中华人民共和国交通行业标准

JT/T 373—1998

斗轮式堆取料机修理技术规范

Repairing technique rules

for the bucket wheel stacker-reclaimer

1998-06-02 发布

1998-10-01 实施

中华人民共和国交通部发布

目

次

前言

1 范围.....................................................................................................................1

2引用标准...............................................................................................................1

3 机构.....................................................................................................................2

4 通用件..................... 16

5 钢结构..................................................................................................................17

6 电气.....................................................................................................................20

7 装配与安装要求......................................................................................................29

前 ə

本标准的制定参照了 ISO 5049/1《移动式散料连续搬运设备》与欧洲搬运工程协会（FEM）《起重机设计规范》及相关的我国国家标准和行业标准，在编写格式上符合GB/T 1.1的规定，力求内容完整、清楚、实用，易于操作，便于查阅。

斗轮式堆取料机在我国广泛使用于港口、矿山、钢厂、电厂等大型企业C其修理工作十分重要，本标准的制定为斗轮式堆取料机提供了一个较全面、实用的修理技术标准。

本标准共分7章，按机械、电气及构成的零部件方式编写。

本标准由交通部科技司提出。

本标准由交通部水运科学研究所归口。

本标准由宁波港务局、上海海运学院负责起草。

本标准主要起草人：陆振邦、江义康、张国良、李士永、张敏辉、黄有方。

中华人民共和国交通行业标准

斗轮式堆取料机修理技术规范

Repairing technique rules for the bucket wheel stacker-reclaimer

jτ∕τ 373—1998

1范围

本标准规定了斗轮式堆取料机的修理技术要求。

本标准适用于生产能力为IOOOt/h及以上的在条形料场轨道上行走的臂式斗轮堆取料机，臂式斗轮取料机、臂式堆料机及其它形式的同类斗轮机也可参照使用.

从国外进口的大型斗轮堆取料机的修理，可按厂家提供的图样资料和技术要求进行，若资料不全时应按本标准执行。

2引用标准

下列标准所包含的条文.通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版吋，所示版本均为有效。所有标准均会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 985-88气焊、手工电弧煽及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB 1031-83表面粗粒度参数及其数值

GB 1184-80形状和位置公差

GB/T 1228〜1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件

GB 1300-77焊接用钢丝

GB 1801—1802-79 公差与配合

GB 3323—87

GB 3886—83

GB 5117—85

GB 5118—85

GB 5972—86

GB 6067—85

GB 8923—88

GB 10089—88

GB 10095—88

GB 10595—89

GB 11345—89

GB 12668—90

GB 50150—91

GB 50168—92

钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

直流电动机调速用晶闸管电力变流器

碳钢焊条

低合金钢焊条

起重机用钢丝绳检验和报废实用规范

起重机械安全规程

涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

圆柱蜗杆、蜗轮精度

渐开线圆柱齿轮精度

带式输送机技术条件

钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级交流电动机半导体变频调速裝置总技术条件电气装置安装工程电气设备交接试验标准电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

中华人民共和国交通部1998-06-02批准

1998-10-01 实施

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GB 50170-92电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范

GBJ 147-90 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范

JT 5014. 2-83港口装卸机械电气设备修理技术要求

JT 5022-86港口起重机轨道安装技术条件

JT 5027-89港口起重机用钢丝绳使用技术条件

JT/T 136-94散货装船机修理技术规范

3机构

3.1行走机构

3JJ车轮

3.1∙1.1车轮出现裂纹时，应更换。

3.1.1.2车轮踏面厚度磨损量超过设计厚度15%或轮缘厚度磨损量超过设计厚度的50%时，应更换。

3∙ 1∙ 1.3轮缘折断或轮缘上有面积大于3cm2,深度超过设计壁厚30%,且三处以上缺陷时，应更换。

3. 1.1. 4车轮踏面剥落、擦伤面积大于2cm2、碰伤深度大于3mm时，应修理。

3. 1.1. 5车轮踏面圆柱度大于0.2mm时，应修理。

3∙1∙1∙6各驱动轮直径差值超过设计直径的1/1000时，应修理。

3.1J.7车轮因磨损或其他缺陷重新加工后，踏面厚度减少量不得超过设计厚度的10%,轮缘厚度减少量不得超过设计厚度的40%。

3.1.1.8更换或修理的车轮，应符合设计技术要求。

3∙1∙2开式齿轮

3∙1∙2∙1齿轮出现下列情况之一时，应更换。

a）裂纹:

b）断齿:

C）变幅机构齿轮齿厚磨损量达设计齿厚的15%；

回转机构齿轮齿厚磨损量达设计齿厚的20%；

其他机构齿轮齿厚磨损量达设计齿厚的25%;

d）齿面点蚀或剥落面积达工作面积的30%,且深度达到原齿厚的10%;

e）表面硬化处理的轮齿，硬化层磨损量达设计厚度的85%。

3∙1∙2∙2轮齿表面的碰、擦伤或因塑性变形产生的隆起应修复平整。

3，1∙2∙3更换的齿轮应符合设计技术要求。

3∙1∙3缓冲器

3.1∙3.1弹簧缓冲器

3.1. 3-1.1弹簧折断、裂纹、严重锈蚀、永久变形时，应更换。

3.1-3.1.2撞头、导杆、壳体等发生永久变形、裂纹、折断时，应修理或更换。

3.1∙3J∙3修复后的缓冲器其压缩和复位应灵活、平稳、缓冲有效,应符合设计技术要求。

3.1.3.2液压缓冲器

3.1.3. 2.1液压缸出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）咬死；

b）拉毛；

c）开裂或永久变形；

d）外泄漏；

e）内泄漏超过设计规定；

f）工作时有异常冲击或噪声。

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3∙1∙3∙2∙2 其他按 3.1∙ 3.1 执行。

3.1∙3∙3聚氨脂缓冲器

3-1.3. 3.1胶体有离层、龟裂、缺块、失去弹性等情况之一时均应更换。

3∙1∙3∙3∙2修复后的缓冲器应符合设计技术要求。

3.2回转机构

3∙2∙1滚动轴承式回转支承

3∙2∙1∙1轴承出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）轴承滚道有裂纹、剥落；

b）轴承内外圈永久变形；

c）滚道锈蚀或表面粗糙度大于GB 1031中Ral. 6rm;

d）滚道与滚柱柱面接触面在滚柱轴线方向小于柱面长度85%；

e）滚道上有连续长度超过10Omm,深度超过0. 5mm的坑痕、刮痕或划伤；

f）滚柱或滚珠有裂纹、剥落、坑痕；

g）滚柱或滚珠表面锈蚀或粗糙度大于GB 1031中RaO. 8bm。

3∙2∙1∙2密封圈出现下列情况之一时，应更换。

a）缺损；

b）老化;

c）永久变形；

d）污染。

3∙Z1∙3润滑油孔阻塞时，应疏通。

3。2.1∙4连接螺栓有下列情况之一时，应更换。

a）裂纹:

b）螺纹齿形永久变形；

C）螺栓头部永久变形；

d）杆部弯曲永久变形。

3∙2∙1.5更换或修理的零件应符合设计技术要求。

3∙2∙1∙6轴承装配后应回转均匀、平稳、无阻滞现象，密封良好，轴向间隙和径向间隙应符合设计技术要求。

3.2.2回转大齿轮副

3. 2.2.1齿轮式回转传动副

3.2， 2.1.1开式齿轮应符合3. L 2的规定。

3∙2∙2∙2销齿式回转传动副

3，2.2∙2∙1销轮销齿磨损量超过设计尺寸的5%时，应更换。

3∙2.2∙2∙2销轮销齿有裂纹或永久变形时，应更换。

3∙2∙2.2∙3齿轮应符合3∙ 1.2的规定。

3∙2∙2∙2∙4更换的零件应符合设计技术要求。

3.3俯仰机构

3. 3.1钢丝绳

3. 3∙1∙1钢丝绳的更换必须符合GB 5972或JT5027的规定。

3- 3-2卷筒

3∙3∙2∙1卷筒和轴出现下列情况之一时，应更换。

a）裂纹:

b）卷筒壁厚磨损或车削后的实际壁厚小于设计壁厚的80%;

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C）弯曲永久变形。

3∙3∙2∙2卷筒绳槽磨损后，钢丝绳在工作中经常跳槽不能有序排列时,应重新车槽。

3。3∙2∙3卷筒修理或更换后，应转动灵活，无卡阻现象，其径向圆跳动量应小于绳槽底径的2/1000,无轴向窜动。

3.3∙2∙4更换或修理的零件应符合设计技术要求。

3- 3-3滑轮

3∙3.3∙1滑轮出现下列情况之一时，应更换。

a）裂纹；

b）滑轮槽底径向磨损量超过钢丝绳直径的25%；

c）滑轮槽壁厚磨损量达设计壁厚的20%;

d）缺损_（I

3∙3.3∙2滑轮轴出现裂纹或滑轮轴轴颈的磨损量超过设计轴径的1%时,应更换。

3∙3∙3∙3滑轮修理或更换装配后，应转动灵活，无卡阻现象。

3.3.3.4绳槽车制的滑轮修理或更换后，绳槽径向及槽侧面的圆跳动量不应超过绳槽底径的1/1000。

3∙3∙3.5轧制滑轮修理或更换后•绳槽的径向圆跳动量不应超过绳槽底径的2/1000,槽侧面圆跳动量不应超过绳槽底径的3/1000。

3∙3∙3∙6滑轮润滑油路应畅通。

3.3，3∙7修理或更换的零件应符合设计技术要求。

3∙4斗轮取料机构

3∙4∙1斗轮体

3.4-1.1斗轮体承力构件腐蚀与磨损深度超过板厚的15%时，应更换。

3∙4∙1∙2轮体出现脱焊、裂缝时必须修理。

3.4∙1∙3轮体回转时，轮体内圆的径向圆跳动量大于轮体内圆直径的2/1000时，应修理。

3∙4.1∙4轮体回转时，轮体端面圆跳动量大于端面外直径的3/1000时,应修理。

3∙4∙1∙5斗轮体修理或更换后应符合设计技术要求。

3.4∙2料斗（包括斗齿）

3∙4,2∙1斗体钢板腐蚀、磨损量超过板厚的20%时，应更换。

3∙4∙2∙2斗齿有缺齿、断齿或严重磨损时，应修复，

3∙4∙2∙3斗刃磨损、脱焊,应进行堆焊。

3∙4∙2∙4斗底为链条式的料斗，链条间焊缝脱焊，应予补焊，焊缝长度应不小于IOmm_e

3.4∙2∙5料斗修理或更换后应符合设计技术要求。

3∙4.3圆弧挡板和导料溜槽

3.4。3∙1圆弧挡板和导料溜槽磨损与腐蚀量超过设计板厚的20%时，应更换。

3∙4∙3.2耐磨衬板出现裂纹、破碎、脱落或磨损到固定螺钉头高度的50%时，均应更换。

3.4∙3.3修理或更换后的圆弧挡板和导料溜槽应符合设计技术要求。

3.4.4斗轮轴

3∙4∙4∙1斗轮轴有下列情况之一时，应修理或更换。

a）斗轮轴轴承或胀圈安装处，轴颈锈蚀、咬毛、配合松动；

b）斗轮轴弯曲永久变形，全长超过0.5mm;

c）斗轮轴螺纹损坏；

d）斗轮轴出现永久扭转变形。

3∙4"∙2斗轮轴有裂纹必须更换。

3.4.4∙3斗轮轴修理或更换后，应符合设计技术要求。

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3.5输料机构

3.5.1带式输送机

3∙5∙1∙1 胶带

3.5-1.1.1胶带出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）带宽小于原宽度的90%;

b）芯层外露:

c）覆盖胶严重老化或龟裂、带芯疲劳断裂、层间剥离；

d）局部破洞:

e）自然伸长而影响正常使用；

f）接头脱胶，胶层或芯层翘起；

g）以胶带接头处为中心，在IOm长度内的胶带纵向直线度大于20mm_o

3.5-1.2 滚筒

3∙5∙1∙2∙1滚筒出现下列情况之一时,应修理或更换。

a）光面滚筒壁厚磨损量超过设计壁厚的30%;

b）槽型包胶滚筒的胶层磨损量超过设计槽深的90%;

c）光面包胶滚筒的胶层磨损量超过设计胶层厚度的80%;

d）轴裂纹或弯曲永久变形；

e）轴的轴颈配合面处被腐蚀、磨损、拉毛或键槽损坏；

f）滚筒永久变形；

g）滚筒脱焊、裂纹；

h）滚筒有明显的轴向窜动。

3∙5∙1∙2.2滚筒经修理或更换后应满足下列要求：

a）轴与轴承、滚筒等配合尺寸精度应符合设计要求；

b）传动滚筒其外圆直径偏差应符合表1的规定；

表1滚筒直径偏差允许值 mm

滚筒直径		≤400	400~1000	>1000
极限偏差	上偏差	1- 5	2-0	2-5
极限偏差	下偏差	0	0	0

c）滚筒壁厚差应符合表2的规定；

表2滚筒壁厚差允许值 mm

壁厚6	≤5	670	12 〜28
壁厚差	≤0.156	≤1.5	≤2. 0

d）滚筒装配后其径向圆跳动量应符合表3规定:

表3滚筒径向圆跳动量允许值 mm

滚筒直径	《800	800~1600	>1600
光面滚筒	0. 6	1.0	1.5
包胶滚筒	1-1	1.5	2.0

e）滚筒焊接后应消除残余应力；

f）滚筒应进行静平衡，其静平衡精度等级应是G40（见图1）;

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100 QOo

50 000

i=xs⅛≡⅛

500

3Λδ'

30 50 100 200 500

滚筒转速(ι√min)

图1滚筒静平衡等级

g）包胶滚筒修理后,面胶的物理机械性能应符合表4的规定，底胶的物理机械性能应符合表5的

规定，胶层厚度应符合设计规定；

表4滚筒面胶物理机械性能

項	S	单位	要求
拉伸强度		MPa	》18
扯断伸长率		%	≥180
扯断永久变形		%	≤25
邵尔A型硬度	传动滚筒	(°)	60—70
邵尔A型硬度	改向滚动	(°)	50 〜60
阿克隆磨耗（L 61km）		Cm2	≤1
老化系数（70CX48h）			≥0. 8

表5滚筒底胶物理机械性能

项目	单位	要求
拉伸强度	MPa	≥3O
抗折断强度	MPa	>69
耐热性	C	80
橡胶与金属粘附扯离强度	MPa	≥3∙ 9

h）滚筒装配后，应能灵活转动。

%5∙1∙3机架

3.5∙1∙3∙1机架锈蚀，超过设计板厚15%时应更换。

3,5.1.3.2机架弯曲变形影响胶带正常运行时，应修理或更换。

3. 5.1. 3.3机架修理或更换后，应符合GB 10595或设计技术要求。

3∙5∙1∙4托根组

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3.	5-1	4∙1	托根卡死、裂纹、轴承损坏、缺件或变形必须更换。
3-	5・1	4∙2	钢管托観壁厚磨损量大于设计壁厚35%,尼龙托根壁厚磨损量大于设计壁厚的40%时，均
应更换。
3-	5∙1	4 3	修理或更换的托根应符合GB 10595的有关规定。
3-	5∙1	4.4	托報支架钢板锈蚀，锈蚀深度超过设计板厚的10%时，应更换。
3-	5.1	4.5	托根支架永久变形应更换。

3∙5∙ 2料斗

3∙5∙2∙1斗体壁厚磨损量大于设计壁尊的50%时，应修理或更换。

3∙5.2.2斗体有裂纹、破洞或严重永久变形时，应修理或更换。

3∙ 5. 2. 3有耐磨衬板的料斗，其耐磨衬板的更换应符合3.4. 3.2的有关规定。

3∙6传动机构

3，6∙1减速器

3∙6∙1∙1箱体及箱盖

3∙6∙1J∙1 箱体及箱盖出现裂纹时，应修补或更换，经修理或更换后，要求其结合面的间隙小于 0. 03mm,表面粗糙度不大于GB 1031中Ra6. 3pιm,不应有渗油现象。

3∙6.1∙1∙2箱体轴承孔磨损后，孔径未超出下一级配合公差时，允许继续使用。超出时，应按轴承配合要求修复，其公差带为GB 1801〜1802中的H7。轴承孔的圆柱度应符合GB 1184中7级精度规定。表面粗糙度不大于GB 1031中Rai. 6μm₀

3. 6.1.1. 3轴承孔中心线应与部分面重合,其位置度偏差应不大于0. 3mm。

3. 6-1.1.4轴承孔端面对轴承孔中心线的垂直度公差应符合GB 1184中的7级精度规定_IJ

3.6.1J. 5圆柱齿轮减速箱箱体轴承孔中心距极限偏差士f及轴承孔中心线平行度公差f、力应符合GB 10095的有关规定。

3.6-I-I-6蜗轮减速箱传动中心距极限偏差土工，传动轴交角极限偏差士a应符合GB 10089的有关规定。

3∙6∙1∙1∙7蜗轮减速箱轴承座孔中心线应与分合面重合，其位置偏差应不大于0∙20mm。轴承座孔中心线与其端面的垂直度应不大于O. 05mm。

3. 6∙1.1∙ 8行星齿轮减速箱箱体、箱壳各孔的同轴度公差，箱体轴孔挡肩对其轴孔中心线的端面跳动公差应符合JT/T136的有关规定。

3∙6J.2滚动轴承

3∙6∙1∙2∙1滚动轴承出现下列情况之一时，必须更换。

a）轴承内外圈或滚动体出现磨损条纹、裂纹、剥落、凹坑、退火或缺损；

b）滚动体保持架出现变形、裂纹、缺损、擦碰内外圈、例钉松动或脱落、滚动体转动不灵活:

C）因磨损使径向间隙增大，其允许值见表6:

表6滚动轴承径向间隙允许值 mm

类别	.内径
类别	30~100	100~150	150~200
滚珠轴承	0. 10	0.15	0. 20
滚柱轴承	0.15	0. 20	0. 25

d）内、外圈端面磨损量大于O. 30mm;

e）滚动体不足。

3. 6.1.2.2滚动轴承装配后的轴向间隙和径向间隙应符合表7〜9规定。

JT/T 373—1998

表7向心推力球轴承轴向间隙 Km

轴承内径 (mm)		允许轴向间隙范围						Il型轴承间允许的距离
		接触角a = 12"				α=26°及 α=36°
		I型*		II 型 * *		I 型
超过	到	最小	最大	最小	最大	最小	最大
	30	20	40	30	50	10	20	8d
30	50	30	50	40	70	15	30	Id
50	80	40	70	50	100	20	40	6d
80	120	50	100	60	150	30	50	54
120	150	80	150	100	200	40	70	4"
150	260	120	200	150	250	50	100	2d~34

* 指一个轴承座中安装两个轴承的数据 * * 指一个轴承座中只安装一个轴承的数据

表8圆锥滚子轴承轴向间隙 Rm

轴承内径 (mm)		允许轴向间隙范围						II型轴承间允许的距离
轴承内径 (mm)		接触角a= I型"		= 11° 〜16° II 型一		a= 25° 〜29° I型
超过	到	最小	最大	最小	最大	最小	最大
	30	20	40	40	70	―	—	14d
30	50	40	70	50	IOO	20	40	1"
50	80	50	100	80	15C	30	50	IId
80	120	80	150	120	200	40	70	Iod
120	180	120	200	200	300	50	100	9"
180	260	150	250	250	350	8。	150	6.54
260	360	200	300
360	400	250	350

* 指-个轴承座中安装两个轴承的数据 * * 指一个轴承座中只安装一个轴承的数据

表9球轴承、滚子轴承的径向间隙 mm

轴承内径	球轴承标推径向间隙	滚子轴承标推径向间隙	使用限度
20 〜30	0. 01~0. 02	0. 03〜0, 05	0. IO
35-50	0. 01 — 0. 02	0. 05—0. (.)7	0. 20
55 〜80	0.01—0. 02	0. 06〜0. 08	0. 20
85 〜120	0. 02〜0, 03	0. 08—0.10	0. 30
130—150	0.02〜0. 04	0. 10〜0. 12	0.30

3∙6∙1∙2.3装配后的滚动轴承应转动灵活，无卡滞现象。

3∙6∙1.2∙4滚动轴承运转时响声应轻微均匀，无异声。

3∙ 6∙ 1∙ 2，5在工作状态下运转时，轴承温升不应超过60C,最高温度应低于90^sc。

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3∙6∙1∙3齿轮副

3.6∙1.3.1齿轮轴出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）出现裂纹时，必须更换；

b）弯曲永久变形；

c）齿轮轴与其他零件的配合部磨损。

3∙6∙1.3∙2齿轮副出现下列情况之一时，必须更换。

a）裂纹或齿面剥落；

b）断齿或两相邻的轮齿局部破碎；

C）齿厚磨损量；用于俯仰机构的齿轮达设计齿厚的15%；其他达设计齿厚的20%；

d）面面点蚀面积超过全部工作面积的30%;

e）硬齿面齿轮的硬化层磨损量达设计硬化层厚度的85%；

f）内孔或键槽磨损，不能正常工作。

3∙6.1∙3∙3高速齿轮应成对更换。

3∙6∙1∙3∙4修理或更换的齿轮副必须符合设计技术要求.

3∙6∙1∙4蜗杆副

3. 6.1-4-1蜗杆出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）出现裂纹时，必须更换；

b）齿面剥落；

c）硬齿面蜗杆的硬化层磨损量达设计硬化层厚度的85%质，必须更换；

d）齿面磨损量超过设计齿厚的10%;

e）弯曲永久变形；

f）齿面及配合轴径处的表面粗糙度大于GB 1031中Ra 3. 2*m。

3∙6.1.4∙2蜗轮出现下列情况之一时,应修理或更换。

a）出现裂纹时，必须更换；

b）齿面磨损量超过设计齿厚的20% ；

C齿面剥落；、

d）内孔磨损，端面偏摆；

e）齿面粗糙度大于GB 1031中Ra3. 2μm_α

3∙6∙1∙4 3修理或更换的蜗杆副应符合设计规定。

3∙6∙1∙5行星齿轮中的行星架

3. 6∙1∙ 5.1行星架出现下列情况之一时，应更换。

a）裂纹；

b）孔距超差；

C）行星轮轴孔磨损变形，超出下一级配合的尺寸公差。

3∙6∙1，5.2修理或更换的行星架应符合设计技术要求。

3.6.1.5∙3浮动整体式行星架修理后应进行静平衡试验，不平衡力矩应符合表10的规定。

表10行星架允许不平衡力矩值

行星架外圆直径（mm）	≤200	200—350	35O~5OO
允许不平衡力矩（N ∙cm）	14. 7	24.5	49

3∙6∙1∙6装配精度要求

3. 6.1. 6.1圆柱齿轮侧隙、接触斑点应符合GB 10095的规定。

3∙6.1.6.2蜗杆副的侧隙、接触斑点应符合GBIoO89的规定。

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3. 6J. 6. 3轴承内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用O. 05mm塞尺检查不应通过。

3. 6.1.6∙4圆锥齿轮副装配后，齿轮工作表面的接触斑点应符合表11的规定。要求在无负荷情况下接触斑点应位于齿长的中部并偏向小端。

表11圆锥齿轮工作表面接触斑点

、精度等级	沿齿长	沿齿高
7	>60%	>60%
8	>50%	≥50⅜
9	≥40⅜	?40%

3∙6∙1∙6∙5圆锥齿轮副装配后，侧隙应符合表12的规定。

表12圆锥齿轮副侧隙 mm

精度等级	锥距乙
精度等级	≤50	50~100	Ioo〜200	200~500	500—800
7	0.10~0. 20	0. 15~0. 30	0. 25~0. 50	0. 35—0. 70	0. 45~0. 90
8	0.15—0. 30	0. 2()〜0. 40	0. 30~0. 60	0. 40—0. 80	0. 50—1. 00
9	0. 20〜0. 40	0. 25—0. 50	0. 35~0. 70	0.15~0. 90	0. 55~1. 10

3∙6∙1∙6∙6蜗杆副装配后，蜗轮中间平面与蜗杆轴线应重合，其极限偏差应符合表13的规定，如测量有困难，则必须确认齿面接触痕迹均布于蜗轮中间平面两侧。

表13蜗轮中间平面与蜗杆轴线的极限偏差 mm

精度等级	中心距上
精度等级	40—80	80~160	16O~32O	320~630
7	±0. 034	±0. 042	±0.052	±0. 065
8	+ 0. 056	±0. 065	±0.085	+ 0.105
9	±0. 085	士 0. 106	+ 0.130	±0. 170

3∙6∙1∙7试运转

3∙6∙1".1在额定转速下，空载正反向运转各ih_β

3. 6.1-7.2在额定转速额定负载下，正反向运转各2h（可在整机试车时进行）。

3∙6∙1，7∙3运转应平稳、无异常冲击、无异常振动和噪声，各密封处不应渗油。

3.6∙1∙7∙4 额定负荷运转时，其油池温升不应超过35C,轴承温升不应超过45C,最高温度应低于

80"C°

3. 6.2液压传动

3∙6∙2∙1 油泵

3.6. 2.1.1油泵工作时出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）排油量不足，工作机构动作迟缓或不动；

b）压力达不到要求或压力脉动较大；

C）有异常振动或噪声；

d）油泵过热，油温过高；

e）外部渗漏；

f）泵咬死,转不动。

3.6.2.1.2修复或更换的油泵应符合设计技术要求。

3.6.2.2油马达（径向柱塞油马达）

JT∕τ 373—1998

3∙6∙2∙2.1油马达工作时出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）转速达不到额定值；

b）运转无力，输出转矩达不到额定值；

c）内泄漏超过设计允许值；

d）外泄漏大；

e）有异常冲击或噪声；

f）油马达咬死，转不动。

3∙6∙2∙2∙2修理或更换的油马达应符合设计技术要求。

3∙6∙2∙3 油缸

3∙ 6.2∙ 3.1油缸工作时出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）活塞杆弯曲永久变形；

b）活塞杆表面划伤或锈蚀；

c）各连接或滑动表面漏油；

d）活塞运动速度、作用力达不到额定值；

e）内泄漏严重；

f） H作时有爬行、冲击或异常噪声；

g）油缸较接处轴销或轴孔磨损严重。

3∙6∙2∙3∙2修复或更换的油缸应符合设计技术要求。

3∙6∙2∙4 管道

3. 6. 2.4 1钢管出现下列情况之一时，应修复或更换。

a）内孔有锈蚀或管子外径大面积锈蚀、剥落时必须更换；

b）外表面有肉眼可见的裂纹；

c）表面有机械损伤，划痕深度达管壁厚的10%;

d）表面变形，深度达管径的20%；

e）表面渗油。

3∙6.2.4∙2更换或修理的钢管应满足下列技术要求；

a）管子内壁光滑清洁、无锈蚀、无明显永久变形；

b）管子切断时，禁止使用砂轮切割；

c）管子弯曲加工（弯管）后表面应光滑，不允许有皱折和凹凸不平，允许圆度公差为管径的10%;

d）弯管半径R 一般应大于3倍管子外径，推荐管子弯曲半径见表14；

表14管子弯曲半径推荐值 mm

管子外径D	10	14	18	22	28	34	42	50	63
弯曲半径丑	50	70	75	75	90	100	130	150	190

e）应进行压力为1. 5〜2倍最高工作压力的耐压试验； I）钢管在使用前应进行酸洗和清洗，清除管中杂物。

3∙6∙2.4.3软管有下列情况之一时，应更换。

a）橡胶老化变质:

b）受机械损伤，裂痕深度达壁厚的10%;

c）在受工作压力时管径有异常鼓胀。

3.6∙2∙4.4修理或更换的管道应符合设计技术要求。

3∙6∙2∙5 试车

3∙6∙2∙5J 检査

JT/T 373—1998

a）各液压元件及其保护装置的安装应正确、可靠；

b）油箱中的油面高度和所用油液应符合要求。

3∙6*2∙5∙2空载试车

a）将溢流阀全部打开，启动油泵，确认上油后，泵空转IOmin,然后分档升压（每档3~5MPa,运转 IOmin）并调节到规定值；

b）油马达作空载运转，转速从低到高。工作油缸作空载运动，速度由慢到快，在全行程上完成多次往复运动。排除系统中的空气，检查各安全保护装置应正确可靠；

c）检查油位，检查过滤器前后的压差，发现问题及时处理；

d）在空载条件下，按预定的自动工作循环或工作顺序工作，检查各动作的协调和顺序正确性，检查起动、换向和速度变换时的运动平稳性，不应有爬行、跳动和异常冲击现象；

e）检查液压系统各接头密封处，不应有渗漏；

f）空载试车后，检查工作油液的温升，不应超过规定值。

3∙6∙2∙5∙3负载试车

a）在额定负荷的25%〜50%下连续运行Ih,然后在额定负荷下，按堆、取料作业方式连续运行各 2h_o系统能按预定的自动工作循环或工作顺序工作，能实现预定的工作要求；

b）检查各液压元件的噪声和振动在允许范围内；

c）检查各接头密封处，不应有渗漏；

d）工作部件在启动、换向和速度变换时，应运动平稳、无爬行、跳动和异常冲击现象；

e）连续运转后，检查油泵、油马达和工作油液的温升，在允许范围内。

3. 6.3联轴器

3∙6∙3.1齿型联轴器

3∙6∙3∙1∙1齿型联轴器出现下列情况之一时，应更换。

a）裂纹；

b）断齿；

c）齿厚磨损量达到设计齿厚的15%；

d）联轴器内孔与轴配合松动或键槽磨损；

e）齿面退火；

f）两个半联轴器连接螺栓较制孔严重磨损。

3∙6∙3∙1∙2更换或修复的齿型联轴器应满足下列技术要求：

a）材料、热处理、加工精度、表面粗糙度等应符合设计技术要求；

TT ʊ EJ

b）外齿套的孔和轴端的配合采用GB 1801-1802中的个、骨或

C）凹缘内齿圈半联轴器和凸缘内齿圈半联轴器的較制螺栓孔，采用GB 1801-1802中的3配合，配较加工；

d）两个半联轴器轴线相对径向位移量Zv不应超过表15中规定的数值，相对角位移量△α不应超过0。30,采用鼓形齿时相对角位移量Aa不应超过1。30，两轴相对位移见图2所示；

图2两轴相对位移示图

JT/T 373—1998

表15联轴器径向位移量Zky

规格	型							号
规格	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
模数（mm）	2.5	2.5	3	3	3	4	4	4	6	6	8	8	10	10	10	12
齿数Z	30	38	40	48	56	48	56	62	46	56	48	54	48	54	58	56
齿轮外径（mm）	80	100	125	150	174	200	232	256	288	343	400	448	500	560	600	698
位移量Ay（mm）	0. 40	0. 65	0. 80	1. 00	1. 25	1. 35	1. 60	1. 80	1. 90	2. 10	2. 40	3. 00	3, 20	3. 50	4. 50	4. 60

G两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量不应超过表16中规定的数值。

表16半联轴器的相对端面圆和相对径向圆跳动量 mm

联轴器最大宜径D	径向圆跳动	端面圆跳动
100~180	0. 14	0. 16
>180 〜28。	0. 16	0. 18
>280~380	0. 18	0. 20
>380~580	0. 20	0. 25
>580~800	0. 22	0. 30

3.6. 3. 2弹性圈柱销联轴器

3. 6. 3. 2. 1弹性圏柱销联轴器出现下列情况之一时，相应零件应更换。

a）半联轴器有裂纹；

b）橡胶圈外径磨损量大于设计直径的8%,或橡胶圈外径与销孔间隙大于2mm；

c）柱销柱面磨损量大于设计直径的5% ；

d）柱销螺纹磨损、变形、有裂纹等缺陷；

e）半联轴器内孔与轴配合松动，键槽磨损；

f）半联轴器柱销锥孔磨损量大于0.2Omm,半联轴器橡胶圈孔磨损量大于孔径4%;

g）柱销圆锥面与半联轴器中锥孔的接触面积小于70%。

3∙ 6. 3. 2-2更换或修复的弹性圈柱销联轴器应满足下列技术要求： a）材料、热处理、加工精度、表面粗糙度等应符合设计技术要求：

b）半联轴器孔与轴端配合采用GB 1801〜1802中的冬或邑，与电机轴端配合采用告； C）两半联轴器连接后，其两端面间隙应符合表17的规定；

表17两半联轴器端面间隙 mm

轴孔直径	45 〜65	65 〜80	80 〜IOO	100~200
间隙值	1.0〜3. 0	1. 5〜5. 0	2.0—8. 0	2.0-10.0

d）两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量应小于表16的规定；

e）两个半联轴器轴线相对径向位移量△?应符合表18的规定，相对角位移量Aa不应超过O。4O'。

表18联轴器径向位移量△? mm

联轴器外径	100〜170	170~260	260~350	>350
位移量△》	0.14	0.16	0.18	0. 20

3∙6.3.3液力偶合器

3∙6∙3∙3∙1液力偶合器有下列情况之一时,应修理或更换。

a）前后壳体出现裂纹必须更换；

JT/T 373—1998

b）漏油；

c）轴承损坏；

d）泵轮或涡轮叶片冲蚀深度大于2mm或残余壁厚小于2mm时应更换。

I6∙3∙3∙2修理或更换的液力偶合器应满足下列技术要求：

a）涡轮轴转动平稳、灵活、无卡阻现象；

b）工作时不渗油；

C）液力偶合器安装后，偶合器的两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量的偏差值应小于O. IOmms

d）液力偶合器组装后应经过静平衡试验，平衡精度应符合设计技术要求。

3.7制动器

3，7∙1液力推杆制动器

3∙7∙1∙1制动轮

3.7J.1∙1制动轮出现下列情况之一时，应修复或更换。

a）制动轮有裂纹；

b）轮缘厚度磨损量大于设计厚度的30%.

c）工作表面在沿宽度方向叠加超过宽度20%范围内，布满深度超过1. 5mm的拉沟磨痕；

d）内孔配合面磨损、键槽磨损、径向圆跳动量超过0. 5mm；

e）制动轮内孔是锥孔时,其接触面积小于60%;

f）工作表面硬度低于HRC35。

3.7∙1.1.2修复或更换的制动轮技术要求：

a）制动轮材料应符合设计要求，表面无裂纹、气孔、砂眼、夹渣等缺陷；

b）工作表面淬火硬度符合设计技术要求；

C）制动轮制动面的圆柱度和径向（或端面）圆跳动量不大于0. OOO3Q（D为制动轮直径），表面粗糙度符合设计技术要求；

d）当制动轮内孔是圆柱轴孔时，与轴颈的配合为妆；是圆锥孔时，锥孔与锥轴接触面积不应小于 70%,大端必须全部接触。

3。7∙1.2制动块及制动瓦

3. 7.1.2.1制动块及制动瓦有下列情况之一时，应更换。

a）制动块有裂纹或销轴孔的磨损量超过0. 20mm；

b）制动瓦厚度磨损量；鏡接的超过设计厚度的40%,胶接的超过设计厚度的60%；

c）钢接制动瓦的聊钉松动或损坏,胶接制动瓦的胶合面脱胶；

d）制动瓦过热烧焦或老化变质。

3∙7∙1∙2.2更换制动块及制动瓦技术要求：

a）新WP的制动瓦，挪钉头应埋入瓦厚的一半以上，牌钉头中心离瓦边不小于15mm；

b）胶接的制动瓦在胶接时应有专用工具,胶合面应贴合紧密、牢固、无脱胶现象；

c）更换的制动块、制动瓦应符合设计技术要求。

3∙7∙1∙3 支架

3∙7∙1∙3∙1支架有下列情况之一时，应修复或更换。

3）销轴或轴孔的磨损量达设计直径的2%,或销轴与轴孔的间隙达O. 7mm；

b）弹簧断裂或永久变形；

c）支架焊件开裂或永久变形。

3∙7∙1∙4液力推杆

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）7∙1.4∙1液力推杆有下列情况之一时，应修理或更换。

a）推力不足，制动器打不开；

b）缸体有裂纹必须更换；

C）表面渗油；

d）推杆全长直线度超过O. 15mm；

e）叶轮轴径向定位面磨损；定位轴承磨损或损坏。

3.7J.4∙2修理或更换后的液力推杆应满足下列技术要求：

a）工作时运转平稳、无异常噪声、升降灵活无卡阻，推力达到设计要求；

b）表面不渗油；

C）推杆直线度在50Omm长度内不大于0.03mm；

d）叶轮位置安装正确，间隙符合设计要求；

e）活塞与油缸配合间隙符合设计要求。

3∙7∙1∙5装配技术要求

3.7∙1∙5∙1制动轮安装后，工作表面对制动轮轴线的径向圆跳动量公差值和轮缘对制动轮轴线的端面圆跳动量公差值应符合表19的规定值。

表19制动轮径向、端面圆跳动量公差值 mɪn

制动轮直径	≤200	200—300	300—600
径向圆跳动公差	0.10	0. 12	0.13
端面圆跳动公差	0. 15	0. 20	0. 25

3∙ 7.1. 5- 2制动瓦轴线与制动轮轴线的同轴度小于3mm,两轴线平行度小于1/1000制动瓦宽度。

3- 7.1. 5. 3制动瓦宽度中心与制动轮宽度中心偏移不应超过3mm；制动轮宽度应比制动瓦大5mm〜 ]Omm₀

3∙7J.5∙4制动轮与制动瓦的接触面积不小于80%。

3.7∙1∙5∙5制动弹簧应调节到规定的长度范围内。

3.7.1∙5∙6制动轮与制动瓦的允许间隙见表20并要求左右两侧间隙相等。

表20制动轮与瓦的允许间隙 mm

制动轮直径	200	300	400	500	600
允许间隙	0.7	0. 7	0. 8	0. 8	0.8

3∙7∙15∙7制动器工作时，要求动作灵敏可靠，无卡阻现象。

3∙7∙2盘式制动器

3∙ 7.2.1盘式制动器有下列情况之一时，应修理或更换。

a）制动盘有裂纹时，必须更换；

b）制动盘的制动面磨损量超过设计厚度的15%时，必须更换；

c）制动弹簧开裂或永久变形时必须更换；

d）制动盘工作表面有深度超过0. 5mm的磨痕，且累计宽度超过制动片对应宽度的20%;

e）制动片的磨损量超过设计厚度的40%时必须更换；

f）制动盘端面圆跳动量大于0. 5mm、制动盘制动面平面度大于0. 3mm；

g）内孔是圆柱孔的制动盘，柱孔磨损，键槽磨损；

h）内孔是锥孔的制动盘，锥孔磨损，其接触面积小于70%_o

3.7.2∙2修理或更换后的盘式制动器应满足下列技术要求：

a）制动盘与制动片在松开状态时，其间隙值应符合设计要求，在制动时其接触面积应不小于80%；

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b）制动片中心线应通过制动盘中心,偏差应小于2mm:

C）制动盘端面圆跳动量应小于0.15mm；

d）制动时，制动片制动面应落在制动盘的制动面内，制动片外缘离制动盘外缘应有3mm距离；

e）制动盘制动面的表面粗糙度应不大于GB 1031中的RaL 6'm,表面硬度应不低于HRC40〜50。

4通用件

4.1滚动轴承按3. 6.1.2执行。

4-2滑动轴承

4.2J 轴套出现下列情况之一时，必须更换。

a）内孔磨损影响正常工作；

b）外圆磨损产生转动，端面磨损影响轴向定位；

C）表面退火、划伤、裂纹、变形。

4-2.2更换的轴套应符合设计技术要求。

4- 3轴承座

4. 3.1轴承座有下列情况之一时，应修理或更换。

a）有裂纹和永久变形时应更换；

b）定位孔或定位台阶磨损，失去定位作用；

C）端盖损坏，轴承座体螺纹滑牙；

d）漏油。

4∙3.2修理或更换的轴承座应满足如下要求：

a）安装紧固后，轴承座底面在固定螺孔四周与安装面间隙应小于0.03mm,轴承座内孔无异常变形；

b）轴承座径向定位孔及轴向定位台阶的尺寸偏差和形位公差符合设计要求；

G两端轴承座安装紧固后，其轴线安装精度符合设计要求，转轴转动均匀、灵活、无卡阻现象。

4.4轴

4 4.1轴出现下列情况之一时,应修理或更换。

a）对于轴颈为过盈配合的轴，其配合精度超过下一种配合（如n6变为m6）:对于间隙配合的轴，其配合精度超过下一级配合（如h6变为h7）;

b）轴颈表面退火，硬度达不到设计要求；

C）键槽损坏；

d）心轴和转轴的直线度达到以下值时：

D轴的转速在500r∕mιn以上；0.15mm/m；0・ 30mm∕L（Z/为全长）；

2〉轴的转速在 500r∕min 以下：0. 25mm∕m jθ∙ 50mm/L（£ 为全长）；

c）出现扭转永久变形；

D轴出现裂纹应立即修理，裂纹深度超过直径的5%时必须更换；

g）油孔堵塞。

4∙4∙2更换或修理的轴应符合设计技术要求。

4∙5销

4. 5.1销出现下列情况之一时，应修理或更换.

a）直径磨损量达到设计直径的2%；

b）裂纹:

c）永久变形。

4.5.2更换或修理的销应符合设计技术要求。

jτ∕τ 373—1998

5钢结构

5∙1结构件的形状和位置允许偏差

5.1.1结构件的形状和位置偏差应符合表21的规定，不符合表中规定的应修复或更换。

表21结构件形状和位置允许偏差值

序号

检查项目

简

允许偏差

构件的直线度

a）垂直方向：下挠了

b）水平方向：旁弯/

a)∕≤L∕1000

b)∕≤L∕15OO

箱形梁、工字梁

腹板的垂直度人

a）工字梁翼缘板的平面度

b）箱形梁上翼缘板的水平倾斜度T⁷

a）筋板（隔板）相对位置偏差

b）筋板（隔板）对箱形结构梁（工字梁）腹板或翼缘板垂宜度

翘曲变形量e

^a≤⅛^

（此值在筋板或节点处测量）

a"/，

O^r值在箱板处测量） b"≤劫

（/值在筋板处测量）

a)e≤y^ b"4γ⅛"

Z赢6

L	4
≤2000	＜堤+ 2
2000〜5000	≤⅛⁺⁴
5OOO~15OOO	≤8⅛^{l + 7}

JT∕τ 373-1998

表21（续）

序号	检查项目	简图					允许偏差
6	箱形梁、工字梁腹板的平面度/						用Im平尺检查： a）在受压区~!∙H的区域内" ≤0. 76,但在相邻箱板间凹凸不超过一处。 b）在其余区域内"≤1.28

		【 ..............-J
7	箱形梁、工字梁翼缘板的平面度/	L___^		1 "		二、	任意Im长度J1≤3 在全长范围内J2≤隸上
8	平台平面度Z		干	m			用Im平尺检查 ∕≤10
9	筋板相对错位量e	，Y//77777Z		1	，"//"/人		eWO. 3S
10	a）桁架复杆轴线对理论轴线的偏差力 b）复杆的直线度人 C）桁架节距偏差4£						a)∕ι≤5 b)"⅛⅛乙 ^c^^l≤ 1000^L1
			5

jτ∕τ 373-1998

表21（完）

序号	检查项目	简图			允许偏差
11	a）支座耳板垂直度偏差/ b）支座开档尺寸偏差43			厂	≡^v≤⅛0^h b皿好


			.8
IZ	法兰面角变形偏差/		3		^⅛
13	相配梁高度差AH		!•____^__^		^≤⅛⅛^b 但不大于10 （AH在筋板处测量）

5∙2杆件

5. 2.1所有杆件应平直，其弯曲和翘曲应符合表21规定。

5∙2∙2杆件节点处连接可靠。

5∙3板件

5.3.1钢板应平整，翘曲应符合表21规定。受压处每米长度内波浪度应小于板厚60%。

5∙3∙2腐蚀深度达板厚的20%时，必须换钢板。

5∙4箱形结构

5.4-1整体应无明显变形，各部形状及位置偏差应符合表21规定。

5.4，2箱体中的纵筋、横隔板、加强筋板如有脱焊均应补焊。

5∙5桁架结构

5∙ 5∙ 1桁架结构中工字梁、型钢梁的形状及位置差应符合表21规定。

5.5∙2悬臂梁直线度应符合设计要求。

5.6节点板

5.6∙1节点板应外形规整、平直。

5.6.2不允有锈蚀、明显变形。

5∙6∙3不允许在节点板上加焊其它构件.

5.7焊接

JT/T 373—1998

5. 7. 1结构件焊接的焊缝坡口形式和尺寸应符合GB 985和GB 986的规定。

5∙7.2所有焊缝均不允许有漏焊、烧穿、裂纹、未焊透等影响性能和外观质量的缺陷。

5. 7- 3重要焊缝应打磨平整，经探伤检验并必须符合GB 11345或GB 3323中二级质量标准。

5∙7∙4角焊缝高度应不低于被焊接件中較薄连接板厚的80%。

5∙ 7. 5焊条、焊丝与焊剂应符合GB 1300,GB 5117、GB 5118的规定，并应与被焊结构件材料相适应，符合设计要求。

5∙7∙6露天修复时，凡下雨、大雪、大雾、大风和环境温度低于一18C等情况下未采取相应措施时不得进行煽接。

5∙7.7受力构件修复焊接时,应使其处于自由状态。

5∙7.8对低合金结构钢构件,必须进行焊前预热。

a）板厚S≤16mm,在一I（Tc以下进行焊接，应预热至150℃〜20（ΤC;

b）板厚S>16mm~24mm,在一5C以下进行焊接，应预热至150'C~200'C;

c）板厚S>24mm〜40mm,在Oe以下进行煽接，应预热至150'C〜200℃;

d）板厚S>40mm,在任何温度下均需预热至150C〜200C ,焊后保温缓冷。

5.8高强度螺栓及斜钉

5∙8∙1高强度螺栓、螺母、垫圈及聊钉出现损坏、裂纹、短缺时均应更换及补充。若由于条件所限，允许暂用机械性能为10. 9级的精制螺栓代替斜钉。

5，8∙2高强度螺栓的更换应严格按工艺规程执行，符合GB/T 1228-1231的有关规定。

5.9栏杆、人梯、扶手、走台

5. 9.1栏杆、人梯、扶手、走台出现损坏、变形、脱焊等缺陷时应进行整形、修补，并应符合GB 6067的有关规定。

5.10涂装

5. 10. ?结构件修复或更换后在涂装前必须进行除锈去污处理，其质量等级应按GB 8923的规定，手工方式除锈必须达到St2级，化学处理和抛（喷）丸（或其他磨粒）方式除锈必须达到Sa2"^级。

5.10.2表面除锈后应及时涂漆。油漆品质、涂装质量应符合设计要求。

5∙10∙3面漆颜色及有关安全标志漆颜色按设计要求

5.10.4油箱内表面应涂耐油磁漆，重要封闭箱形构件内部至少涂二层防锈底漆。

6电气

6，1电动机

6∙1∙1交流电动机

6∙ IJ♦ 1交流电动机出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）机座、端盖裂纹；

b）风扇变形、缺损，风道堵塞；

c）在额定负载状态下，电动机的负载电流超过额定值,异常气味、冒烟；

d）在额定负载状态下，各部位的温升超过表22的允许值；

e）在额定负载状态下，转速不足或声响异常；

D电动机振动的双振幅值大于表23中的允许值，或振动速度大于表24中的允许值；

g）绝缘下降，相间和相对地的绝缘电阻小于0. 50M∩;

h）绝缘老化，出现龟裂、脱落、软化、焦化等现象；

i）运转时,集电环与电刷之间冒火花,集电环表面有烧痕、麻点、刷痕；

j）集电环磨损严重，其厚度6（图3）小于表25中的允许尺寸时必须更换；

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表22交流电动机温升允许值

绝缘等级		A	级	E	级	B	级	F	级	H	级
	测温方法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法
	定子绕组	55	60	65	75	70	80	85	105	105	125
	转子I绕线式	55	60	65	75	70	80	85	105	105	125
电	绕组鼠笼式	—	—	—	—	—		-	—	—	—
机	定子铁芯	60	—	75	—	80		100	—	125	—
部位	滑环	60	—	70	—	80		90	—	100	—
部位	滑动轴承	40	—	40	—	40		40	—	40	—
	滚动轴承	55	—	55	-	55		55	—	55	-

注：环境温度为40-C

表23电动机振动的双倍振幅值

同	步转速	r/min	双	倍	振頼	值 mm
3000			0. 06
1500			0. 10
1000			0.13
750及以下			0.16 ,

__________________表24电动机振动速度有效值限值 mm/s
安装方式	弹性悬置						刚性安装
轴中心高W (mm)	45~132		132〜225		225〜400		>400
标称转速 (r/min)	600 〜1800	1800 〜3600	600 〜1800	1800 ~3600	600 ~1800	1800 ~36OO	600 〜1800	1800 〜3600
振动速度有效值(mm/s)	1.8	1. 8	1.8	2. 8	2.8	4.5	2. 8	2. 8

图3集屯环示图

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表25集电环允许最小尺寸 mm

集电环外径 D	允许最小尺寸
100及以F	3
100—150	4
150~200	4. 5
200〜250	5
25O~3OO	6

k）鼠笼电动机的笼条在槽内松动或断裂，鼠笼端环断裂或脱焊，伸出端铁芯拱起。

6-1.1.2交流电动机修复后应满足下列要求：

a）电动机重新组装时：转子与定子间气隙不小于表26的规定。气隙的最大允许偏差不应超过其算术平均值的士 10%;

表26交流电动机气隙

同步转速（r/min）	气隙最小值（mm）
3000	°- 25+与F
1500	__一叶變__
IOOO及以下	0. 20+安⁵
注：D——转子外径。

b）相间和相对地的绝缘电阻不应小于8 50Mn；

c）转子的轴向窜动量应符合设计要求；

d）常温下测得的三相间的直流电阻误差不大于士2%,与出厂测量值比较的误差亦不大于土2%；

e）电动机的空载电流：绕线型的不大于其额定值的90%；鼠笼型的应符合表27规定。三相中任一相与三相平均值的偏差不大于士 10%;绕线型电动机转子三相电压中任一相与三相平均值的偏差，不大于士 2%；

表27鼠笼型电动机空载电流与额定电流的百分比 %

极数	容量 (kW)
极数	0.125以下	0.125~0. 5	0. 55~2	2. 2〜10	ll~50	55~1OO
2	70~95	45~70	40~55	30~45	23 〜35	18—30
4	80 〜96	65~S5	45~60	35~55	25~40	2O~3O
6	85~98	70—90	50—65	35~65	30~45	22 〜33
8	90 〜98	75 〜90	5O~7O	37—70	35 〜50	25 〜35
注；表中空载电流指三相平均值。_______________________________________

D集电环工作面粗糙度应为GB 1031中RaO. 8km〜1. 6Km,对轴的径向圆跳动量应在0. Imm内，

绝缘外部绑扎正确，涂封良好；

g）电刷应符合设计要求，电刷压力为（1.5〜2, 5）X10，Pa,各刷间的压力差不超过其平均值的 20%,电刷与集电环的接触面积应不小于75%；

h）刷握与集电环表面间隙应为2mm〜4mm,电刷与刷握的间隙应为0. Imm〜0. 2mm；

i）修复后的交流电动机，其安装与验收应符合GB 50170的有关规定。

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6∙1∙2直流电动机

6. 1. 2.1直流电动机出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）机座与端盖出现裂纹；

b）风扇变形、缺损，风道堵塞；.

c）在额定负载状态下，电动机的负载电流超过额定值，异常气味，冒烟； d）在额定负载状态下，各部位的温升超过表28中的允许值；

表28直流电动机温升允许值 K

绝缘等级		A级		E级		B级		F级		H级
测温方法		温度计法	电阻法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法	温度计法	电阻法
电机部位	电枢绕组励磁绕组	50	60	65	75	70	80	85	105	105	125
	换向器	60		70	—	80	—	90	—	100
	铁芯	60	—	75	—	80		100	—	125	—
	滚动轴承	55	—	55	—	55		55	—	5S	—
	滑动轴承	40	—	40	—	40	-	40	—	40	—
注：环境温度为40 C _o

e）电动机的绝缘电阻小于0. 5M0；

f）电动机的双振幅值大于表23中的允许值，或振动速度大于表24中的允许值；

g）响声异常:

h）在额定负载及转速稳定运行状态下，换向器火花大于1方级。火花等级见表29； i）换向器机械损伤或火花灼痕。

表29直流电动机换向火花等级

火花等级	电刷下的火花程度	换向器及电刷的状态	说明
1	无火花	换向器上没有黑痕及电刷上没有灼痕	可以连续运行
¹T	电刷边缘仅小部分有微弱的点状火花或有非放电性的红色小火花	换向器上没有黑痕及电刷上没有灼痕	可以连续运行
¹T	电刷而豪大部分或全部有轻微的火花__	换向器上有黑痕出现；但不发展，用汽油擦其表面即能除去，同时在电刷上有轻微的灼痕	可以连续运行
2	电刷边缘全部或大部分有较强烈的火花	换向器上有黑痕出现，用汽油不能擦除，同时电刷上有灼痕。如短时出现这一级火花,换向器上不出现灼痕，电刷不致被烧焦或损坏	只允许在短时冲击负载或短时过载时发生
3	电刷的整个边缘有强烈的火花（即环火），同时有大火花飞出	换向器上的黑痕相当严重用汽油不能擦除，同时电刷上有灼痕。如在这一火花等级下短时运行，则换向器上将出现灼痕，同时电刷将被烧焦或损坏	只允许在直接启动或逆转的瞬时存在.但不得损坏换向器及电刷

6∙1∙2∙2直流电动机修复后应满足下列要求：

a）绕组修理后，其绝缘电阻应不小于0. 5MR；

b）绕组直流电阻与出厂值相比（或与以前正常状态下测得的数值相比），其偏差不大于士2%。以

15C时的电阻值作比较，电阻换算公式如下：

+α（Q+15）

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式中：λ₁₅—-绕组在温度为15C时的电阻值,0；

RQ--绕组在温度为QC时的电阻值，口；

α——绕组的温度系数（铜为0. 004,铝为0. 00385）/C;

Q——测量电阻时绕组的温度，‘C 。

c）气隙误差：当气隙在3mm以下时，不超过10%;气隙在3mm以上时，不超过5%;

d）刷握中心间的距离,应等于换向器的极距。其允许误差如下：等于或小于20OkW的电动机不大于1. 5%〜2%;大于200kW的电动机不大于0. 5% ;

e）换向器应无机械损伤和火花灼痕，其粗糙度应达到GB 1031中RaL 6/χm〜3. 2;χm,径向圆跳动量允许值应符合表30规定，换向片偏斜度允许值应符合表31规定:

表30换向器径向圆跳动量允许值 mm

换向器直径	≤250	250〜550	550~800	>800
外圆跳动	0. 02	0. 03	0. 04	0. 05

表31换向器偏斜度允许值 mm

换向片长度	≤100	100〜400	>400
允许偏差	0. 8	LO	1. 5

f）换向器与绕组的焊接良好，无开焊、漏焊、夹渣、甩锡及过热变形等现象。换向器表面清洁无污，

片间绝缘层应低于换向器表面0* 5mm~l. 5mm{

g）电刷应符合设计要求，电刷压力应为（L 5〜2. 5）X104pa,各刷间的压力差应不超过其平均值的 20%,电刷与换向器的接触面积应不小于75%。各换向片间的直流电阻差值，应不超过最小值的10%;

h）刷握与换向器表面间隙应为2mm〜4mm,电刷与刷握的间隙应为0. Imm〜0. 2mm；

i）修复后的直流电动机及其安装与验收，应符合GB 50170的有关规定。

&2变压器

6.2.1油浸式变压器

6« 2.1-1变压器在运行中出现下列情况之一时,应修理。

a）变压器内部有异常声响；

b）在正常负荷和冷却条件下，变压器油温异常且不断上升；

c）油色显著变化，油内出现碳质；

d）油枕或防爆管喷油；

e）严重漏油使油面低于极限油位；

f）套管破损；

g）异常放电。

β∙ 2-1. 2变压器各部位温升值大于表32规定值时，应停机检修。

表32油浸式变压器温升允许值 K

油浸变压器	变压器部位温升限值	测温方法
	油浸风冷或自冷 65 绕组强迫油循环风冷 65 强迫油循环水冷 65	电阻法
	铁心表面 70	温度计法
	油顶层 55	温度计法

6∙ 2J∙ 3变压器线圈的绝缘电阻低于设计值的70%或低于上次测量值的60%时（按表33换算成同一

JT/T 373—1998

温度计算）应检修。若无原始数据则按表34规定。绝缘电阻换算公式如下：

当%›力时风=

当玛Vf］时，Rz=RiKr;

式中：Ri--温度为打时的电阻值,MQ；

R,2——温度为金时的电阻值，MR;

KR--电阻的温度换算系数.

表33电阻的温度换算系数值

温度差∕2-h('C)		5	10	15	20	25	30	35	40	45	50	55	60
K_r		1.20	1. 50	1.80	2. 30	2. 80	3. 40	4. IO	5.10	6. 20	7. 50	9. 20	11.2
注：公一	一前一次測量温度。
奄一	一后一次测量温度。

表34油浸式变压器线圈绝缘电阻允许值

线圈上的温度（C）		0	10	20	30	40	50	60	70	80	90
绝缘电阻允许值	一次对地一次对二次	1500	600	300	150	800	43	24	13	8	5
(MΩ)	二次对地	80	40	20	10	5	3	2	1	1	1

6.2.1.4变压器的铁芯、铁梔螺杆及夹件的绝缘电阻应不低于初始值的50%。若无初始值时，当线圈温度为20C,电压在36kV时不低于200MQ；电压在0. 4kV以下时不低于90MQ。

6∙2∙1.5变压器线圈和引出线绝缘老化程度可分为四级，应按表35所列类型处理。

表35变压器线圈绝缘老化等级

级别	绝缘状态	说明
第一级	绝缘物富有弹性，色泽新鲜均一，用手压时无残留变形	绝缘良好
第二级	绝缘物颜色较深，质地较硬，用手按压时无裂纹和脱落	绝缘合格
第三级	绝缘物变脆•颜色深暗，用手压有较微小裂纹和变形	绝缘不可靠应酌情更换线圈
第四级	绝缘物已碳化发脆，用手压时产生显著变形或裂开	绝缘物已损坏

6.2∙1∙6变压器修复后应满足下列要求：

a）绕组的置流电阻,相间差别应小于三相平均值的4%,线间差别应小于平均值的2%

b）更换线圈后所有分接头的变压比，应符合设计要求；

c）变压器在IcrC〜30C时的吸收比应不低于L30；

d）变压器油的各项指标应符合设计要求；

e）修理后的变压器，其温升、绝缘电阻应符合设计要求。

6. 2.1.7修理换油后的变压器，应静置3h〜5h,待油中气泡消除后方可投入运行。

6. 2.1.8变压器的安装、试验、验收应符合GB 50150的有关规定。

6∙2∙2干式变压器

6∙2∙2∙1干式变压器各部位温升值应符合表36规定，不符合规定的应检修。

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表36干式变压器温升允许值

部

位

绝缘系统温度（C）

最高温升（K）

线圈用电阻法测量的温升

105

120

130

155

180

220

(A) (E) (B) (F) (H) (C)

100

125

150

铁心，金属部件和与其相邻的材料

—在任何情况下,不会出现使铁心本身、其它部位和与其相邻的材料受到损害的温度____________

6∙2∙2.2运行中的干式变压器线圈的绝缘电阻最低限值应符合表37规定，不符合规定的应检修。

表37干式变压器线圈绝缘电阻最低限值

额定电压（kV）	6- 6	3. 3	1.1及以下
绝缘电阻（MR）	30	15	7.5
注：环境温度为25C。

6.2.3干式变压器的修理按6∙2.1的有关条款执行。

6，3电缆

6.3.1高压动力电缆

6∙3∙1∙1高压电缆出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）电缆龟裂、发脆，弯曲时开裂:

b）电缆发软，手指可按下；

C）机械损伤或护套厚度的磨损或腐蚀量大于原厚度的30%；

d）护套裂纹深度大于原厚度的30%,且弯曲时裂纹继续扩展；

e）护套孔洞或蚕食伤痕的厚度大于原厚度的60%；

D电缆变形部位直径与原直径差大于20%。

6∙3∙1・2高压电缆运行中，绝缘电阻迅速下降时应立即查明原因，进行修理或更换。

6∙3.1.3高压电缆的缠包电缆头，应符合表38的要求。

表38高压电缆头缠包要求

序号	内容	要求
1	导线连接良好	a）终端头要求线芯与出线鼻子连接良好 b）中间接头，要求线芯与接管连接良好,接头处电阻不大于电缆线芯（同截面同长度）电阻的1.2倍
2	绝缘可靠	—具有不低于电缆本身的绝缘强度，并能满足电缆线路在各种状态下长期安全运行的绝缘要求，________
3	密封良好	密封可靠，不被水份及导电介质进入
4	机械强度	符合设计要求，抗拉强度不低于电缆本身的70%

6∙3∙1∙4高压电缆修复或更换后的验收应符合GB 50168有关规定。

6∙3∙2低压电缆

6∙3.2∙1低压电缆出现下列情况之一时，应修理或更换：

a）电缆芯线间、导体与绝缘间以及绝缘与护套间有变质，粘合或老化龟裂现象;

b）机械损伤或护套层腐蚀，其深度大于原厚度30%;

c）绝缘电阻下降并低于0. 5MQ；

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d）电缆弯曲时开裂变形，其变形部位直径与原直径差大于20%。

6∙3.2∙2低压电缆修复后，芯线间及对地的绝缘电阻应在2M∩以上。

6∙3∙2∙3电缆芯线与接线端子应有足够的接触面积和压力。

6∙4集电器

6∙ 4-1集电环表面粗糙、灼伤或有熔渣时，应进行修理。

6.4∙2当集电环磨损大于原厚度的30%,电刷磨损大于原高度的50%时均应更换。

6∙ 4∙ 3低压集电环绝缘电阻低于0. 5MC,高压集电环低于6MQ时均应进行检修。

6∙4∙4集电器修复后应满足下列技术要求：

a）电缆进出口应有良好的水密性，滑环箱外壳应有良好的防水性能；

b）集电环表面应光洁平滑，粗糙度应不大于GB 1031中Ra3. 2μm,各环对轴线的同轴度偏差应在 0. 5mm以内；

c）电刷与集电环的接触面积不小于80%,环形结构的电刷（铜质）与集电环圆弧接触面积不小于 75%;

d）刷握弹簧无退火现象，电刷压力应在（L8〜2.5）X104Pa范围内，同一刷架上每个电刷的压力差值应不超过10%,电刷与刷握的间隙应在0.05mm〜0.3mm之间。每次更换的电刷数一般不应超过电刷总数的30%;

e）低压集电器带电体对地及集电环间的绝缘电阻应在2M0以上；高压集电器带电体对地及集电环间的绝缘电阻应在50MQ以上。

6∙5高压开关

6∙5.1高压断路器

6∙5。1∙1高压断路器出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）断路器运行时局部过热、变色、异常气味、异常声响；

b）绝缘子、绝缘套管、外壳等出现裂纹、破损、污损；

C）构件出现裂纹或损坏，连接各构件的销子、开口销、挡圈等折断、脱落；

d）各种弹簧退火、永久变形、折断；

e）辅助开关中的绝缘材料、结构部件碎裂；

f）操作机构动作不灵活，阀的密封面变形或裂纹；

g）灭弧室与触头损坏或裂纹，操作机构失灵。

6. 5.1. 2高压断路器主回路导电部分绝缘电阻应在500M∩以上；低压回路应在2MΩ以上。

6. 5.1. 3经过修理的高压断路器，其技术条件应符合设计要求，其安装、试验应符合GB J147的有关规定。

6.5.2高压负荷开关

6∙5∙2J高压负荷开关出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）负荷开关的绝缘污损、破损、龟裂；

b）导电触头表面粗糙，触头、刀片显著变色、烧损；

C）触头银层磨损或脱落超过设计规定；

d）灭弧罩龟裂、翘曲、狭缝间隙超过设计规定；

e）操作机构的零部件永久变形、损伤、脱落，管道、关闭阀、电磁阀漏气；

f）开关零部件严重锈蚀、破裂；

g）操作沉重，有异常声响；

h）绝缘电阻值小于500MΩ_o

6.5.2.2经过修理的高压负荷开关，其技术条件应符合设计要求。

6∙ 5.2.3修理后的高压负荷开关其安装、试验，应符合GBJ 147的有关规定。

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6∙ 6低压电器

6∙6∙1空气开关出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）外壳有缺损；

b）灭弧罩、灭弧栅破碎、损坏或烧蚀；

c）开关温升超过允许值；

d）自动脱扣保护失效或不符合设计要求；

e）触头的开距和超额行程不符合设计要求；

f）触头有明显灼痕，磨损大于原厚度的50%；

g）触头的接触面积小于80%或三相触头不同时接触的距离差大于0. 5mm。

6∙6∙2接触器出现下列情况之一时,应修理或更换。

a）灭弧罩、灭弧栅烧损或残缺；

b）铁芯振动，发出较大噪音并影响导电触头的接触；

c）触头的开距和超额行程不符合设计要求；

d）机械部分动作不灵活，有卡绊现象；

e）主触头不能同时接触，其先后距离差大于0.5mm或接触后相对错位大于Imm,断电后主触头不能同时离开，主触头灼伤严重，其凹度深达触头厚度的50%。

6∙6.3主令开关出现下列情况之一时，应修理或更换。

a）零位或复位不准、漏档:

b）操作时卡绊；

c）橡胶护套磨损；

d）操作次数超过该产品设计规定。

6.6∙4低压电器修理后应符合JT 5014.2的有关规定。

6∙7可编程序控制器（PLC）

6. 7.1 PLC基本单元的电源、CPU、存储器、输入/输出I/O模板（板）、各扩展模板及编程器（液晶显示器、键盘）及锂电池等出现故障时,应更换不良单元。不良单元送修时，应将详细记录其异常现象的资料附在该修理单元上，以利专业人员检修。

6. 7. 2 PLC检修间隔周期为6〜12个月，具体内容见表39规定。

表39 PLC检测内容及标准

序号	检修项目	检测内容 ___	判断标准	备注
1	供电电源	在电源端子处測电压变化应在标准内	85%〜110%额定供电电压	万用表
2	外部环境	环境温度（盘内）	0〜55 C	温度计
		环境湿度（盘内）	(35〜85)RH%不结露	湿度汁
		积尘情况	不积尘	目视
3	输人输出用电源	在输入输出端子处测电压变化应在标准内	以各输人输出单元规格为准	万用表
4	安装状态	各单元应可靠固定	无松动
		连接电缆的连接器完全插入并拧紧	无松动
		外部配线螺钉无松动	外观无异常
5	寿命元件	接点输出继电器	电气寿命:阻性负载30万次— 感性负载10万次机械寿命：5000万次______
5	寿命元件	后备电池	5年

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6. 7∙ 3 PLC工作和停机状态的环境温度均应控制在设计规定范围内。

6.8可控变流器（可控整流器、可控调压器、可控变频器）

6. 8.1可控变流器的主电路，各调节、控制和反馈单元、触发单元、保护装置等出现故障时应更换、修理相应单元或装置.

6∙8∙2更换、修理后的单元、元件或装置应重新作参数整定，并应进行空载和满载时的性能测试。不应有过分速降，动态振荡以及加减速度不符合要求等情况。提交静态、动态测试报告及调试报告（含参数整定表）。

6∙ 8. 3修理后的可控变流器应符合GB 3886及GB 12668的有关规定。

7装配与安装要求

7.1装配与安装必须符合设计的技术要求。

安装前应对零部件进行全面检查，对传动件、液压件、气动件应按规定要求进行清洗，不应有污物和变形。一各种仪表安装前应进行标定。

7.2行走轨道安装技术应符合JT 5022的规定。

7.3与堆取料机司套使用的带式输送机、供电、防尘、顶升、车档、锚定等相关尺寸应符合图样要求。

7.4行走车轮安装

7∙4∙1安装后同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面应在同一平面内，其位置偏差应符合表40、图4的规定。

表40车轮安装位置允许偏差值 mm

测量部位	偏差值
同一台车架的两个车轮	≤2
同一支腿下的大于两个以上的车轮	≤3
同側轨道上一台机架下的全部车轮	. ≤5

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图4车轮安装

7.4∙2安装后，车轮的轮缘和轨道的侧面间隙应大于IOmm_e

7.5行走台车均衡梁安装

均衡梁安装精度应符合表41、图5的规定。

表41行走台车均衡梁安装精度 mm

检查项目	偏差	备注
轴距（A左一B_iE、左右一8右）	士7. 5	（1）均衡梁系指最上一层均衡梁。（2）对角差系指行走支承中四点支承的对角线之差值。
跨度（A左一A右、8左一B右）	±7. 5
对角差（A左一B右与A右一5右之差）	≤±20

7.6回转支承安装

7. 6.1回转支承座圈上平面对水平面应平行,其平行度偏差应不大于支承座圈直径的1/1500。

7∙ 6. 2支承座圈与回转大轴承接触表面的平面度应为GB 1184中的10级精度，大轴承安装时允许用工程塑料填充。

7.6.3回转驱动装置与大齿轮啮合间隙应符合设计要求。

JT∕τ 373—1998

7.7机架安装

机架包括门座架、门柱架、臂架、平衡架、撑杆架等的安装应符合原设计要求。

7.8斗轮头部安装

斗轮回转时斗底边和圆弧挡板不应碰擦，其最大间隙应不大于IOmm_o

7.9俯仰机构安装

7∙ 9.1卷扬式俯仰机构

钢丝绳与滑轮槽缘不得有摩擦及跳槽现象。在任何工作位置钢丝绳不得与金属结构相碰擦。

7.9∙2液压俯仰装置

压力缸的安装必须符合设计要求。

7.9.3俯仰配重调整应有安全措施，分次增加到规定的配重量。

7.10输料机构

带式输送机安装应符合GB 10595中3.13条安装装配的规定。