广州环投增城环保能源有限公司

广州市第六资源热力电厂项目

安全验收评价报告

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

广东金泰达安全科技有限公司

APJ-（粤）-316

2019年5月30日

 

 

广州环投增城环保能源有限公司

广州市第六资源热力电厂项目

安全验收评价报告

 

 

 

 

 

 

法人代表人：张保平

技术负责人：张保平

评价项目负责人：程多歧

 

 

 

 

 

 

 

 

完成日期：2019年5月30日

（评价机构盖章）

广州环投增城环保能源有限公司

广州市第六资源热力电厂项目

安全验收评价报告

 

安全评价人员

广东金泰达安全科技有限公司

地址：广州市海珠区富基南一街6-10（双）号201单元自编212房

邮政编码：510220

电话：（020）89447388

传真：（020）89447330

E-mail：gdjtd001@163.com

前  言

广州市第六资源热力电厂项目的建设单位是广州环投增城环保能源有限公司，广州环投增城环保能源有限公司（简称“广环投增城公司”）成立于2014年5月，公司类型为有限责任公司（法人独资），营业期限为2014年5月4日至长期，经营范围为电力、热力生产和供应业。

广州环投增城环保能源有限公司是广州环保投资有限公司的下属子公司，广环投集团作为广州市固体废弃物处理投资主体，主要业务范围包括依法开展城市固体废弃物处理设施的投资、建设、运营维护业务，以及城市固体废弃物处理技术的研发、设备制造和销售等。目前，广环投集团承担了广州市（含10区2市）的大型垃圾终端处理设施建设、运营和监管工作，日处理生活垃圾量已超过1万t/日，为广州市破解“垃圾围城”困局发挥了重要作用。按照市政府统一部署，广环投集团在2018年前完成7个焚烧设施、2个填埋设施和相关配套设施的建设，日焚烧垃圾处理能力将达到2.1万t/日，达到国内领先水平。

根据《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》及相关法律法规，为加强建设项目安全管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命和财产安全，确保该项目的安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，广州环投增城环保能源有限公司委托广东金泰达安全科技有限公司对广州市第六资源热力电厂项目进行安全验收评价。

我公司接受委托后，成立了项目评价小组，先后多次到该项目现场进行检查，收集有关资料，根据国家的法律、法规和有关标准，全面分析和预测该项目潜在的危险、危害因素及其危险、危害程度，提出合理可行的安全技术和管理措施，指导危险源监控和事故预防，使项目运营后符合安全生产要求。此次安全验收评价报告参照《安全评价通则》（AQ8001-2007）、《安全验收评价导则》（AQ8003-2007）进行编制。

目  录

第一章 编制说明................................................................................................................ 1

1.1评价目的..................................................................................................................... 1

1.2评价依据..................................................................................................................... 1

1.3评价范围..................................................................................................................... 5

1.4评价工作程序............................................................................................................. 5

第二章 建设项目概况........................................................................................................ 7

2.1建设单位简介............................................................................................................. 7

2.2建设项目基本情况..................................................................................................... 7

2.3自然地理条件............................................................................................................. 8

2.4总平面布置............................................................................................................... 11

2.5主要建、构筑物....................................................................................................... 12

2.6原辅材料及产品....................................................................................................... 14

2.7生产工艺、设备....................................................................................................... 15

2.8公用辅助工程........................................................................................................... 34

2.9安全生产管理........................................................................................................... 38

2.10 建设项目“三同时”情况......................................................................................... 39

2.11设备调试、试运行情况......................................................................................... 43

第三章 危险、有害因素辨识.......................................................................................... 44

3.1物料危险性辨识....................................................................................................... 44

3.2生产工艺、设备的危险有害因素辨识................................................................... 49

3.3作业场所危险有害因素辨识................................................................................... 80

3.4危险化学品重大危险源辨识................................................................................... 86

3.5自然条件影响因素................................................................................................... 87

3.6项目与周边环境的相互影响................................................................................... 89

3.7事故案例................................................................................................................... 90

第四章 评价单元划分与评价方法选择.......................................................................... 94

4.1评价单元划分........................................................................................................... 94

4.2评价方法的选择....................................................................................................... 94

4.3安全评价方法简介................................................................................................... 95

第五章 安全条件符合性评价.......................................................................................... 98

5.1规划、选址、总平面布局....................................................................................... 98

5.2建构筑物符合性评价............................................................................................. 101

5.3工艺、设备设施..................................................................................................... 104

5.4特种设备................................................................................................................. 112

5.5公用辅助工程......................................................................................................... 114

5.6安全防护设施......................................................................................................... 120

5.7有害因素防护设施................................................................................................. 124

5.8安全管理................................................................................................................. 126

第六章 作业条件危险性分析评价................................................................................ 129

6.1生产作业场所情况介绍......................................................................................... 129

6.2各作业场所危险性分析......................................................................................... 129

6.3本章小结................................................................................................................. 131

第七章 安全对策措施及建议........................................................................................ 133

7.1现场安全隐患及整改建议..................................................................................... 133

7.2现场隐患整改复查情况......................................................................................... 134

7.3其他安全管理对策措施及建议............................................................................. 135

第八章 评价结论............................................................................................................ 141

报告附件.......................................................................................................................... 143

附件一：物料的危险特性表....................................................................................... 143

附件二：报告附页....................................................................................................... 155

 

第一章 编制说明

1.1评价目的

1）贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，检查生产单位的安全生产保障情况，检查建设项目中安全设施是否与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用；

2）排查该项目存在的问题和隐患，查找该项目投产后存在的危险有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全对策措施建议；

3）为企业实现安全管理提供依据和条件，为建设项目的竣工验收提供依据。

1.2评价依据

1.2.1法律、法规

1)  《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第13号，2014年8月31日起施行）

2)  《中华人民共和国消防法》（十一届全国人民代表大会常务委员会第十次会议，2019年4月23日修正版）

3)  《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令第24号、2018年12月29日第十三届全国人民代表大会常务委员会第七次会议第四次修正）

4)  《中华人民共和国特种设备安全法》（中华人民共和国主席令第4号）

5)  《中华人民共和国可再生能源法（修正案）》（国家主席令[2009]第23号）

6)  《中华人民共和国节约能源法》（2018年10月26日第十三届全国人民代表大会常务委员会第六次会议第二次修正）

7)  《中华人民共和国电力法》（2018年12月29日第十三届全国人民代表大会常务委员会第七次会议第二次修正）

8)  《电力设施保护条例》（中华人民共和国国务院令第588号、2011年1月8日第二次修正）

9)  《电力监管条例》（国务院令第432号）

10)  《电力安全事故应急处置和调查处理条例》（国务院令第599号）

11)  《电力安全隐患监督管理暂行规定》（电监安全〔2013〕5号）

12)  《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》（安监总管四[2017]129号）

13)  《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第591号令、国务院令第645号修改）

14)  《特种设备安全监察条例》（国务院第549号令，自2009年5月1日起施行）

15)  《产业结构调整指导目录（2011年本）》（2013年修改）

16)  《职业病分类和目录》（国卫疾控发[2013]48号）

17)   《特种设备目录》（国家质量监督检验检疫总局，2014年第114号）

18)  《建设工程消防监督管理规定》（公安部令119号，2012年修订）

19)  《危险化学品目录》（2015版）

20)  《危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）》

21)  《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）

22)  《易制爆危险化学品名录（2017年版）》

23)  《中华人民共和国监控化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第190号，2011年修订）

24)  《广东省安全生产条例》（广东省第十二届人民代表大会常务委员会第三十七次会议于2017年11月30日修订通过， 2014年1月1日起施行）

25)  《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》（国家安全生产监督管理总局77号令修改）

26)  《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安全生产监督管理总局88号令）

27)  《广东省建设项目安全设施监督管理办法》（广东省人民政府147号令，2010年10月1日施行）

28)  《广东省安全生产监督管理局关于<生产安全事故应急预案管理办法>的实施细则》（粤安监应急〔2017〕9号）

29)  其它没有列入的法律

1.2.2标准、规范

1)  《建筑设计防火规范[2018版]》GB50016-2014

2)  《建筑物防雷设计规范》GB50057-2010

3)  《建筑抗震设计规范》GB50011-2010

4)  《工业企业总平面设计规范》GB50187-2012

5)  《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2010

6)  《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》GB4387-2008

7)    《危险货物品名表》GB12268-2012

8)    《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》GB/T29639-2013

9)      《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009

10)  《供配电系统设计规范》GB50052-2009

11)  《20kV及以下变电所设计规范》GB50053-2013

12)  《低压配电设计规范》GB50054-2011

13)      《用电安全导则》GB/T13869-2008

14)      《建筑照明设计标准》GB50034-2013

15)      《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005

16)      《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974-2014

17)      《企业职工伤亡事故分类》GB6441-86

18)      《固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯》GB4053.1-2009

19)      《固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯》GB4053.2-2009

20)      《固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB4053.3-2009

21)      《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》GB8196-2003

22)      《噪声作业分级》LD80-1995

23)      《安全色》GB2893-2008

24)      《安全标志及使用导则》GB2894-2008

25)      《火力发电厂与变电站设计防火规范》GB50229-2006

26)      《火力发电厂建筑设计规程》DL/T5094-2012

27)      《火力发电企业生产安全设施配置》DL/T1123-2009

28)      《生活垃圾焚烧炉及余热锅炉》GB/T18750-2008

29)      《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB16889-2008

30)      《生活垃圾焚烧处理工程技术规范》CJJ90-2009

31)      《安全评价通则》AQ8001-2007

32)      《安全验收评价导则》AQ8003-2007

33)      其他未列的标准规范

1.2.3有关技术文件及资料

1）  《广州环保投资集团有限公司广州市第六资源热力电厂项目安全预评价报告》。

2）  广州环投增城环保能源有限公司提供的项目相关图纸资料、验收资料、检测检验资料、试生产运行资料、安全管理制度等相关资料。

3）  其他资料。

1.3评价范围

评价范围包括广州环投增城环保能源有限公司广州市第六资源热力电厂项目的选址、总平面布置、建构筑物、生产工艺及装置、原辅材料及产品、公用工程及辅助设施、安全管理等方面。

评价范围的主要建构筑物包括：主厂房建筑、辅助生产建筑、办公楼。

天然气调压站同时也供其他附近用户的用气，不属于该公司管理，所以不在评价范围内；临时建筑（飞灰储存临时建筑，不在竣工图绘制的范围内）不在评价范围内。

该项目涉及有关厂外运输、职业卫生、环境影响等方面，按当地相关部门的要求和国家有关规定和标准执行，不在本次评价范围内。

本报告仅依据该项目安全设施目前状况进行安全验收评价。该热力电厂后续改建、扩建、新建及新增设备设施均不在本次评价范围内。

1.4评价工作程序

广东金泰达安全科技有限公司在接受该单位的委托后，组织项目验收评价小组，通过现场勘察和检查，收集有关资料，对照有关法律、法规，对该单位的安全生产条件进行了评价。

安全评价程序主要包括以下步骤：

（1）前期准备

明确被评价对象和范围，进行现场调查，收集相关法律、法规和技术标准，以及建设项目的资料等。

（2）现场检查

结合该项目的实际情况及工艺、设备、设施特点，辨识可能存在的危险、有害因素，并依据相关的标准、法规，对现场的安全设施、安全管理状况进行检查，分析其安全性，结合现场查看，查找出系统可能存在的隐患。

（3）提出安全对策措施

在以上分析、评价的基础上，针对该项目存在的实际风险情况和存在的事故隐患，提出合理可行的安全对策措施和建议，督促企业完成整改并进行复查。

（4）编制安全验收安全评价报告

汇总前几个阶段所得出的数据和资料，从安全生产管理角度做出评价结论，编制项目安全验收评价报告，并与建设单交换意见。

（5）项目安全验收评价报告评审

建设单位按规定将项目安全验收评价报告送专家评审组进行技术评审，并由专家评审组提出书面评审意见，评价机构根据专家评审组的意见，对项目安全验收评价报告进行修改、完善。

    具体安全评价工作程序如下图：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

图1.4安全评价工作程序图

第二章 建设项目概况

2.1建设单位简介

广州市第六资源热力电厂项目的建设单位是广州环投增城环保能源有限公司（简称“广环投增城公司”）成立于2014年5月，统一社会信用代码为91440101304342720C，公司类型为有限责任公司（法人独资），住所为广州市增城区仙村镇一路9号201房，营业期限为2014年5月4日至长期，经营范围为电力、热力生产和供应业。

广州环投增城环保能源有限公司是广州环保投资集团有限公司（前身是广州环保投资有限公司）的下属子公司，广州环保投资集团有限公司成立于2008年1月，属市国资委直接监管的国有大型企业。公司地址：广州市天河区华利路59号东塔1401之一。广环投集团作为广州市固体废弃物处理投资主体，主要业务范围包括依法开展城市固体废弃物处理设施的投资、建设、运营维护业务，以及城市固体废弃物处理技术的研发、设备制造和销售等。

目前，广州环保投资集团有限公司承担了广州市（含10区2市）的大型垃圾终端处理设施建设、运营和监管工作，日处理生活垃圾量已超过1万t/日，为广州市破解“垃圾围城”困局发挥了重要作用。按照市政府统一部署，广州环保投资集团有限公司在2018年前完成7个焚烧设施、2个填埋设施和相关配套设施的建设，日焚烧垃圾处理能力将达到2.1万t/日，达到国内领先水平。

2.2建设项目基本情况

项目名称：广州环投增城环保能源有限公司广州市第六资源热力电厂项目（以下简称“该项目”）。

建设单位：广州环投增城环保能源有限公司。

项目建设性质：新建。

项目选址：广州市增城区仙村镇一路9号。

项目总投资：13.7168亿元。

安全设施投资：2.52亿元。

项目建设内容：总用地面积为：133333.34m²（合计200亩），建构筑占地面积为34233.93m²，总建构筑面积为53685.01m²。项目主体工程包括3×750t/d机械炉排炉、3×63.29t/h余热锅炉、2×22MW凝汽式汽轮发电机组，3套尾气处理系统；土建内容包括综合主厂房、烟囱、上料坡道、洗烟废水处理站、综合水泵房、升压站、宣教中心、门卫室、门卫地磅房及相关配套和辅助工程。

项目建设规模：Ⅰ类垃圾焚烧厂、日处理生活垃圾（焚烧）2000吨、年处理量为73万吨、3条焚烧线（3台焚烧炉、3台余热锅炉），年发电能力2.63×10⁸kWh。

劳动定员：155人，专职安全管理人员3人，管理及技术人员15人，生产班制为三班制，年工作日为365天。

该项目的设计、施工和监理单位如下表：

表2.2  设计、监理、施工和评价单位情况一览表

 

2.3自然地理条件

2.3.1地理位置

该项目选址位于增城市仙村镇碧潭村西南部（N23°12′36.6″，113°

43′00.7″）。仙村镇位于增城市西南部，距增城区中心15公里。仙村镇东面8公里处为石滩镇，南面6公路处为东莞潢涌村，西面10公里处为新塘镇。

2.3.2周边环境

该项目厂址原为碧潭村采石场，厂区北面围墙外50m处有高压线（110kV西荔甲线和西荔乙线）由东北走向通过，西面为砖厂（广州力能环保科技有限公司、两围墙之间距离为45m），北面有一天然气中转站，液化天然气储罐（地上卧式50m³、停用待拆）和升压站的距离为30m；厂外北面垃圾运输车专用车行道在东南方向与荔新路相连；北面120m处正在建设一条高速铁路（名称不详）。东南面距离荔新大道0.8公里，距离济广高速1.5公里，西面距离朱仙路0.7公里，交通便利。

周边环境详见下图及附件四至图。

图2.3 项目周边环境卫星图

表2.3-1周边建构筑物安全间距

 

2.3.3气候条件

增城区属南亚热带海洋性季风气候，冬暖夏长，日照时间长。雨量充沛，雨季集中在4～9月。

表2.3-2增城市历年气象特征值

 

2.3.4工程地质条件

该项目本项目所在区域属于低等级地震多发区， 未有破坏性地震的记录，属于珠江三角洲网河区冲积平原。

根据《广东省广州市第六资源热力电厂地质灾害危险性评估报告》，地质情况为：评估区地形地貌复杂程度中等；地层与岩石复杂程度简单；综合评定地质构造复杂程度为简单；水文地质条件复杂程度简单；岩土体工程地质条件中等；评估区人类工程活动强度较强烈，对周边地质环境、水土环境影响中等。综合判定评估区地质环境条件复杂程度为中等，因此将该项目地质灾害危险性评估等级确定为一级。

按国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011-2010附录A，该项目所在地区增城区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g。

该项目工程的建构筑物的抗震设防烈度为7度。

2.4总平面布置

厂区分为办公区、生产区、辅助生产区。

办公区：布置在厂区东面，即为宣教中心。

生产区：布置在厂区的中部，由综合主厂房（包括卸料平台、垃圾池、焚烧间、烟气净化间）、烟囱、上料坡道主控室、汽提间、升压站等组成。

辅助生产区：布置在厂区西面，由沉淀池、工业消防水池、天然气调压站、地磅房、综合水泵房、污水处理站、综合调节池、硫酸罐、冷却塔、厌氧池、MBR综合池、综合用房、组合池、火炬、酸罐坑、污水处理站、氨水区、飞灰养护区等设施设备组成。

厂区道路：厂区设置垃圾车出入口和办公出入口两个出入口，垃圾车专用出入口在厂区西北角，厂外向东南通过进场专用通道与荔新路相连。人流出入口设在厂区东北侧；厂区外道路采用9m宽，在主厂房周围设置的环行道路作为厂区主要道路，路面宽度7m。上料坡道紧布置在主厂房背立面，最大坡度为8％，桥面净宽为7.0m、转弯半径为18m。110kV输电线按照25m高压走廊的宽度进行控制；220kV高压线按照36m高压走廊的宽度进行控制。

详细见附件的厂区总平面布置图。

2.5主要建、构筑物

2.5.1建、构筑物情况

（1）建、构筑物

表2.5-1建（构）筑物情况一览表

 

（2）建筑物防火分区及疏散通道

综合主厂房功能分区包括：汽机间、焚烧间、主控楼、烟气净化间、垃圾池、卸料平台、化水间。

表2.5-2建筑物防火（功能）分区一览表

 

2.5.2建构筑物防火间距

表2.5-3主要建筑物防火间距一览表

 

2.6原辅材料及产品

2.6.1原辅材料

表2.6-1主要原辅材料一览表

 

2.6.2主要产品

表2.6-2 产品情况一览表

 

2.7生产工艺、设备

2.7.1生产设备

该项目设备设施主要包括垃圾焚烧系统、烟气净化系统和污水处理系统，详见下表：

表2.7-1垃圾焚烧系统主要设备一览表

表2.7-2 烟气净化系统主要设备一览表

表2.7-3 给排水处理系统主要设备、设施一览表

 

表2.7-4 特种设备一览表

 

2.7.2总工艺流程及控制系统

（1）总工艺流程

该项目垃圾由专用车辆运送到厂区垃圾接收系统入口，经称量后首先进入垃圾储存坑。经检视合格后进入垃圾池，要用行车抓斗（吊车）进行不停的撒布和翻混，使垃圾进行均质化。储坑中经过均质化处理的垃圾，按负荷量的要求送入炉排焚烧炉焚烧。

垃圾储坑产生的渗滤液经专用的收集管道送至污水综合处理站初沉池，在进入初沉池的管道上安装水力筛网以去除较大的颗粒的漂浮物。初沉池出水进入调节池，调节池分成两个功能区，分别对水质和水量进行调节。调节池具有预发酵、预曝气的功能，通过发酵作用降低部分进水有机物浓度。经过均质均量的废水，通过厌氧反应器供料泵泵送至高效UASB厌氧反应器，在UASB厌氧反应器中利用厌氧生物将高浓度有机废水最终转化为沼气排放，废水中绝大部分有机物被降解。低浓度污水处理系统处理生活污水、化验室废水、主厂房冲洗地面废水、厂内垃圾运输道路和引桥冲洗废水及其配套收集的初期雨水。湿法烟气处理废水系统处理湿法脱酸洗烟废水。

焚烧炉燃烧空气则由鼓风机从垃圾储坑上部抽引过来，以一次风的形式分级送入炉膛。二次风从锅炉间厂房顶部及垃圾池上部抽取。在焚烧炉正常运行时，垃圾在炉排上经干燥、燃烧、燃烬三个阶段，完成焚烧过程。燃料焚烧产生的热量通过锅炉受热面吸收，并经过热器后产生中温中压过热蒸汽（400℃、4.0MPa）供汽轮发电机组发电。余热锅炉省煤器出口出来的烟气从脱酸塔的顶部侧面入口烟道进入，与布置在塔顶的旋转喷雾器喷出的石灰浆雾滴充分接触，中和脱除烟气中大部分的SO₂、HCl等酸性气体。含有粉尘及活性炭的烟气进入布袋除尘器，去除烟气中的粉尘及吸附了二噁英和重金属的活性炭。经过除尘后的高温烟气通过GGH湿法排烟再加热器与低温烟气进行热交换后，通过SCR脱硝去除烟气中大量的的氮氧化物，使烟气中的污染物含量全部降低到该项目设计标准允许的数值以下后，经由集束式烟囱排放到大气中去。

全厂3台焚烧锅炉所生产的过热蒸汽，除部分自用或消耗外，其余过热蒸汽通过蒸汽母管送到由凝汽式汽轮发电机组所组成的热力系统发电。所生产的电力，除该厂（含办公、生活用电）自用外，其余全部以110kV电压等级接入沙窖站。

图2.7-1总工艺流程图

（2）控制系统

该项目生产过程监测控制以分散控制、集中监视的集散型控制系统（DCS）为核心，以PLC控制系统为辅助控制方式，对全厂实现集中统一协调的监控。

中央控制室：设中央控制室，对三条垃圾焚烧线、两台汽轮发电机组及相应热力系统采用一套DCS进行集中监视和控制。中控室内以LED显示屏和控制按钮作为主要控制设施，实现炉、机、电统一的监视和控制。在引风机和烟囱之间的水平烟道上安装在线的连续监测仪表，用于测定烟气中有害物的排放浓度，每条焚烧作业线一套，共3套。测定的参数有：烟气量、烟温、CO、O₂ 含量、烟尘、SO₂、NOx、HCl等。测定的数据实时在线输送到中央控制室、环保行政主管部门及厂外排放指标公示牌。

辅助车间控制室：设垃圾吊车控制室、交直流控制房、渣吊控制室、化水控制室、渗沥液处理站中控室，由值班员在控制室进行监视和控制。

设置监控闭路电视系统进行24小时监控，并带有大容量存储器。监控地点包括：地磅处、办公楼入口、卸料平台、垃圾坑、进料斗、锅筒、炉膛内部、烟囱、污水处理车间、底部灰仓、飞灰固化储存仓等。

2.7.3垃圾储运及辅助系统

垃圾收贮系统主要功能为计量、收集及暂时贮存垃圾。主要包括下列设备设施：地衡、垃圾倾卸门、垃圾池。

（1）地衡

在物流入口大门后设置地衡房及地衡，设4套80t电子汽车衡。地衡所用的计算机系统采用网络彼此联结，并与厂内主控计算机联网，所记录数据不能修改。

（2）垃圾卸料平台与倾卸门

垃圾车经高架栈桥驶入综合主厂房的卸料平台，设16个倾卸门，为液压式控制。垃圾运输车到达时，由吊车控制室打开指定的卸料门。

（3）垃圾池

垃圾池的功能主要用来暂时储存运载至广州市第六资源热力电厂的垃圾。垃圾仓上方靠焚烧炉一侧设有一次风机吸风口，抽吸垃圾池内臭气作为焚烧炉燃烧空气，并使垃圾仓呈负压状态，防止臭味和甲烷气体的积聚和溢出。贮存坑底部为倾斜设计，并设置污水管道收集系统，以收集渗出的污水排入渗沥水坑。

（4）垃圾进料

垃圾池上方设3台垃圾吊车供3台焚烧炉加料，吊车架上设置一套称量装置，它具有自动去皮、计量、预报警、超载保护的功能，并能在吊车控制室显示统计记录投料的各种参数。

2.7.4垃圾焚烧炉系统

（1）焚烧炉

垃圾由垃圾吊车从垃圾池吊入料斗后进入落料槽，使用液压式推料器按设定的速度将垃圾推入炉内。垃圾经过干燥、燃烧和燃烬段，实现完全燃烧，使炉渣中的残留可燃物控制在炉渣热灼减率≤3%，炉渣通过出渣设备，最后送至灰渣池。

（2）辅助燃烧系统

辅助燃烧系统包括点火和辅助燃烧设施，设天然气调压站一座，采用管道天然气，各焚烧炉设置均设1套点火燃烧器，由中控室控制。DCS和就地均可对燃烧器进行点火、停止和紧急停止的操作，可在DCS上监视风机的运行状态和燃烧器的点火状况。炉膛烟气温度降低至850℃时应投入辅助燃烧器运行。辅助燃烧系统设就地MCC、控制柜和介质调整装置，并提供泄漏报警保护装置。

2.7.5热力系统

（1）余热锅炉

每台焚烧炉均配置1台卧式余热锅炉，为单锅筒自然循环式锅炉，由3个垂直膜式水冷壁通道和1个水平烟道和1个竖直通道组成，第四通道布置有蒸发管束，在水平布置的第四通道中依次布置了一级蒸发器，二级过热器、三级过热器、一级过热器、二级蒸发器，尾部烟道布置了省煤器（四级）。高温烟气经第一、二、三通道冷却和沉降后进入第四通道，再经尾部烟道后到烟气净化系统。

为控制氮氧化物的排放，第一烟道上还设置有选择性非催化还原法（SNCR）炉内脱氮系统的接口，并预留垃圾渗沥水浓缩液回喷装置的预留接口。

焚烧炉出来的850℃烟气，首先经过焚烧炉上部的余热锅炉的第一、第二、第三烟道，在这里烟气中的部分热量被水冷壁管吸收，烟气温度降到650℃以下。然后烟气进入对流区，依次冲刷蒸发器、过热器、蒸发器、省煤器，烟气中大部分的热量在这里被吸收，然后排至烟气净化系统，排烟温度为190℃（清洁状态）至220℃（脏污状态）。

锅炉给水经除氧器由给水泵送来，经省煤器预热后送至汽包，然后经水冷壁和蒸发器加热，产生出汽水混合物返回汽包。饱和蒸汽在汽包内被分离出来，经过过热器进一步加热，最后产生出过热蒸汽送往汽轮机。在1级过热器与2级过热器之间，2级过热器与3级过热器之间，设有喷水减温器，用减温水来调节蒸汽出口温度本余热锅炉蒸汽的参数为4.0MPa，400℃。在单台锅炉中垃圾燃烧产生主蒸汽约63.29t/h。

（2）引风排烟系统

每台焚烧炉在烟囱之前设置1个引风机，采用每台焚烧炉烟囱汇合成单烟囱的排放方式，单根烟囱出口内径2.4m，烟囱高130m，排烟温度约140℃。焚烧炉—余热锅炉、反应塔、半干法脱酸系统、活性炭喷射系统、袋式除尘器、湿式洗涤塔（湿式脱酸）、GGH加热器、蒸汽加热、SCR反应器均为负压运行。

   （3）汽轮机组及热力管道

汽轮机采用中温中压单缸凝汽式汽轮机，设有四级非调整抽汽，数字电液式调节保安系统。垃圾焚烧锅炉产生的过热蒸汽参数为4.0MPa、400℃。考虑到由锅炉过热器出口至汽轮机蒸汽入口间管路上的温度、压力损失，汽机进汽压力为3.82MPa，进汽温度为390℃。

热力管道系统汽轮机设有四级非调整抽汽，分别向空气预热器、除氧器、低压加热器II、低压加热器I等供汽。汽机排汽进入冷凝器被冷却为凝结水，蒸汽冷凝系统采用水冷系统，凝结水由凝结水泵送入除氧器。凝汽器设有低水位保护装置，自动调节并维持凝汽器热水井的正常水位。

2.7.6电力系统

设两台发电机组，额定功率为25MW，并配套相应发电机组，发电机出口电压为10.5kV。经计算两台汽轮发电机组每小时在MCR的发电功率总共为35460kW，按每台机组年8000h计，考虑发电效率损耗，年发电量约为2.63 ×10⁸kWh。

发电机采用强制空气冷却系统。在主厂房内设变电所一座，设高压配电房、变压器和低压配电室、交直流控制房及蓄电池室，分别设置4台容量为4000kVA户内干式变压器（三用一备）、10.5kV高压配电柜、0.38kV 低压配电柜、直流和逆变装置。10.5kV电压经变压后，以400/220V 低压向厂内用电设备供电。

该项目总装机容量45MW，所产电力在变配电中心进行平衡，除厂内自用电外，其余上网外供。

2.7.7烟气净化系统

该项目采用“SNCR+半干法＋活性炭喷射＋布袋除尘器+湿式洗涤塔+SCR”的组合式烟气净化工艺。

（1）SNCR脱氮

在垃圾焚烧炉膛温度850-1050℃之间喷入25%氨水作为还原剂，与NO_X进行反应并使其还原为N₂和H₂O，脱除NO_X。

反应过程为：4NH₃ + 4NO +O₂=4N₂ + 6H₂O

（2）石灰浆制备系统

为了达到本工程设定的处理排放标准，设置了半干法除酸系统，除酸药剂采用石灰浆，由消石灰粉末（Ca(OH)₂）制备而成。石灰浆液储存制备设两条流程线，正常工况只需要一条线工作，互为备用。

石灰粉储存在石灰粉仓（金属罐仓），一般储存3天以上所需量。在石灰粉仓的锥底用卸料机将石灰粉仓内的石灰粉可控放出落入其下的螺旋输送机，在石灰粉仓锥型仓壁上布置一定数量的振打器，振打仓壁，促进仓内干粉向下运动。螺旋卸料机下的螺旋密闭式输送机将干粉输送到石灰浆液制备罐，在罐内搅拌成石灰浆液，在石灰浆液制备罐的下一级设一个石灰浆液计量罐，计量罐出来后经一个振动过滤器进入石灰浆液缓冲罐，与泵配合将石灰浆液连续输送到雾化器。

（3）半干法脱酸

余热锅炉出口温度为190~220℃的烟气自顶部导入喷雾塔，与塔顶旋转喷雾器喷出的石灰浆雾滴充分接触，反应生成粉末状钙盐，达到降温和脱出烟气重酸性气体的目的。

（4）活性炭喷射吸附

活性炭储存及喷射系统包括：活性炭仓、活性炭起吊装置、气力输送分配器、喷射风机、喷射管路及控制系统等系统。活性炭储存在活性炭储仓中，通过仓底出口进入螺旋给料机，再通过活性炭给料机与活性炭注入风机输送到烟道中，以去除烟气中的二噁英和重金属。活性炭仓的容量满足3条烟气净化线正常运行7天的活性炭用量。

（5）袋式除尘

袋式除尘系统由脉冲袋式除尘器本体、喷吹清灰系统、热风循环系统、布袋泄露检漏系统、预喷涂装置和电气控制装置等组成。吹灰用压缩空气的压力为0.25~0.35MPa。

袋式除尘器启动前由热风循环系统对袋式除尘器进行预热至130℃以上，含尘烟气经烟道系统先进入除尘器的中间阶梯式进气总管中，并通过进气总管中导流装置以及若干室支管和各室灰斗均流板均匀地进入到除尘器各过滤室中，烟气中较粗重尘粒在自重和导流板撞击下沉降至灰斗内。而较细烟气粉尘被吸附在滤袋的外表面上，当阻力达到设定值时，喷吹管开始喷吹，使吸附在滤袋外表面的粉尘与滤袋分离，掉落灰口中。当灰斗中的粉尘达到料位上限值时，由除尘器下部配套的输送装置（一般为气力输送设备）排出。处理后的洁净烟气进入上部的干净室内，并汇入出气总管，排出除尘器。

袋式除尘器清灰控制由除尘器PLC自动控制并进DCS系统，同时在每个过滤室各有一套数控程序自动或手动运行的脉冲喷吹机构，当积附在滤袋表面的粉尘运行阻力上升到设定值时，PLC可以根据设定要求（压差控制、时间控制、手动控制）对滤袋清灰。

（6）湿式洗涤塔脱酸

湿式洗涤塔脱酸系统由湿式洗涤塔、循环水（液）喷射系统、循环冷却水（液）系统、NaOH储存与制备系统等组成。烟气首先进入冷却部，通过从上方烟气中喷入冷却液，把烟气温度冷却到60~70℃，同时，冷却液吸收烟气中的HCl和SO₂等酸性气体。之后，通过冷却部的烟气被引入吸收减湿部。在吸收减湿部中，吸收液（含1%~2%NaOH溶液）经雾化器雾化从吸收减湿部上方向烟气中喷入，并均匀地经过填充层与烟气充分接触反应，进一步去除HCl和SO₂等酸性气体。反应后的吸收液从吸收减湿部下部排入减湿水槽。

吸收减湿液在达到10%盐浓度之前循环使用，一旦达到10%盐浓度须排出部分吸收液，并补充新的NaOH溶液。洗烟废水产生量约252m³/d。

（7）烟气加热

将本烟气净化系统SCR出口的烟气送回设置在蒸汽加热器前GGH加热器，利用SCR出口的烟气余热将湿式洗涤塔出口的烟气加热后，经GGH换热器的烟气温度降至排烟温130℃经引风机排放大气。

（8）SCR脱氮

烟气通过半干法脱酸、活性炭吸附、袋式除尘、湿式洗涤脱酸并加热到300℃～400℃之后进入SCR脱氮系统，在高温催化脱氮反应器内，与喷入的稀释氨水（脱硝剂）混合，在催化剂（五氧化二钒）的作用下NO_X还原为氮气和水汽，NO_X去除效率可达到80%以上，主要反应式：

4NO+4NH₃+O₂=4N₂+6H₂O

2NO₂+4NH₃+O₂=3N₂+6H₂O

6NO+4NH₃=5N₂+6H₂O

6 NO₂+8NH₃=7N₂+12H₂O

经SCR反应器脱氮后的烟气通过GGH降温后，在引风机作用下通过烟囱排入大气。烟气净化工艺流程见下图：

图2.7-2烟气净化工艺流程图

2.7.8灰渣处理系统

（1）炉渣处理

每台焚烧炉配备一套水浴式出渣机。比炉排间隙大的炉渣大都被推到燃烬炉排，从焚烧炉的后部排出，落进出渣机。从炉排间隙中落下的漏渣经过炉排底部渣斗和溜管被引入炉排细灰输送机，由该输送机送到出渣机。出渣机将湿炉渣运送到振动输送机。排出的炉渣在振动输送机上因振动分布均匀，被运送到渣坑，并由上方桥吊抓斗将炉渣抓入汽车，炉渣装入专用渣车后，送填埋场填埋或作综合处理。炉渣在渣仓贮存时，会有部分含水析出。渣仓一端设有沉渣池和集水池，通过污水泵将污水排至厂内污水处理站。

（2）飞灰处理

飞灰主要来自焚烧厂中和喷雾塔的排出物和布袋除尘器收集的烟尘，其主要成分为CaCl₂、CaSO₃、SiO₂、CaO、Al₂O₃、Fe₂O₃等，另外还有少量的Hg、Pb、Cr、Cd、Mn、Zn、Mg等重金属和微量的二噁英等有毒有机物。

二三通道积灰、水平烟道积灰、省煤器积灰经齿索刮板机运送至出渣竖井，通过出渣机随炉排落渣进入振动输送机。烟气脱酸塔和布袋除尘器等烟气净化过程收集的飞灰，经锁气器输送到埋刮板输送机中，再通过斗式输送机将飞灰送到灰斗暂存，飞灰库的飞灰输送至厂内飞灰固化车间进行重金属稳定化处理达标后，最后送入填埋场专区填埋。

（3）固化处理工艺

飞灰与粉状的重金属螯合剂按一定的比例进行预先混合，混合均匀后，进入混炼机内加水搅拌，飞灰中的重金属与螯合剂进行重金属螯合反应，生产难溶于水的盐类化合物，再通过其它助凝剂的作用牢牢的凝固在飞灰固化体中，最终形成如同岩石的稳定结晶化合物。送入生活垃圾填埋场专区填埋处置。

2.7.9化学水处理系统

（1）锅炉补给水系统

锅炉补给水使用自来水，先经RO反渗透除盐后，再与凝结水一起经除氧器进行除氧，然后由锅炉给水泵送入锅炉。

该项目设置2套25m³/h的除盐水处理装置，采用“盘式过滤+程控超滤+二级反渗透+EDI(连续电除盐)”工艺路线，反渗透产生的浓水作为除渣机冷却用水。

同时设置一套额定处理能力为200m³/h的热力除氧器进行除氧。除氧器设计压力232kPa(A)，额定工作温度130~145℃，除氧用蒸汽由汽机抽气供给。除氧效果可保证给水含氧量≤0.015mg/L。除氧后的除氧水最后通过锅炉给水泵进入余热锅炉。

   （2）循环冷却水系统

该项目设置循环冷却系统一套，正常循环水供水量约为10850t/h，系统设置3台4700t/h的机械通风冷却塔，2台运行1台备用。在西福河水道傍设岸边式取水泵房，经DN300输水管送至厂区内的自动反冲洗净水器处理后，送入循环冷却水集水池。考虑蒸发及其他损失和消耗，主循环冷却水补充水水量约为3659m³/d。

2.7.10污水处理系统

该项目设置三套污水处理系统，分质处理项目产生的污水。由于污水处理系统生化池设置了曝气装置，每天定期排放污泥，不需要进行定期清淤工作。

（1）低浓度污水处理系统

图2.7-3 低浓度污水处理系统工艺流程图

该系统处理生活污水、化验室废水、主厂房冲洗地面废水、厂内垃圾运输道路和引桥冲洗废水及其配套收集的初期雨水。处理规模为200m³/d。采用生化处理技术接触氧化池。污水首先经过格栅阻隔体积较大的固体杂物，然后进入调节池进行均质、均量，后进入初沉池，沉淀下来的污泥提升至污泥池，污水进入A级生物池，硝化液中回硝态氨和亚酸态氧在反硝化细菌的作用下，还原成氮气。之后污水进入B级生物池(接触氧化池)，氧化池分为三级，接触氧化池气水比在15：1左右。生化后的污水流到二沉池，排泥提升至污泥池。出水前采用固体氯片接触溶解的方式消毒，出水送至高浓度污水处理系统中反渗透前端，继续下一步工序的处理。

（2）湿法烟气废水处理系统

图2.7-4 湿法烟气废水处理系统工艺流程图

该系统处理湿法脱酸洗烟废水，处理规模为260m³/d。废水由烟气净化系统而来。先经冷却器换热冷却后进入废水调节池，在一级提升泵的作用下进入一级反应池，共分四个隔槽，在第一隔槽中加入螯合剂并调节PH值，使废水中的大多数重金属离子形成难溶的氢氧化物。第二个隔槽中加入CaCl₂，第三隔槽中加入混凝剂及烧碱，主要作用是使溶液中原有细小悬浮物得以凝聚沉积，同时Ca²⁺能与废水中的F反应生成难溶的CaF₂；与As络合生成Ca₃（AsO₃）。

Ca₃(AsO₄)₂ 等难溶物质：在第四隔槽助凝剂的作用下，进一步絮凝的废水进入装有搅拌器的澄清浓缩池中，絮凝物沉积到底部，通过重力浓缩成污泥，经污泥泵输送至高浓度污水处理系统（渗沥液污泥处理站）统一集中处理。上部净水溢流进入下一级反应池。一级反应出水仍有部分重金属以离子形态存留在废水中，如Pb²⁺、Hg²⁺等。在二级反应池中进一步净化水质，主要对该部分重金属离子以及一级处理中许多未沉淀下来的细小而分散的颗粒和胶体物质的去除。在适宜的PH值下，絮凝剂

和助凝剂的加入可以很大程度上去除剩余的重金属离子和分散的胶体颗粒物质。出水经二级沉淀后进入中和反应池。为了进一步降低处理水的浊度，最大程度的吸附水中残留的重金属离子，后续工艺添加了砂过滤器和活性炭过滤器。废水经过滤系统以及RO反渗透装置后进中水池作为厂区中水回用。

（3）高浓度污水处理系统

该系统处理垃圾储坑产生的垃圾渗滤液、垃圾卸料厅冲洗废水、垃圾运输车清洗废水、预留餐厨处理厂污水等高浓度废水。处理规模为550 m³/d。污水进入初沉池后，管道上通过水力筛网以去除较大的颗粒的漂浮物。初沉池出水进入调节池，调节池分成两个功能区，分别对水质和水量进行调节。调节池具有预发酵、预曝气的功能，通过发酵作用降低部分进水有机物浓度。经过均质均量的废水，通过厌氧反应器供料泵送至高效厌氧反应器，在厌氧反应器中利用厌氧生物将高浓度有机废水最终转化为沼气排放，废水中绝大部分有机物被降解。厌氧反应器出水自流至二级硝化反硝化池，进行脱氮和COD降解，反应后硝化液再经过外置超滤系统进行固液分离，最后部分超滤清液进入RO装置进一步去除水中残留的有机物等。RO装置产生的浓缩液经“混凝沉淀+高级氧化”组合工艺处理后，回用至炉渣冷却用水。

渗沥液处理过程中产生的污泥包括格栅系统栅渣和生化处理系统剩余污泥。污泥通过污泥提升泵打至污泥池，经一定程度浓缩后的污泥由螺杆泵提升，进入脱水机房进行脱水处理，脱水后的含水率小于80%的泥饼送入填埋场处置圾仓内与垃圾混合作焚烧处理。污泥池上清液和脱水滤液部分回流至生化系统。污泥处理系统包含低浓度污水处理和洗烟废水处理系统产生的污泥量。

污水处理站的污泥来自生化处理和物化处理的剩余污泥、沉淀池污泥等，经污泥浓缩后，上清液溢流回调节池，浓缩污泥经离心脱水机脱水后，脱水污泥送入本项目的垃圾储坑，与垃圾一起混合后焚烧处理。厌氧沼气臭气经收集后送入火炬燃烧或垃圾储坑作为助燃空气。

图2.7-5 高浓度污水处理系统工艺流程图

2.8公用辅助工程

2.8.1供配电

（1）供电电源

该项目分别接入110kV荔村沙T线和110kV荔沙甲线。

在厂区设一座110kV升压站，110kV主变压器采用2台SZ-31500/110电力变压器。上网电力从主厂房内10kV配电装置经两路共箱母线接入110kV升压站主变压器。

该项目发电机组额定发电功率为2×25MW，厂内自耗电计算负荷约占21.3%。汽轮机发电机组所发电能，除了供厂内自用外，其他全部上网售电

根据用电负荷计算，厂内首期自用电负荷9219.6kVA，发电厂电压等级为10.5kV。在主厂房内设变电所1座，设高压配电房、变压器和低压配电室、交直流控制房及蓄电池室，分别设置4台容量为4000kVA户内干式变压器（3用1备）、10.5kV高压配电柜、0.38kV低压配电柜、直流和逆变装置。10.5kV电压经变压后，以400/220V低压向厂内用电设备供电。

（2）照明系统

综合主厂房照明采用高压水银灯、荧光灯为主，办公室、控制室等室内以荧光灯为主，并在各出口、楼梯间、配电室、控制室、办公室等处安装事故照明荧光灯及指示标志，囱上设航空障碍标志灯。

厂区各重点防护岗位，包括中控室、垃圾吊控制室、变配电房、升压站、疏散通道等位置设置应急照明和逃生指引灯箱。

2.8.2防雷、防静电和保护接地

该项目的建筑物按第三类防雷建筑物进行设计和安装，建筑物屋顶敷设避雷网格，敷设镀锌圆钢作避雷接闪带及引下线，采用人工基础作为接地装置，并利用建筑物的柱内钢筋作引下线。

该项目的防雷装置经广州市气象公共服务中心检测合格（详见检测报告），并出具防雷装置检测报告（粤雷检[2018]AZ-2-1116）。

2.8.3给排水

（1）给水

该项目供水水源采用市政自来水，DN400供水管日供水能力6000吨，供水压力为0.25MPa，采用生活与消防共用给水管网系统。

该项目日平均用水约5000m³，其中生活用水31m³，工业用水4969m³。

循环水：该项目设置循环冷却系统一套，正常循环水供水量约为10850t/h（详细见“2.7.9化学水处理系统”）。

锅炉用水：锅炉补给水使用自来水，经RO反渗透除盐及除氧后送锅炉使用（详细见“2.7.9化学水处理系统”）。

厂区设综合水泵房一座，内设消防水泵、消防稳压装置、工业水泵、锅炉补给水提升泵、生活变频给水设备等。

（2）排水

该项目生产废水经污水处理系统处理后回用（详细见“2.7.10污水处理系统”）。

雨水排放：厂内设有雨水排放系统，雨水通过排放系统直排场外。

2.8.4消防设施

该项目的消防设施包括消火栓系统、CO₂灭火系统和移动灭火器部分。

（1）室内、外消火栓

室内外消防给水管按环形管网布置，消防用水来源于供水总管。室内、外均设置消火栓。同时为了防止垃圾自燃等引起垃圾池火灾，在垃圾池设置3台消防水炮。

（2）CO₂灭火系统

中央控制室、配电室采用CO₂固定灭火系统，同时配有手提式和推车式CO₂灭火器，对初期火灾、尤其是电气火灾进行应急处理。

（3）灭火器材配置

按《建筑灭火器配置设计规范》要求，建筑内按规定的危险级别配置手提式干粉灭火器。

（4）火灾自动报警系统

在控制室（24小时有人值班）设置火灾自动报警系统，负责全厂消防重点部位（如垃圾池和焚烧炉间）的火灾自动探测、报警以及控制室、配电房等二氧化碳气体灭火控制和相关的通风、消防泵系统的联动控制。在各重要的场所设置自动感烟型、感温型探测器，在主出入口设置手动报警器和警铃。

（5）可燃、有害气体检测报警系统

产生可燃、有害气体的场所配置可燃、有害气体检测报警器，当达到设定值下限时在配置现场和控制室实现声光报警，详细见下表：

表2.8-2 可燃、有害气体检测报警器一览表

 

2.8.5其他辅助配套设施

（1）供气

空压机房设置置四台空气压缩机及六台干燥机系统，其中空压机三台运行一台备用干燥机分为组合吸附式和冷冻式各三台，其中空压机单台排气量为40.2m³/min，出口压力为0.8Mpa，冷冻式干燥机单台处理量为68Nm³/min。组合吸附式干燥机单台处理量为32.6m³/min，主要用于仪表用气。干燥机后设置两台20m³储气罐。

（2）通风

本项目的生产性热源主要来垃圾焚烧间、汽机间、锅炉，通风方式为自然进风和轴流风机排风。其它场所为自然通风，办公场所、中控室、化验室及配电房等设置室内空调。

（3）噪声控制措施

针对噪声源，采取了如下措施：

1）空压机房和柴油发电机房的门窗做好隔音防护。

2）设备设置独立基础，安装减振垫（器）。

3）“噪声有害”、“佩戴耳塞”等警示标识。

4）加强巡检人员隔音防护用品佩戴。

2.9安全生产管理

2.9.1安全管理组织机构

广州环投第六热电厂成立有安全管理组织机构（见附件资料的成立“安全生产委员会的通知”的文件及“安健环管理网络图”），配有安全管理人员。

主要负责人和安全管理人员经过相关部门培训取得培训合格证书（见附件资料的人员证书及汇总表）。

特种（设备）作业人员（电工、起重工、叉车操作工等）经相关部门培训，持证上岗（见附件资料的人员证书及汇总表）；其他人员经本单位内部培训考核合格后上岗。

2.9.2 安全管理制度和操作规程

广州环投第六热电厂制定了全员安全生产责任制和安全管理制度，根据岗位或设备特点制定了安全操作规程。其主要安全制度和操作规程见附件资料的“安全生产规章制度”和“安全操作规程”清单。

2.9.3 应急管理

广州环投第六热电厂根据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2013）的要求，针对本公司的危险因素进行全面的分析，确定了可能发生的事故类型及危害程度，针对危险源和事故危害程度，制定相应的防范措施，客观评价了本单位的应急能力，掌握可利用的社会应急资源情况，并在征求相关部门和各级人员的意见后，编制了《广州环投增城环保能源有限公司生产安全事故应急预案》，并在原广州市安全生产监督管理局备案（备案编号：018308（201801）030）。

广州环投第六热电厂配备了应急人员和应急物资（见附件资料的“应急部门、机构或人员联系方式”和“重要物资及消防设备设施的名录和清单”）。

2.9.4 安全设施配置、安全资金投入情况

该项目安全设施投资主要包括：事故预防设施、防止事故扩大设施、防灾监测设施、消防设施、工业卫生设施、设备设施的检测以及员工培训教育等方面，投资为13.7168亿元，安全设施投资2.52亿元，约占建设投资比例18%。

2.10 建设项目“三同时”情况

2.10.1项目前置许可情况

表2.10-1 项目前置许可条件一览表

 

2.10.2设备设施检测检验情况

表2.10-2 设备设施检测检验情况一览表

 

2.10.3《安全预评价报告》对策措施落实情况

该项目落实安全预评价报告中的对策措施建议情况见表2.10-3：

表2.10-3 安全预评价报告对策措施落实情况表

 

2.11设备调试、试运行情况

该项目于2016年9月正式开工建设，2019年1月完成设备安装及验收，2019年3月完成建筑物的竣工验收， 2017年1月开始进行设备调试。

试生产调试情况：生产装置安装工作完成后，由施工单位、安装单位及监理单位相关人员对现场安全设施进行了检查并调试，现场所配置的安全设施符合设计要求，试生产调试过程设备运行良好。

在试运行期间，设备、工艺稳定且生产状况良好，安全生产管理情况正常，没有发生设备故障、人员伤亡等安全生产事故。

第三章 危险、有害因素辨识

危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素。对生产作业过程中的危险、有害因素辨识与分析是评价的重要环节，也是安全评价的基础。

根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）、《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）、《职业病分类和目录》（国卫疾控发[2013]48号）以及以往相关事故统计和分析，对该项目生产过程中潜在的危险、有害因素进行分析。

3.1物料危险性辨识

3.1.1危险化学品

（1）危险化学品辨识

根据《危险化学品目录》（2015版）和《危险货物品名表》（GB12268

-2012），该项目在使用、储存过程中，所涉及的危险化学品分类情况见下表3.1-1。

表3.1-1建设项目涉及危险化学品情况一览表

 

（2）重点监管危险化学品辨识

根据《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）进行辨识，该项目使用、储存的“甲苯”、“天然气”（不储存）、“氢氟酸”（化验室用）为重点监管的危险化学品。

（3）易制毒化学品辨识

对照《易制毒化学品管理条例》（国务院令〔2005〕第445号，根据《国务院关于修改部分行政法规的决定》（国务院令〔2014〕第653号）修订）可知，该项目使用、储存的“盐酸”、“硫酸”为第三类易制毒化学品。

（4）剧毒化学品辨识

根据《危险化学品目录》（2015版）的规定，该项目没有使用、储存剧毒化学品。

（5）易制爆危险化学品辨识

对照《易制爆危险化学品名录（2017年版）》，该项目没有使用、储存易制爆危险化学品。

（6）监控化学品辨识

对照《中华人民共和国监控化学品管理条例》（国务院令〔1995〕第190号，根据《国务院关于废止和修改部分行政法规的决定》（中华人民共和国国务院令〔2011〕第588号）修订）可知，该项目没有使用、储存监控化学品。

（7）非危险化学品

该项目在使用、储存过程中，所涉及的非危险化学品情况见下表。

表3.1-2非危险化学品情况一览表

 

3.1.2物料危险性辨识

（1）危险化学品的危险性

该项目涉及的危险化学品的理化特性如下表。

表3.1-3危险化学品理化特性一览表

注：1、以上资料来自《新编危险物品安全手册》、安全第一网及广州环投增城环保能源有限公司提供的资料。

2、根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010），危害程度级别：I级为极度危害，II级为高度危害，III级为中度危害，IV级为轻度危害。

该项目使用、储存的危险化学品具有以下主要的危险特性：

1）火灾、爆炸

易燃易爆的物质存在，是引起火灾、爆炸事故的重要因素。

①易燃气体的燃烧爆炸危险特性：天然气与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。其蒸气遇明火会引着回燃。

生活垃圾在堆放的过程中会形成甲烷、硫化氢及氨气，上述气体具有易燃易爆性，容易与空气形成爆炸性混合物。

②引起易燃气体着火燃烧的着火源主要有：

a.明火：使用过程中可能出现的明火来源，主要有如下几种：设备检修时的动火作业；人员违章吸烟；机动车辆的尾气火花等。

b.铁器的磨擦、碰击产生火花：铁器彼此磨擦、碰击或与水泥地面磨擦、碰击能产生火花，因而机械、管道、铁制工具、机动车辆等，都有可能因磨擦碰击产生火花。生产中因设备带病运行，金属构件磨擦碰击，或在设备检修保养过程中工具碰击；在物品搬运、装卸、运输过程中机械或车辆的碰撞、磨擦等原因都有可能产生火花。

c.电火花和电热效应：电气设备和线路因短路、接地故障、接头松脱等原因产生火花；设备和线路因短路、过载等原因会产生电热效应：因散热不良而蓄热，甚至产生高温高热，形成着火源。

d.静电火花：设备设施接地不良，有可能因静电积聚而形成高电位电荷，产生静电火花造成危险。

e.雷击、雷电感应火花：该项目所在地增城全年雷暴天气较频密，雷击能引发该项目泄漏后的天然气的燃烧和爆炸。同时，雷雨天气里，金属管道、架空电线、通讯线路有可能因雷电感应而产生较强的电荷，如果保护措施不当，接地不良，有可能出现较高的电位差，从而发生雷电感应火花。

该项目使用的天然气为甲类物料，如果产生泄漏，没有及时的处理，就有可能因现场产生火花、明火等而产生火灾、爆炸事故。

2）中毒和窒息

氨水：吸入后对鼻、喉和肺有刺激性，引起咳嗽、气短和哮喘等；可因喉头水肿而窒息死亡；可发生肺水肿，引起死亡。氨水溅入眼内，可造成严重损害，甚至导致失明，皮肤接触可致灼伤。 慢性影响：反复低浓度接触，可引起支气管炎。皮肤反复接触，可致皮炎，表现为皮肤干燥、痒、发红。

氢氧化钠：有强烈刺激和腐蚀性。粉尘或烟雾刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。

盐酸：接触其蒸气或烟雾，引起眼结膜炎，鼻及口腔粘膜有烧灼感，鼻衄、齿龈出血、气管炎；刺激皮肤发生皮炎，慢性支气管炎等病变。误服盐酸中毒，可引起消化道灼伤、溃疡形成，可能胃穿孔、腹膜炎等。

（2）非危险化学品的危险性

该项目使用、储存的非危险化学品具有以下主要的危险特性：

1）火灾：生活垃圾堆放在垃圾池中会因发酵产生硫化氢、甲烷气体和氨气等，上述气体具有易燃易爆性，垃圾堆放时间偏长，其中的有机物会因腐败或氧化放热，热量不能及时散发而积聚，容易引起自燃起火。

垃圾、活性炭、润滑油、变压器油等可燃物料在遇到明火、高热源时达到燃点，就会发生火灾事故。

2）中毒和窒息：城市垃圾主要包括食品垃圾、普通垃圾、建筑垃圾、清扫垃圾、危险垃圾。垃圾中包含易燃、有毒、有害物质。此外，垃圾中的重金属物质包括盛装防腐剂、杀虫剂、印刷油墨等的废容器、颜料及特殊的工业废弃物和医疗废弃物等，垃圾在堆积的过程中发酵产生的硫化氢、氨气等均具有毒性。

综上所述，该项目使用、储存的物料具有火灾、爆炸、中毒和窒息等危害性，其中中毒和窒息、火灾最主要的危险有害因素。

3.2生产工艺、设备的危险有害因素辨识

该项目的生产工艺和设备情况详细见“2.7生产工艺、设备”，根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）及其它规范对企业的工艺过程和设备生产过程的危险、有害因素进行分析。

3.2.1垃圾储运及输送设备及其系统

（1）火灾

垃圾池相对密闭，生活垃圾堆放在垃圾池中会因发酵产生硫化氢、甲烷气体和氨气等，上述气体具有易燃易爆性，垃圾堆放时间偏长，其中的有机物会因腐败或氧化放热，热量不能及时散发而积聚，容易引起自燃起火，或因防雷、防静电和消防报警装置失灵或消防喷淋不能及时投入导致火灾。

（2）爆炸

生活垃圾在堆放的过程中会形成甲烷、硫化氢及氨气，上述气体具有易燃易爆性，容易与空气形成爆炸性混合物。垃圾池产生的气体不容易散失，若垃圾池顶部风机不能正常工作，或不能有效地将垃圾池内可燃气体排除，由于硫化氢比空气重，易沉积在池底，若积聚的可燃性浓度较高，遇到火源、热源及电气火花等可能发生爆炸。垃圾中夹杂的易燃易爆废弃品未捡出，混入垃圾储坑，受热时更可能引起爆炸。

（3）中毒和窒息

在垃圾卸料、翻料的过程中产生的粉尘及恶臭气体可引起作业人员身体不适等不良反应。特别是进入垃圾池检修、清理作业，会因缺氧、有毒气体含量高而造成作业人员中毒和窒息（垃圾在堆积的过程中发酵产生的硫化氢、氨气等均具有毒性）。

生活垃圾中有机物腐败，可能分解成氨气，有的氨基酸（甲硫氨酸）分解形成还原性硫化物（硫化氢、硫醇或硫醚），这些气体都具有毒性，且具有恶臭气味。在垃圾卸料、翻料及垃圾储坑内作业的过程中，当上述气体浓度较低可引起作业人员身体不适等不良反应，会对作业人员造成危害。若浓度较高，甚至会发生中毒窒息。

（4）车辆伤害

生活垃圾由垃圾运输车运入厂内，每天有大量的垃圾运输车辆等进出，在道路拐弯，下坡等处，若司机出现车速过快或其他违章行为，可能发生交通事故，造成车辆伤害。

（5）其他危险有害因素

生活垃圾中富含有机物，生活垃圾收集、储存及输送的过程中要经历一定时间，其间将不可避免地滋生致病微生物（细菌、真菌及病毒等），若长时间在上述环境中工作，将对员工的身心健康产生不利影响，甚至可能成为疫病流行的源头。

综上所述，垃圾储运及输送设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、车辆伤害等。

3.2.2垃圾焚烧、余热锅炉设备及其系统

（1）锅炉炉膛爆炸

炉膛爆炸主要是操作失误致使炉膛内可燃气体含量达到爆炸极限引起的，主要发生锅炉点火、炉膛突然灭火等情况下：

1）引风机跳闸后，若引、送风机联锁失效，此时继续往炉膛内送入空气和燃料，能致炉内可燃气体含量达到爆炸极限，遇点火会引起爆炸。

2）锅炉长时间在低负荷或空气不足情况下运行，在灰斗和烟道死区滞积有阴燃的燃料，当这些燃料被突然增大的通风或吹灰所扰动时，也会形成爆燃。

3）焚烧炉点火时，如不先进行吹扫，冒然点火，若炉膛内可燃气体达到爆炸极限，可发生爆炸事故。

4）锅炉熄火停炉后，天然气系统阀门关闭不严，天然气继续送入炉膛而未被发现，在热炉膛的条件下，可发生爆燃。

5）焚烧炉由于配风不当、炉体漏风或尾气供应不稳等导致炉膛灭火，如炉膛保护失灵，不能自动投入防爆设施，炉膛内尾气达到极限时，会发生爆炸事故。

（2）锅炉爆炸

锅炉爆炸属于物理性爆炸，是锅炉系统中储存的大量能量迅速释放，转化为机械能的现象。直接原因就是锅炉在运行过程中，由于受压元件的某些部位超过了材料的极限强度，薄弱处发生断裂，储存在锅炉中的饱和水蒸气从破口处冲出来，瞬间锅炉压力降至外界大气压力。由于气压骤减，锅内一部分饱和水剧烈膨胀，造成压力再次升高，破口进一步扩大。由于饱和水在瞬间完成膨胀，制止饱和水的迅速汽化十分困难，水蒸气就像火药爆炸时的气体急剧膨胀一样，形成强大的冲击波，具有极大的破坏力。锅炉爆炸时由于从破口处冲出的汽水有很高的速度，当与空气与地面接触后，会产生强大的反作用力，使锅炉腾空而起或朝反作用力的方向运动、翻滚。

锅炉爆炸时所释放的能量除了很少一部分消耗在撕裂钢板、将部分碎片以及与锅炉相连的汽水管道、阀门和本体抛离原地外，其余大部分能量将以冲击波的形式作用于周围环境，造成建筑物破坏及人员伤亡。

锅炉爆炸事故的原因一般存在以下几个方面，即设计制造、使用管理、安全附件和安装检修等。

1）设计制造原因

设计方面的原因包括：选材不当、结构设计不合理、焊接接头设计不当、安全附件不全或选用不当、计算或选用方法错误等。

制造方面的原因有：材料不符合设计要求，焊接、热处理等制造工艺不当、组装方法不当、无损检测漏检、压力试验差错等。

2）使用管理原因

主要包括安全装置不全或不起作用；缺乏监视与检测，造成锅炉缺水或超过设计规定的最高工作蒸汽压力和温度，即超压、超温；腐蚀、材料退化、操作失误等。

超压是由于锅炉产汽量大于汽轮机需求，而安全阀拒动所致。水垢过厚，管壁传热性能变差（水垢的热阻为30～50倍），锅炉受压元件就会因过热而发生裂纹等，当达到一定程度时，在锅炉内压的作用下，裂纹就会破裂、导致爆炸事故的发生。

腐蚀一是因为锅炉在运行时，由于长期受到烟水等介质的侵蚀，容易发生壁厚减薄；二是无水质处理设备或水质处理不合格，使锅炉受压元件壁厚减薄，强度降低。

另外在锅炉停用期间，由于放置的时间过长，没有对其进行认真的维护保养，或者维护保养方法不当，空气中氧和二氧化碳就会对锅炉金属表面进行腐蚀，锅炉房内湿度过大，也会加剧腐蚀，即使锅炉在允许工作压力下运行，也会导致爆炸事故的发生。

管理不善、制度不健全、违章操作也是造成锅炉发生爆炸事故的主要原因之一。

汽包及过热器联箱等压力部件安全附件（如安全阀、压力表、温度计、液位计等）不齐全、没有定期检验而失效，或质量低劣、维护不当出现假信号，易导致锅炉汽包出现低水位、干烧事故。

安全阀锈蚀、结垢后卡刹、整定不当，超压时无法泄压、导致爆炸等事故。

汽包设计、选材、制造、安装过程中如果存在缺陷、结构不合理使某些部件产生过高的局部应力，最后导致受压部分疲劳破裂或脆性破裂，或制造质量低劣、焊接不良、未进行正规压力试验即投入使用，可能导致发生爆炸事故。

3）安装检修原因

包括安全附件的失修、材料代用错误、施工质量不合要求等。

（3）锅炉腐蚀

1）受热面管壁的内部腐蚀，包括电化腐蚀和氧化腐蚀两种。电化学过程的垢下腐蚀多发生在水冷壁管焊缝附近易沉积水垢和铁锈的地方，使金属管壁因腐蚀产生腐蚀坑，强度降低。氧化腐蚀是由于管内给水含氧量较高尤其在水流速过低时，水中氧析出而附着在省煤器内壁上产生点状腐蚀，降低金属材料的强度。

2）烟气侧腐蚀。高温烟气侧腐蚀一般发生在过热器管壁外侧。低温烟气侧腐蚀发生在尾部受热面的省煤器，与燃料的含硫量和烟气露点温度有关，含硫量越高，烟气中的S0₂含量越大，露点温度越高，低温腐蚀越严重。

作为锅炉燃料的生活垃圾成分比较复杂，由各种不同类别固体废弃物混合构成，低位发热量较低；含水率高，一般为50%～70%；组分成分变化大，燃烧难以控制等特点。生活垃圾中橡胶、塑料所占比重较大，在焚烧过程中产生HCl、SOx等酸性气体，若不加以控制，会在锅炉金属受热面产生高温腐蚀和低温腐蚀。

生活垃圾在炉内燃烧过程中分解出浓度较高的氯化物、碱性金属、焦硫酸盐和与腐蚀相关的一些重金属及较低熔点的混合物、在高温烟气和金属管壁温较高条件下，其复合作用主要在过热器位置对金属受热面产生高温腐蚀。

垃圾焚烧锅炉在启停炉时，金属受热面壁温低于烟气中酸的露点，发生低温腐蚀。

（4）炉外汽水管道、阀门、联箱、管座爆漏

炉外汽水管道爆漏事故除影响机组的安全运行外，更重要的是可能造成人身伤亡。造成炉外汽水管道爆漏的主要原因有：管道超温超压运行、管壁受冲刷磨损减薄、焊接质量不良、管系膨胀受阻、管道支吊架偏离设计状态、管材原始缺陷及错用材质、管道内汽水两相流冲刷、疏放水不彻底，在通入蒸汽时造成水冲击等。

（5）锅炉汽包缺水、满水

当锅内水位低于最低许可水位时，称为锅内缺水，造成锅炉缺水危害：水位过低时，引起水循环破坏，出现停滞，汽水分层，下降管抽空，使水冷壁管安全受到威胁；严重缺水会造成烧干锅。严重缺水时，严禁向锅炉进水，处理不当，会造成受热面超温爆管，大面积损坏。

造成锅内缺水的原因很多。据国家有关部门的统计资料分析，其中主要由运行人员劳动纪律松弛与误操作所致的约占70％左右。例如排污后忘记关闭排污阀或关闭不严；水位计不按时冲洗，使水位计旋塞堵死，形成假水位等等。其余30％是由于设备缺陷或其它故障而造成的。如给水设备突然发生故障，或者水源突然中断，停止了给水等。因此，要杜绝锅内缺水事故，关键是加强对锅炉运行人员遵守劳动纪律的教育。只要运行人员具有高度的责任感，又熟练地掌握了操作技术，即使发生设备故障，也完全能及时排除锅内缺水事故。

锅炉满水是指锅炉在运行中水位高于最高安全水位，锅炉满水可造成的危害：水位过高，汽包内蒸汽空间减少，汽水分离效果差，蒸汽携带水分增加使蒸汽品质恶化，过热器结垢增加，易造成过热器传热效果不好，引起爆管；严重满水时会造成蒸汽大量带水，过热蒸汽温度急剧下降，引起主蒸汽管道和汽轮机严重水冲击，损坏汽轮机叶片和推力瓦。

长时间高水位运行，还容易使压力表管口结垢而阻塞，使压力表失灵而导致锅炉超压事故。

造成锅炉满水的原因主要由运行人员劳动纪律松弛与误操作所致，其余是由于设备缺陷或其它故障而造成的，如给水自动调节器失灵、给水调节阀渗漏、给水压力突然升高等。因此，要杜绝锅炉满水水事故，关键也是加强对锅炉运行人员遵守劳动纪律的教育。

（6）汽水共腾

在水位计指示未发现满水的情况下，蒸汽品质急骤降低，蒸汽携带大量炉水进入蒸汽管路。导致汽包水位发生剧烈波动，水位计看不清楚；过热汽温度急剧下降；严重时，蒸汽管道内发生水冲击，法兰处冒汽；饱和蒸汽和炉水含盐量增大。

造成汽水共腾的原因为：炉水质量和给水质量不合格，悬浮物或含盐量过大；没有进行必要的排污；增负荷过快或长时间超负荷运行。

（7）烟道内可燃物再燃

排烟温度急剧增加，一、二次风出口温度也随之升高，烟道内及燃烧室内的负压急剧变化甚至变为正压；烟囱内冒黑烟，从引风机壳体不严处向外冒烟或向外喷火星等可能发生烟道内可燃物再燃事故。

出现这种问题的原因主要有：燃烧调整不当，配风不合理，导致可燃物进入烟道；炉膛负压过大，将未燃尽的可燃物抽入烟道；返料装置堵灰使分离器效率下降，致使未燃尽颗粒直接进入烟道。

锅炉灭火后，应停止供给燃料，排空炉排燃料，停止一二次风机运行，检查设备无异常，再启动风机，彻底通风后，再行点火启动。完善FSSS,MFT条件。

（8）热灰、热焰、焦渣烫伤

该项目锅炉正常运行时炉膛内燃烧环境呈微正压，当送风机和引风机未实施联锁或联锁发生故障等情况下，引风机的故障停机可导致炉膛出现正压，高温烟火有可能从看火孔等处向外喷出，容易出现烫伤事故。

当发生锅炉炉膛灭火放炮（炉膛爆炸）时，可瞬间导致炉膛压力升高，呈现正压，使高温烟火从看火孔等薄弱部位向外喷出，容易发生烫伤事故。

停炉进入锅炉炉膛清灰、清焦、检修前，未按《电业安全工作规程》要求查明燃烧室内焦渣、热灰积存情况，发生砸、烫伤事故。

（9）中毒和窒息

在垃圾焚烧的过程中，产生有多种有毒、有害物质，如二噁英、一氧化碳、二氧化硫、氯化氢等，在进入炉膛及烟道等处进行检修作业或清理时，若通风不良或无安全防护措施，可能造成作业人员中毒和窒息。

生活垃圾在燃烧的过程中，会产生二噁英、CO、SO₂、NO_X、HCL等有毒有害物质，作业人员长期接触低浓度上述物质可能带来职业危害。

（10）灼烫

系统内高温设备、管道、阀门等设施众多，有些处于高压状态，可能由于设备、管道泄漏致使蒸汽、热水等高温介质泄露而造成工作人员的烫伤；巡检人员不小心接触高温裸露设备、管道可能引起烫伤；炉外高温管道意外爆破造成人员灼烫。

（12）噪声

该系统中各类风机、锅炉运行及电机类设备运行时发出的噪声可能会对作业人员带来噪声伤害。

综上所述，垃圾焚烧、余热锅炉设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸（锅炉）、中毒和窒息、灼烫（高温）、噪声危害等。

3.2.3天然气输送设备及其系统 

（1）火灾、爆炸

天然气过滤装置计量撬中设过滤器，如果设备自身缺陷造成天然气泄漏，调压设备故障，导致下游管道、设备超压，可能引发超压损坏事故，设备材质不合格可能发生天然气泄漏，设备安装时接头处密封不严也可能发生天然气泄漏，可发生火灾，泄漏的天然气在空气中达到爆炸极限浓度时，遇明火可发生爆炸事故。

（2）中毒和窒息

管道、阀门及设备因质量不合格、腐蚀、焊缝缺陷等造成泄漏，造成中毒和窒息。天然气泄漏、放空后积聚；操作区域缺少有害气体检测报警；缺少防护面具、呼吸器等防护用具，均可能造成中毒和窒息伤害。

综上所述，天然气输送设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息等。

3.2.4汽轮机设备及系统

汽轮机设备及其系统的安全运行与设计、制造、安装、调试有关。投产后，运行人员在机组启动、停机或运行中操作不当，或缺乏应有的熟练程度，或对设备异常处理不当，或在检修中留下事故隐患，以及对机组的缺陷不能及时消除，就不可避免地会在运行中暴露出来，从而造成事故发生。

汽轮机设备及其系统可能发生的事故主要有以下几类：

（1）火灾

1）汽轮机组为保证轴承润滑的需要，必须由汽轮机油系统供给大量的汽轮机油，且汽轮机油系统管路长，分布广，与高温蒸汽管路纵横交错敷设，管路阀门多，法兰多，油易泄漏，遇有明火或较高的外界温度，汽轮机油易被点燃而发生火灾。

2）油系统设备存在缺陷，安装质量差，检修工艺不严格，管子选型不当，油管管壁太薄，焊接质量差，造成设备、油管道、阀门、法兰等喷油、漏油，遇明火或高温引发火灾。

3）油管路、阀门、管材、螺母接头、套管接头等零件质量差，加工不符合要求，造成泄漏，遇明火或高温引发火灾。

4）汽轮机各轴承处，尤其是机头前轴承，发电机前后轴承，遇汽封漏汽严重或滑环电刷冒火便可引起火灾。

5）由于油管路防振、防磨措施不到位，导致油管路与机组共振或磨损，使油管路断裂漏油遇明火发生火灾。

6）法兰垫误用胶皮垫或塑料垫，发生漏油引发火灾。

7）油系统附近有未保温或保温不良的热体，当漏油接触高温热源，引起火灾。

8）电气设备短路故障，静电火花或其他火灾，引起油系统着火。

9）油管路压力高，着火后，如不及时将油源切断，喷油可使大火“火上加油”，燃烧更加猛烈。

10）油系统附近，特别是机头敷设有较为集中的电力电缆、控制电缆、保护电缆，油系统着火后，会马上引燃电缆，电缆又会很快燃至主控室、电缆夹层，使火灾进一步扩大。

（2）汽轮机超速

1）调速系统有缺陷：如调速系统动态特性不良；速度变动率过大；调速汽阀不能正常关闭或漏汽量过大；调速系统迟缓率过大，调节部件或传动机构卡涩；调整不当等。

2）汽轮机超速保护系统故障。

3）运行操作、调整不当，如油质管理不善；超速试验时操作不当，造成转速飞升。

4）因汽门卡涩和抽汽逆止门卡涩，而蒸汽断续进入，导致超速的可能。

（3）汽轮机断油烧瓦

1）汽轮机平衡活塞失去平衡功能或蒸汽温度下降控制不当，造成蒸汽带水进入汽轮机，或因蒸汽品质差、叶片结垢等，造成推力轴承过负荷，导致推力轴瓦烧毁；

2）主油泵失常，润滑油压下降，交直流油泵未联动，造成断油，引起汽轮机烧瓦；润滑油系统检修中不慎遗留的杂物堵塞管道，润滑油减少，可引起汽轮机烧瓦；

3）润滑油系统发生事故，打开放油阀紧急事故排油情况下，汽轮机未能及时停机，导致汽轮机轴系统缺油而引起烧瓦；

4）机组未设置低油压保护装置，或者低油压保护装置不正常使用等情况下，轴瓦系统油压降低时，不能及时发现低油压问题，引起烧瓦；

5）油系统切换操作错误，造成轴瓦断油，引起烧瓦；

6）油系统油质未按规定化验，油质劣化未及时发现处理，可能引起烧瓦；

7）汽轮机转子接地不良，轴电流击穿油膜；

8）由于交流、直流润滑油泵电源不可靠或联动逻辑设计不合理，可能造成机组轴承烧毁。

（4）汽轮机大轴弯曲

1）设计、制造、安装等方面存在缺陷，如轴封、隔板汽封块径向活动间隙小，汽封块产生弹性位移的距离小、汽封间隙分配不合理等，造成运行中动静间隙小时，引起摩擦损伤，大轴局部受热，导致热弯曲；

2）汽缸受热不均，造成上下缸温差大，法兰内外壁温差过大，造成汽缸产生热变形或拱背弯曲，使得转子径向表面与汽封齿摩擦，导致大轴局部受热，出现热弯曲；

3）转子动平衡质量不高，在转子升速时，出现异常振动，可能引起动静部分摩擦，导致大轴出现热弯曲；

4）机组热态启动前，大轴晃度值超过规定值，对应的偏心距也大，当转速升高时，引起机组振动，不及时停机将加剧转子和汽封的摩擦，从而导致大轴弯曲；

5）未能正确使用盘车装置和轴封供汽，可能导致大轴弯曲；操作不当，造成汽缸进水，导致汽缸变形等因素，导致转子发生弯曲。

6）由于汽轮机进水或严重超速，机组通流部分发生叶片断裂或严重碰磨；由于结构设计上存在油膜失稳和轴系稳定性裕度不足的问题，轴系发生由油膜振荡引起的“突发性”复合大振动，造成轴系的严重破坏；由于转子、螺栓材质等缺陷，造成机组运行中轴系断裂；发电机非同期并列，导致机组轴系严重损坏；转子材料的脆性转变温度高，在超速试验时，未按要求进行暖机，转子温度低于脆性转变温度，引起转子断裂。

（5）承压设备及管道爆破、泄漏

导致压力管道和压力容器爆破、泄漏的因素有：

1）设计方面的缺陷，如设计采用不合理结构、强度计算错误、用材不当等导致容器先天性缺陷。

2）制造方面的缺陷，如制造单位无资质，缺乏制造相关的设备及监测仪器，导致产品不合格。

3）使用管理方面的缺陷，如设备的安全阀、压力表、温度计、液压计以及异常报警装置等安全辅助设施不能正常投入运行，运行人员不能及时监视、调整设备的运行参数和不能及时发现设备的异常情况，则容易造成超温、超压。压力设备的热工保护和压力设备的安全阀不能正常动作，异常情况下不能切除运行的压力设备或释放压力设备的内部压力，导致设备超压。

4）安装、维修、改造及定期检验过程中质量不符合规定要求，导致容器爆破。

5）高温、高压的蒸汽通过管道送入汽轮机，汽轮机由于多种原因会出现蒸汽泄漏，管道、阀门、法兰由于安装、检修、材质不符合要求，也会发生蒸汽泄漏，或设备、管道保温损坏，运行人员操作不当等，很容易造成高温蒸汽射溢，灼烫伤人，引发事故。

（6）灼烫

该系统有诸多中温中压汽水设备、管道等，若上述设备发生破裂泄漏或接触高温设备无防护，可能导致灼烫。

（7）叶片断裂

叶片积盐可使汽机通流部分变窄，干扰汽流在叶片中的流速和方向，同时积盐还会使叶片表面粗糙度增加，阻力增大，汽流在绕过叶片后形成更强的涡流，尾部损失增大。叶片积盐还会腐蚀叶片，严重的情况下，叶片表面产生凹坑和裂纹，强度降低，极易发生叶片断裂事故。

（8）汽轮机飞车

汽轮机飞车主要有三方面的原因：

1）调速系统：调速汽门关闭不严或漏汽量过大；调速系统迟缓率过大或部件卡涩；调速系统速度变动率过大；调速系统动态特性不良；调速系统调整不当，如同步器调整范围、配汽机构膨胀间隙不符合要求等。

2）汽轮机超速保护装置不当：危急保安器不动作或动作转速过高，如飞锤或飞环导杆卡涩，弹簧在受力后产生过 大的径变形，以至与孔壁产生摩擦等，致使危急保安器不动作或动作过迟；危急保安器遮断油门卡涩；自动主汽门或调速汽门卡涩；抽汽逆止门不严或拒动；高排逆止门未关严。

3）运行中调整不当：汽封汽漏汽过大造成油中进水，引起调速和保护套卡涩；同步器调整超过了规定，不但会使机组甩负荷后飞升速度升高，还会使调速部套失 去脉冲，造成卡涩；蒸汽品质不好，造成主汽门\调门卡涩；超速试验转速不稳，升速率过大。

综上所述，汽轮机设备及系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸（压力容器、压力管道）、灼烫（高温）等。

3.2.5烟气净化设备及其系统  

（1）设备故障

由于联锁配置不当而造成锅炉内爆。

由于表计损坏或没有定期检验导致监测数据不准确，影响设备的安全运行。

催化剂中毒：SCR脱氮过程中，如操作不当且未采取防护措施，则可能造成催化剂中毒事故。

（2）中毒和窒息

1）在垃圾不完全燃烧过程与其它物质化合生成二噁英、呋喃。

2）当因燃烧不充分而在烟气中产生过多的未燃尽物质，并遇适量的触媒物质（主要为重金属，特别是铜等）及300~500℃的温度环境，那么在高温燃烧中已经分解的二噁英将会重新生成。

3）布袋除尘器维护及更换布袋时，如操作人员违章操作或安全防护不当等，可能会导致操作人员窒息。

（3）灼烫  

烟气净化采用生石灰粉吸收烟气中的酸性气体，使用的石灰为粉末状，工作人员若操作不当或没有正确佩戴劳动防护用品，则会引起灼烫伤害。氢氧化纳、氨水等使用过程中若未采取防护措施，也会造成化学灼烫事故。

（4）火灾

1）布袋除尘器入口含氧量过高。

2）布袋除尘器入口温度过高。

3）布袋除尘器喷吹压力过大。

综上所述，烟气净化设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、灼烫（化学）等。

3.2.6脱硝系统

（1）氨水具有较强的腐蚀性，而且容易挥发，氨水意外泄漏后容易在泄漏区附近形成蒸汽云，当氨与空气混合后浓度达到16%～25%，且遇明火时容易发生爆炸。

（2）氨区电气设备不防爆或防爆等级不够、电气线路安装不当、接地不良、卸料时没有接地装置氨水流速过快积聚静电等都会产生电火花，从而发生火灾或爆炸事故。此外，该地区也是多雷暴区域，如防雷设施不完善或未定期进行检测，管道系统未按规定接地和跨接，也有发生雷击的危险。

（4）氨水装卸岗位（场所）人员如果未经培训或安全考试不合格，不正确佩戴防护用品，不掌握储存、装卸装置的事故处理程序及方法，一旦发生氨水泄漏，可能会发生中毒窒息事故。如果未安装金属万向充装装置，使用软管卸氨，也可能会发生氨水泄漏事故。

（5）SNCR反应器布置在省煤器后、空气预热器前，烟气尚未除尘、脱硫，从反应器逃逸的NH₃会和三氧化硫（S_O3）及水（H₂O）发生反应生成硫酸氢氨（NH₄HSO₄），NH₄HSO₄有一定的粘性，会沉积于下游设备（如空预器）上，造成下游设备的腐蚀和堵塞；吸附在飞灰中的NH3会引起空预器、除尘器的腐蚀问题。脱硝系统设备由于雷击或设备接地不良所造成的损坏并由此给工作人员带来的伤害。

（6）氨具有很强的毒性，氨水泄漏后，氨气在空气中迅速向四周扩散，不同浓度的氨气对人体产生不同的影响。高浓度的氨气，容易导致急性中毒，可引起组织溶解坏死，甚至引起窒息死亡；轻度吸入引起的氨中毒，可使患者有咽灼痛、咳嗽、咳痰或咯血、胸闷和胸骨后疼痛等。氨水蒸发时，吸收大量的热量，一旦泄漏，直接接触作业人员皮肤，可造成皮肤冻伤。

综上所述，脱硝系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、灼烫（化学）等。

3.2.7电气设备及其系统

（1）发电机损坏

由于制造质量不良、检修质量差、运行中操作维护不当、自然灾害、发电机定子铁芯间绝缘破坏、发热、绝缘老化等均可能造成定子线圈绝缘击穿，使定子三相或两相短路烧毁定、转子线圈并严重烧损定子铁芯。

发电机非全相运行，定子绕组中的负序会引起转子表面的及其它部件磁化或过热，如负序电流过大将烧坏转子。转子匝间短路，保护开关拒动，烧毁发电机转子绝缘。

转子通风孔堵塞引起转子过热。定转子间气隙内存在焊渣、铜屑、螺丝和检修工具等，引起扫膛，使定转子绕组严重受损。

励磁系统失磁、过励，励磁系统灭磁开关拒动、误动，灭磁时产生过电压，严重时将烧毁转子绝缘及整流器元件。

在发电机电压幅值、相位、频率与电力系统相差过大情况下，由于人为误操作或自动装置误动作将该发电机并入电力系统，造成发电机非同期并列，产生巨大冲击电流。强大的电动力效应，将使发电机定子绕组变形、扭弯、绝缘崩裂、甚至将定子绕组毁坏，同时，使机组发生强烈的振动，并引起厂内母线电压下降，严重时会引起发电机组与系统解列。温升过高、碳刷磨损也可导致发电机故障。

（2）开关设备故障

断路器遮断容量不够，线路或元件故障时不能切断电弧；操作机构调整不当、质量不合格、部件失灵使断路器分合闸时间达不到要求，导致触头拉弧烧毁；操作机构卡涩，跳（合）闸线圈烧毁等，引起拒动或误动；断路器载流导体过热、闪弧，引起弧光接地过电压，使其相间、对地短路，甚至爆炸着火；操作电源故障，操作电源电压降低，熔断器熔断，辅助接点接触不良，引起断路器故障时拒动；断路器慢分拉弧或内部绝缘强度降低引起短路事故；瓷套管绝缘不良，发生闪络，导致开关设备事故；小动物、金属杂物跨接或单相接地，引起闪弧、过电压、相间短路，使断路器爆炸。

（3）变压器故障

变压器是电力系统的重要元件之一。主变压器容量较大、电压等级较高、负荷率高，而且变压器的结构存在火灾事故的潜在隐患。主变压器所用的绝缘材料多，这些材料都是可燃物质，而且变压器油量多，火灾危险性较大。由于密封不严等原因，从变压器高压套管端子帽底部、变压器油枕顶部、防爆膜、呼吸器等处进水，使绝缘强度降低引起匝间短路。变压器一旦发生故障时，产生的电弧使箱体内绝缘油的温度、压力升高喷出甚至爆裂喷出，同时电弧引起绝缘油着火，而且火势发展很快，如果没有有效的防护措施，会导致严重的后果。

变压器内遗留焊渣、铁磁物质等杂物将油道堵塞，使绝缘碳化引起匝间短路。

大气过电压和内部过电压，使变压器绕组主绝缘损毁，造成短路，引起变压器爆炸、着火。变压器出线附近发生短路，也可能造成变压器绝缘损坏，造成短路故障。

制造不良造成变压器故障，如线端松动或无支撑、垫块松动、焊接不良、铁芯绝缘不良、抗短路强度不足以及油箱中留有异物等。

变压器周围未设置完善的消防装置或设施，消防装置不可靠或无法正常工作，会导致变压器火灾事故扩大。变压器周围可燃物起火，引起变压器着火、爆炸等。

（4）电缆火灾

电缆敷设场所附近常有高温汽、水、烟、风管道，经常有高温对其作用。电缆的绝缘材料遇到高温或外界火源很容易被引燃，电缆一旦失火会很快蔓延，波及临近电缆和电气设备。电缆火灾的原因主要包括以下几种：

汽轮机油系统附近敷设的电缆，当油系统着火后容易被引燃。

汽轮机油系统喷油着火、浸油电气设备（变压器等）故障喷油起火等情况下，带火焰的油流入电缆沟或流往电缆排架上，引起电缆着火。

检修过程中，如果电缆沟道无封盖或封盖不严，电焊渣火花容易落入电缆沟道内，易使电缆着火。

电缆受盐、水及其它腐蚀性气体或液体的侵蚀，使电缆绝缘强度降低，绝缘层击穿产生的电弧，引燃绝缘层和填料。

电缆终端头及中间接头等密封不良，进水、汽潮湿或灌注的绝缘剂不符合要求，内部留有气孔等时，使绝缘强度降低，导致绝缘短路击穿，电弧引起电缆爆炸。

电缆运行中温度较高，在高温作用下，绝缘材料逐渐老化，很容易发生绝缘击穿事故。接头容易氧化而引起发热，甚至闪弧引燃电缆。

设计计算失误，导致电缆截面过小，运行中经常超负荷过热等原因，使电缆绝缘老化、绝缘强度降低，引起电缆相间或相对地击穿短路起火。

电缆敷设时由于曲率半径过小，致使电缆绝缘机械损坏或电缆受外界机械损伤（如施工挖断等），造成短路、弧光闪络引燃电缆。

运行维护欠缺，如啮齿动物啃咬，破坏电缆绝缘层，造成电缆短路起火。

（5）接地网、雷击事故

如果电气设备没有可靠的避雷装置或避雷装置的接地不良，或接地电阻不符合要求等情况下，容易发生雷击伤害事故。

变压器进出线断路器处未按规定设置防雷设施，在雷电波击中的情况下，超压很容易造成变压器室断路器被击穿爆炸。建成后未按规定做避雷器的试验或试验项目不全，有些缺陷未能通过试验及时发现和处理，导致运行中不能起到保护作用，避雷器还可能发生爆炸等。

接地装置设计不符合要求，如截面过小等，不能满足热稳定和均压要求，容易发生电伤害；接地装置连接不合要求，采用焊接的接地线，其搭接长度不够、焊接质量差时，接地线电阻过大，不利于保护人身安全，易发生触电伤害；接地线材质不符合要求（如铝导线等），机械强度不够，导致受损坏或腐蚀，起不到应有的保护作用。

（6）全厂停电事故

  厂用电设计不完善；备用电源自投失灵，保安电源自投失灵，直流系统故障；保护误动、拒动，事故扩大；人员过失，操作失误。

（7）继电保护

继电保护装置是保证电厂、电网安全稳定运行的重要设施，由于继电保护装置设计不合理、原理不成熟、制造缺陷、定值问题、调试问题、维护不良和人员误操作等都可能造成继电保护误动或拒动，将可能导致重大设备损坏、全厂停电等重大事故。

（8）污闪事故

大气中的各种污秽物沉降在电气设备瓷件和绝缘子的表面上，当它吸收了潮湿空气中的水分后，使绝缘强度急剧下降而发生绝缘闪络。

（9）直流系统事故

直流系统是十分重要的电源系统，若出现蓄电池及UPS装置容量不能在交流停电时满足热工控制系统、电气自动化系统及通信设备维持2h以上供电需要，整流柜跳闸、蓄电池损坏或容量降低、混线、接地、直流系统各级的保险容量整定不合理，可能导致断路器、继电保护误动、拒动、熔断器越级熔断，进一步扩大停电范围等事故。在厂用电事故状态下，直流系统电源不可靠，可能导致交、直流油泵等设备无法起动，可能造成汽轮机组断油烧瓦。

直流系统出现事故，将造成控制母线失电，从而造成更大的危险。

直流回路熔断器配置不合理，发生直流系统越级跳闸的危险；直流屏空气断路器无延时或采用交流空气断路器，发生直流系统越级跳闸的事故；直流开关安装不规范，发生断路器拒合事件或伤害事故。

（10）电气误操作事故

设备选型时，未选用带有“五防”功能的中低压柜，再加上作业人员安全意识不强，培训不到位，有可能发生电气的五种恶性误操作（带地线合闸、带电挂地线、带负荷拉合隔离开关、误拉合断路器、误入带电间隔），导致重大人身伤亡和设备损坏事故。

（11）触电

电厂电气设备多，涉及到各类操作人员，因电气线路或电气设备安装不当或防护不完善，引起电气设备的绝缘性能降低，有可能引发人身触电事故。特别在检修试验时，因安全组织措施或安全技术措施不完备而造成触电事故。发电和输配电系统的电压较高，如防护设施有缺陷或不严格遵守安全操作规程，随时都有触电危险。

综上所述，电气设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、触电等。

3.2.8热控设备及其系统

（1）DCS系统故障

当DCS发生故障，即出现机组自动调节装置失常、电源故障、分散控制系统失灵、测温装置指示错误、测压装置指示错误等故障时，运行人员失去对机组监控操作手段，机组运行处于失控状态，或者错误信息会误导运行人员，做出对机组运行工况误判断、造成人为误操作。因此，DCS系统故障具有导致设备重大损坏的可能性。

（2）机组热工保护误动拒动

造成误动原因有：机组保护用一次检测装置及其接线回路损坏，或短路，导致机组保护误动；基建调试不到位，逻辑设计不合理，致使保护误动；双路冗余互为备用的通讯环路自动切换时故障，丢失信息致机组保护误动；DCS保护用CPU故障，或受外界干扰或逻辑运算出错，导致机组保护误动。

造成拒动的主要原因：机组保护电源回路失电或其导线故障，导致机组保护拒动；设置了投退保护切换开关，人员违规解除保护；设备清扫误碰运行设备或者临近设备；处理缺陷时未核准缺陷设备或监护人不到位而误动相关设备（误入间隔），引起设备跳闸；机组保护用一次检测装置及其接线回路损坏或断线，导致机组保护拒动；机组保护用DCS的通讯组件故障，不能传输信息，致使机组保护拒动。

（3）程序破坏

计算机病毒、网络黑客、恶意代码等通过网络、人员违章使用没有经过认证的程序侵入自动控制系统，并以各种形式对系统发起恶意破坏和攻击，特别集团式攻击时，容易出现控制系统崩溃或瘫痪，以及有关信息管理系统(SIS、MIS等)的瘫痪，致使机组的正常控制系统遭到破坏，出现指令失效等，运行人员对机组失去正常控制，具有引起机组停运或者重大设备损坏的可能性。

（4）测温装置故障

造成测温装置故障的原因主要有：测温装置电源回路失电或故障；温度测量一次检测元件及其接线回路损坏，或断线/短路，导致测量装置指向最大值，或测量装置指示不正确、表针不动；DCS的I/O组件输入点故障，示值异常；频率干扰，影响测量。

（5）测压装置故障

测压装置故障原因主要有：压力/差压变送器电源回路失电或其导线故障，导致测量装置无输出；测量装置内弹性元件损坏，表针不动；传压通道(仪表管/一次或二次门/及其接头)泄漏，致使压力表无指示；差压表指最大(负压侧漏)或最小(正压侧漏)；传压通道(仪表管/一、二次门/及其接头)被杂物堵塞，致使仪表指示停滞不动；DCS的I/O组件输入点故障，导致示值异常。

（6）EH系统故障

汽轮机液压调节(EH)系统常见故障主要有EH系统压力低、EH系统油温高、进汽阀门或调节阀打不开以及管路或阀门外漏。EH系统压力低的主要原因有3个方面：系统中存在非正常泄漏；管路上存在堵塞；定压变量泵出现故障。故障的原因主要有EH油冷油器故障、溢流阀故障、误操作等原因。进汽阀门或调节阀打不开，主要原因有进汽阀的油动机与母管之间装有节流孔板或油滤堵塞，进汽阀和调节阀的快速卸载阀故障等原因。

（7）其他

热控设备及其系统发生故障时除了不能正确的控制设备外，本身存在的危险因素有火灾、触电等，热控设备的电气系统因电气线路或电气设备安装不当或防护不完善，引起电气设备的绝缘性能降低，有可能引发人身触电事故；电线运行维护欠缺，绝缘层被破坏造成短路起火等。

综上所述，热控设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、触电等。

3.2.9除灰、渣设备及其系统

（1）灼烫

锅炉事故排渣时，若排渣管堵塞，放红渣，由于堵塞排渣管处有一定压力，人工进行疏通时，形成高温炉渣飞溅，若操作人员未采取个人防护措施或个人防护措施不齐全，易造成高温烫伤。

（2）机械伤害
　　在除灰渣设备中存在输送机等转动机械，当这些运转机械未设防护栏或者转动机械设备外漏的转动部分未设置防护罩等时，容易发生机械伤害事故。

（3）其他

在除灰渣设备检查、维修、卸灰等作业中，由于电气断路、短路、裸露，而工人在没有防护措施的情况下，用手触摸运行电机、电缆时，可能发生触电事故。

除尘器设备检查、维修、卸灰等作业中可能涉及高空作业，如操作工人未采取防护措施情况下可能发生高空坠落事故。

该项目工艺用气和仪表用气采用统一的供气系统，设有空压机。空压机的安全保护系统失效时有超压“爆机”的危险；空压机冷却系统如出现故障（断水或水量不足），有可能引起轴承过热而引发空压机故障停机；空压机的电气控制系统故障或电源绝缘损坏、接地不良，可引发触电事故和电气火灾。压缩机频繁启动会造成压缩机电机损坏。压缩空气罐超压，安全阀失效可能会发生物理性爆炸事故。空压机过滤器堵塞，系统阻力增加，通风量不足，会引起空压机喘振。

生活垃圾焚烧后，经脱硫和活性碳吸附处理后的飞灰中，含有不少重金属，如铜Cu、锌Zn、铅Pb、铬Cr、镍Ni、汞Hg、镉Cd及二噁英等，这些金属是危险废物。由于该项目的灰、渣采用汽车外运处理，在转运过程中存在粉尘危害。

综上所述，除灰、渣设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、机械伤害、触电、灼烫（高温）、粉尘危害等。

3.2.10化学水处理系统

（1）汽水品质恶化

如果化学水处理出水水质不合要求，又不能及时发现，容易导致锅炉管道腐蚀、结垢、结盐，引起受热面爆管；更有甚者，则有可能导致蒸汽品质恶化，使汽轮机通流部分严重结盐，引起叶片锈蚀和转子不平衡造成机组振动。导致汽水品质不合格的主要原因有：化学水处理不达标，问题不能及时发现；给水品质不合格，未及时采取措施；机组停/备用期间防腐措施不力，启动后腐蚀产物带入热力系统，导致机组腐蚀和结垢；铁原子和水分子反应生成的氢气未能较快地被汽流带走,与金属发生作用，导致金属强度下降而产生脆性破坏；水冷壁结垢量超标，形成垢下腐蚀，但未及时安排酸洗。

（2）腐蚀

直接影响锅炉机组结垢腐蚀的是锅炉补给水的电导率、硬度、给水的pH、含氧量、过热蒸汽的含钠量超标。当前锅炉穿孔爆破的危险主要来源于酸腐蚀。由于进行氨化处理提高给水pH，酸腐蚀的危险常常被掩盖住。加氨提高pH仅对水汽管路和未发生蒸汽的受热面管子有保护作用，在发生蒸发浓缩时，无法保护蒸发受热面不遭受高沸点酸的腐蚀。

若水中含盐量较高时，蒸汽中的盐类达到较高浓度，这些溶解在蒸汽中的盐类，在汽轮机中随蒸汽的降压、降温和膨胀作用，又会溶解度降低而变成沉淀，对金属产生危害。

在锅炉运行时炉管会因腐蚀使壁厚减薄，材料性能劣化，以致发生腐蚀泄漏。炉管腐蚀是化学或电化学过程，炉管腐蚀可分为管内腐蚀和管外腐蚀两大类。管内腐蚀又可分为汽水腐蚀、碱腐蚀、酸腐蚀、气体腐蚀和氢脆等；管外腐蚀有灰致腐蚀、还原性气氛腐蚀、露点腐蚀等。

（3）灼烫

化学水处理使用氨水、盐酸、氢氧化钠等危险化学物质，在装卸、使用过程中，因设备缺陷、人员违章操作原因造成泄露，人员防护措施不到位，可能造成人员伤害。

（4）中毒和窒息

污水处理过程中存在恶臭气体会造成人员窒息，产生窒息的气体主要是H₂S、氨和甲烷。在污水处理系统中硫化氢一般在厌氧或缺氧的条件下产生，污水中的SO₂^-在厌氧条件下被硫酸还原菌还原为H₂S，在pH值大于7时硫化氢主要以H₂S、HS^-、S^2-形态溶解于水中，并随着水的流动散发出来。同时在污水处理过程中当pH值较高时还会有大量的氨气产生；在污泥中会存有大量的甲烷气体，甲烷对人基本无毒，但浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，会使人窒息。所以工作人员在进入未通风的调节池、污水泵房、垃圾坑进行作业时易发生中毒窒息。

在有限封闭空间内检修，如在地下管道、水井内进行施工，没有进行充分通风，安全措施不落实，有可能造成人员中毒、缺氧窒息。

（5）其他

化学水处理系统使用的氨水具有火灾、爆炸危险性，一旦系统的设备管线、阀门泄漏，氨水泄漏后形成的蒸汽云遇明火可发生爆炸。

汽水取样、化验过程中操作不当，与高温汽水接触造成烫伤。

化学水沟、池、坑、井等较多，无盖、无栏杆，坠落、淹溺伤害。

综上所述，化学水处理系统可能存在的危险、有害因素有：中毒和窒息、灼烫（化学）、高处坠落、淹溺等。

3.2.11水工（含消防）设备及其系统

从各系统、设施、设备以及同类电厂发生的事故分析，给、排水（含消防）设备及其系统存在的主要危险、有害因素分析如下：

（1）供水中断

供水中断的主要原因有厂外水源供水设备系统故障，厂用电中断，循环水泵或其驱动电动机出故障、水泵入口滤网堵塞等、水泵的出水门门芯脱落等。

（2）淹溺

设备、设施和阀门大量漏水可能导致水泵房被水淹没，造成设备停产运行、损坏、人员伤亡等。

水工（含消防）设备及其系统中存在机力冷却塔水池、消防水池、污水调节池、回收水池等，这些场所周围若未设置护拦、封盖或这些防护设施不符合要求的情况下，容易发生淹溺。

（3）其他

消防水管网（含消防水泵）系统故障，消防控制、通信和警报线路与火灾自动报警系统传输线路故障，火灾自动报警系统的主电源与备用电源间的自动切换失灵，移动式灭火器存在失效或由于压力不足等缺陷；则在发生火灾时不能及时有效得到灭火，火灾不能得到及时控制，将会导致火灾蔓延造成不可估量的损失。

补给水和给水系统存在各类电动泵类，不小心将发生人员触电事故。

综上所述，水工（含消防）设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：淹溺、触电等。

3.2.12 渗沥液处理设备及其系统

（1）火灾、爆炸

厌氧池产生的沼气主要成分是甲烷，并且含有少量硫化氢气体，甲烷、硫化氢具有易燃易爆性，沼气储柜或输送沿线管道的焊缝、阀门、法兰或管道发生泄漏，泄露的沼气在空气中的浓度如达到其爆炸极限，遇雷击、静电、明火易发生火灾爆炸事故。

（2）中毒和窒息

1）厌氧池产生的沼气可能含有有毒有害气体，若防护措施不当，会造成人员中毒；

2）渗沥液中含有毒有害物质，处理不慎会引起人员中毒窒息。

3）人员在有限空间作业时可能发生缺氧窒息或有害气体中毒；

（3）其他

1）泵体、管道、阀门有受腐蚀而损坏的危险；

2）渗沥液处理系统的用电设备和电气设备接地不当或损坏，容易发生触电事故；

3）渗沥液处理系统安装有各种转动设备，如果转动部件缺少安全防护装置，容易发生机伤害；

4）垃圾渗沥液中可能含有微生物，对作业人员有一定的职业危害；

5）垃圾渗沥液储存与处理工程中如不能保持微负压，或密封不严，易造成臭气逸出，会影响周围环境及人员健康；

6）渗沥液可能含有二噁英类物质，若处理不当，可能影响周围环境及人员健康；

7）渗沥液处理系统的池底防渗处理不当，则底层会渗出污水，污染环境；

8）渗沥液处理系统安装有各种水泵和风机，这些设施的运行产生噪声较大，如果作业过程中个体防护措施不到位等情况下，对作业人员的身心健康产生不利影响。

综上所述，渗沥液处理设备及其系统可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、触电等。

3.2.13 特种设备

（1）锅炉

危险有害因素已在上面分析（详细见3.2.2垃圾焚烧、余热锅炉设备及其系统）。

（2）压力管道、压力容器爆破（爆炸）

该项目整个系统存在大量承压管道及压力容器，承受压力的容器或管道在设计、选材、制造、安装过程中如果存在缺陷、结构不合理使管道或容器某些部件产生过高的局部应力、选材不当导致脆性，最后导致受压部分疲劳破裂或脆性破裂，或制造质量低劣、焊接不良、未进行正规压力试验即投入使用，可能导致发生爆炸事故。

压力容器如果安全阀压力表不齐全、没有定时检验而失去应有的功能，或质量低劣，安全阀锈蚀、结垢，当压力容器超压时因无法泄压导致爆炸等事故。

中温次高压管道如果长期超温超压运行使其机械强度下降、支吊架失效、管道膨胀受阻震动磨损严重等原因，可能发生管道爆裂事故。

除了热力系统中的压力容器已有前述外，承压气瓶（乙炔气瓶）如果安全附件失效，或由于超压、碰撞、腐蚀、金属材料疲劳出现裂缝，以及制造、安装施工质量差、违章使用，均有可能发生爆炸（爆破）。

（3）起重伤害

该项目在施工、安装、调试、试验、维护时多处使用起重机械。起重作业存在作业方式多样、多人配合的群体作业、作业条件复杂多变等诸多危险因素，起重机的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、安全卫生管理缺陷等因素都有可能造成起重伤害事故的发生。如汽轮机、发电机等大型设备检修、维护时多处使用起重机械，操作过程中操作人员注意力不集中、安全意识不强、违章操作、管理不善等都有可能造成起重伤害事故。

起重伤害事故包括起重作业（包括吊运、安装、检修、试验）中发生的重物（包括吊具、吊重或吊臂）坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻、触电等事故。

（4）厂内机动车辆伤害

厂内广泛采用汽车、叉车、铲车等运输车辆，由于厂内运输情况较为复杂，易发生机动车辆伤害事故和机动车辆失控，撞坏设备、设施事故。

1）机动车辆伤害事故

厂内机动车辆因车况不好，违章驾驶可能发生翻倒、碰撞、载物失落、爆炸及燃烧等事故。

该项目垃圾、灰、渣等均采用汽车运输，如果交通标识不清晰、司机违章作业或疲劳驾驶等情况下容易发生交通事故。雨天、大风天气、夜间影响司机视野、易造成成车辆撞坏设备或设施、伤人事故。

运搬、装卸、堆垛违反操作规程，易造成物体砸伤人事故。

2）机动车辆失控，造成设备、设施损坏

车辆违章进入禁驶区，车辆刹车失灵，造成车辆失控。作业条件不符合安全要求，如通道、照明、场地等不符合要求。车辆超高撞坏道路上空管道。车辆没有按照规定路线行驶，压坏地下设施。

（5）电梯故障

在使用电梯的过程中会由于设备故障、安全装置失效、牵引绳强度不够等原因而造成电梯坠落事故；电梯在故障维修过程中还有可能造成物体打击；电梯维修过程中电梯门处未设置警示标识，人员误入坠落；还有可能发生由于停电造成人员受困电梯事故等。

综上所述，特种设备可能存在的危险、有害因素有：火灾、爆炸（锅炉、压力容器、压力管道）、起重伤害、车辆伤害、机械伤害、触电等。

3.2.14 交通运输

（1）厂内道路无置限速带、限速标志，车速过快，容易发生交通事故。厂内电瓶车在使用过程中，如果空间相对狭小，司机违章作业等均可造成车辆伤害事故。

（2）进入灰库装载干灰时，因驾驶员注意力不集中，容易发生撞伤协助装灰人员。

（3）运灰道路路面不好（如路面有陷坑、障碍物、降雪结冰路滑）、刹车失灵等原因，导致交通事故。

（4）运灰道路沿线树木、建筑物遮挡，视线不清，道旁管线、管架桥又无醒目的防撞设施和标志等，车辆撞伤行人或撞坏管道等设备、设施。

（5）汽车驾驶员违章（如酒后驾车、逆行等）或行人违章，导致事故发生。

（6）危险化学品（酸、碱、油、氨等） 运输车辆，由于各种储存容器等捆扎、固定措施不到位，使得在厂区高速行驶或快速转弯时倾覆；因倾覆而泄漏时，如果处置不当，可能引起人身伤害或财产损失。

综上所述，交通运输可能存在的危险、有害因素有：车辆伤害、火灾、灼烫（化学）等。

3.2.15 公共辅助设施

公用辅助设施及其系统共同存在的危险、有害因素如：高处坠落、机械伤害、物体打击、触电、灼烫等事故。

（1）高处坠落

该项目使用的固定式钢直梯、钢斜梯、钢平台较多，人员在正常生产巡查和设备维修时，如作业人员身体健康状况异常、注意力不集中、违章操作等都可能发生高处坠落事故。

（2）机械伤害

该项目在运行等过程中都涉及到机械设备，某些设备的快速移动部件、摆动部件、啮合部件等缺乏良好的防护设施，各工种人员没有按照要求正确佩戴必需的劳动防护用品时，可能造成机械伤害事故。

（3）物体打击

该项目在对设备进行巡检过程及在设备维修时，存在工具、物件等掉落打击人体的事故。

（4）触电

发电厂电气设备较多，操作人员工种涉及面广，电气线路或电气设备安装不当或保养不完善等都可能引起电气设备绝缘性能降低，检修电源未安装使用漏电保护器等可能引发人身触电事故。

（5）灼烫

该项目高温压力管道、承压部件等部位都可能由于蒸汽泄漏造成工作人员烫伤；巡检人员不小心接触高温管道或热力设备或劳动防护用品配备不齐全等都可能引起人员烫伤。

（6）淹溺

该项目各类水池在维护时作业人员不能排除掉下去的可能性（如防护栏杆北损坏、酒后作业等），如果救援不及时则会造成淹溺。

综上所述，公共辅助设施可能存在的危险、有害因素有：高处坠落、机械伤害、物体打击、触电、灼烫、淹溺等。

3.2.16人为因素和管理因素

（1）人的因素

在人、物和环境产生的不安全因素中，人的因素是最重要的。人的行为不安全性危险因素主要是分析人在生产中由于操作原因而产生的事故。大量的统计数字表明90%的事故中，人为过失占主要原因。

人的不安全因素主要表现在思想意识方面，技术方面和心理或生理方面，即缺乏牢固的“安全第一”的意识，或因长期在简单重复的劳动中生产的麻痹思想，而导致违反操作规程和安全管理制度；知识不够，技术上不熟练，缺乏处理异常现象的经验；过度疲劳或带病上岗，酒后上岗；情绪波动和逆反心理违反劳动纪律等。

同时，管理方面的技术培训不够、违章指挥、监管不严或失误、职业禁忌往往也是造成事故的原因。比较常见的现象是为了赶时间、赶任务，有章不守，对不安全因素忽略而违章指挥作业，导致事故发生。该项目涉及的人的因素主要包括以下几个方面：

1）心理、生理性危险有害因素

①负荷超限：体力负荷超限，听力负荷超限，视力负荷超限，其他负荷超限；

②健康异常；

③从事禁忌作业；

④心理异常：情绪异常，冒险心理，过度紧张，其他心理异常；

⑤辨识功能缺陷：感知延迟，辨识错误，其他辨识功能缺陷；

⑥其他心理、生理性危险和有害因素。

2）行为性危险有害因素

①指挥错误；指挥失误，违章指挥，其他指挥错误；

②操作错误：误操作，违章作业，其他操作错误。

3）监护失误；

4）其他行为性危险有害因素。

（2）管理因素

1）职业安全卫生组织机构不健全；

2）职业安全卫生责任制未落实；

3）职业安全卫生管理规章制度不完善：建设项目“三同时”制度未落实，操作规程不规范，事故应急预案及响应缺陷，培训制度不完善，其他职业安全卫生管理规章制度不健全，职业健康管理不完善，其他管理因素缺陷。

若该公司的安全管理人员未对新员工进行有效的安全培训教育、未制定相匹配的安全操作规程、未监督作业人员劳保用品的穿戴、未对特种设备定期检测等，安全管理不到位，也可能导致事故发生。

3.3作业场所危险有害因素辨识

作业场所存在的危险有害因素主要是因为各作业场所使用、储存的物料和各设备、设施带来的，详细分析见“3.1物料危险性辨识”和“3.2生产工艺、设备的危险有害因素辨识”，同时作业场所因存在较高的作业平台、设备等，存在高处坠落、物体打击等其它危险有害因素。

（1）中毒和窒息

垃圾：垃圾本身属于可燃的物质，城市垃圾主要包括食品垃圾、普通垃圾、建筑垃圾、清扫垃圾、危险垃圾。垃圾中包含易燃、有毒、有害物质。

垃圾在长时间堆放过程中，内部积热，散发出恶臭气味，即产生H₂S气体；会产生易燃物质甲烷气体，遇火源有火灾爆炸的危险。

垃圾焚烧锅炉烟气中产生氮氧化物、一氧化碳、二氧化硫、三氧化硫、氯化氢、氟化氢等。氮氧化物可刺激肺部，使人较难抵抗感冒之类的呼吸系统疾病，呼吸系统有问题的人士如哮喘病患者，会较易受二氧化氮影响。研究指出长期吸入氮氧化物可能会导致肺部构造改变，但目前仍未可确定导致这种后果的氮氧化物含量及吸入气体时间；一氧化碳易燃气体，无色无臭，易燃易爆，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇高热、明火能引起燃烧爆炸。一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧；二氧化硫有毒气体，无色，具有窒息性特臭，不燃，对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用，大量吸入可引起肺水肿、声带痉挛而窒息；三氧化硫针状固体或液体，有刺激性气味，助燃，具有强氧化性，与水能发生强烈反应。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用；氯化氢不燃气体，无色有刺激性气味，无水状态无腐蚀性，但遇水有强腐蚀性。对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用；氟化氢酸性腐蚀品，无色液体或气体，反应性极强，能与各种物质发生反应，腐蚀性极强。对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。

飞灰：根据《国家危险废物名录》（环境保护部、国家发展和改革委员会、公安部令第39号），生活垃圾焚烧产生的飞灰属于危险废物，废物代码为772-002-18，“可不按危险废物管理的内容”，属于有毒性的废物，生活垃圾焚烧产生3%～5%的飞灰。飞灰中含有二噁英类及重金属类等有害物质。

二噁英类是一种含氯、有剧毒有机化合物，其分子构成较繁多，各种异构体的毒性有所差异，其中毒性最强的是2，3，7，8-四氯代二苯并—对—二噁英，其急性毒性相当于氰化钾的1000倍。它可经皮肤、粘膜、呼吸道、消化道进入体内，可造成免疫力下降、内分泌紊乱，高浓度二噁英可引起人的肝、肾损伤及生殖毒性。暴露在含有二噁英类的环境中，可引起皮肤痤疮、头痛、失聪、忧郁、失眠等症状，并可能导致染色体损伤、心力衰竭等。其最大危险是具有不可逆的致畸、致癌、致突变毒性。生活垃圾焚烧过程中、燃烧五氯酚或三氯苯酚处理过的木材都可产生二噁英。二噁英性质稳定，土壤中的半衰期为12年，气态二噁英在空气中光化学分解的半衰期为8.3天，在人体内降解缓慢，半衰期估计为7至11年。主要蓄积在脂肪组织中。

重金属类及其化合物即使在浓度很低的情况下，也具有相当大的毒性，对生态环境造成污染（水源、大气、土壤），从而对人体产生危害。重金属污染的最大特点是不能在环境中降解，只能迁移。一旦水体或土壤被重金属污染后，水体和土壤不能靠自身的净化作用将污染消除，随着时间的推移，重金属会在生物体内积聚，最终或通过食物链传递给人体。直接接触到重金属盐或烟尘等是重金属对人的危害的另一途径。

（2）高处坠落

生产装置顶部、2m及以上高度的作业平台，若防护栏杆设置不规范、防护栏杆腐蚀损坏等原因，或作业人员粗心，违章操作等，都有可能造成高处坠落的危险。

（3）物体打击

物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生的运动，打击人体造成人身伤亡的危险。

该项目作业平台、生产装置顶部因意外因素引起物体坠落，都能引起砸伤人员的事故；另外，运动状态下的机械部件、工件材质不良或所受应力不均匀而发生断裂、崩缺、碎片飞射等，击打到操作人员的身体，也可能造成操作人员的伤亡事故。

（4）有限空间危险有害因素分析

①进入垃圾池进行维修或在事故状态下的救援作业，维修人员或救援人员没有（正确）穿戴个人防护用品，或穿戴的个人防护用品不合格，或没有监护人员（或监护人员中途离开），因垃圾散发出的有毒、有害气体造成中毒伤害。

②进入金属容器（锅炉、压力容器等）、工作场地狭窄的非金属容器等有限空间内作业时，电动工具或照明设备的使用违反安全规程规定，如使用电压大于12V的电源、未按规定安装漏电保护器、接线箱（板）带入容器内使用等情况下，易导致触电事故的发生。

③电缆沟等场所通风不良，温度相对较高，容易蓄积有毒、有害气体，作业人员进入沟道内巡检时，容易引起不适；在电缆沟内实施检修，如焊接、粘合（使用化学粘合剂）等作业时，如果通风不良，有毒的电焊烟雾、挥发性化学粘合剂有毒成份等容易对作业人员的健康产生危害，甚至可能出现中毒、窒息等。

④进入各类水池的有限空间进行作业前，未进行充分的通风或作业前没有清洗到位，残留的有害物质散发出有毒、有害气体，因而造成中毒伤害，或因缺氧而导致窒息伤害。

⑤进入原来盛装爆炸性气体等介质的有限空间进行作业前，误用氧气进行通风和吹扫，致使实施电焊等明火作业时火势失控引起火灾。

（5）其他危害因素

生活垃圾中含有多种病原微生物、寄生虫（卵）、霉菌等，渗沥液也会孽生微生物。因此在该项目的卸料大厅、地磅房接触未焚烧前的垃圾的场所工作人员及渗沥液收集间、调节池巡检工作人员接触，设备检修进行垃圾仓或维修含有垃圾的设备是工人接触时可能存在这些生物污染，对现场作业人员造成职业危害。

生活垃圾中富含有机物，生活垃圾收集、储存及输送的过程中要经历一定时间，其间将不可避免地滋生致病微生物（细菌、真菌及病毒等），若长时间在上述环境中工作，将对员工的身心健康产生不利影响，甚至可能成为疫病流行的源头。

该项目作业场所除了可能发生上述事故类型外，不排除还会发生其他伤害事故，如雨天地面湿滑，由于粗心大意，作业人员上下台阶，非紧急情况无故乱跑追逐等不安全行为很容易发生摔伤事故。

设备部件的搬运、装卸属于繁重体力劳动，作业过程中如果疲劳过度、工作姿势不当或者用力不当，可能造成扭伤事故，或者手、脚来不及从物件的接触部位及时抽出，都有可能发生压伤、扎伤、挤伤事故。

通过上述分析，该项目存在的危险有害因素有：火灾、爆炸（化学、锅炉、压力容器和管道）、中毒和窒息、机械伤害、触电、起重伤害、物体打击、高处坠落、灼烫（化学、高温）、车辆伤害、淹溺等；可能存在的职业危害有：高温危害、噪声危害、粉尘危害。

该项目的主要危险、有害因素的分布情况如下表：