珠海市华峰石化有限公司
减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目
安全评价报告
建设单位：珠海市华峰石化有限公司
建设单位法定代表人：关韬
建设项目单位：珠海市华峰石化有限公司
建设项目单位主要负责人：邓俊辉
建设项目单位联系人：付文华
建设项目单位联系电话：0756-3239168
（建设单位公章）
2020年7月2日
珠海市华峰石化有限公司
减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目
安全评价报告
评价机构名称：广东金泰达安全科技有限公司
资质证书编号：APJ-（粤）-002
法定代表人：张保平
审核定稿人：左春生
评价负责人：程多歧
评价机构联系电话：020-89447388
（安全评价机构公章）
2020年7月2日
第一章 安全评价工作经过
（1）分析华峰石化公司60万吨/年道路沥青工程项目的减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目（以下简称“该建设项目”）在改造投产后可能存在的危险、有害因素，并根据预测分析的结果，提出相应的安全对策措施及建议。
（2）按照安全系统工程的方法，综合运用相关的评价方法，分析评价该建设项目改造后的生产装置、设备设施、工艺、生产过程及公用工程潜在的危险、有害因素及其危险等级与可接受程度，得出评价结论，提出切实可行的安全对策措施，以提高项目的本质安全程度和安全生产管理水平，为建设单位的安全设施设计提供根据和参考。
（3）作为第三方出具的技术性咨询文件，可作为政府应急管理部门对评价对象的安全行为是否符合法律、法规及标准规范、是否符合“三同时”的要求进行判别提供参考，并为对技术改造项目的安全监管提供依据。
1.2
评价对象、范围与内容
本次安全评价范围包括：减压车间（即60万吨/年道路沥青工程项目）的减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目，包括选址、自然条件及周围环境状况、总平面布置、建构筑物及其配套的生产设备、设施、原辅材料、产品、工艺过程、安全工程设施等。具体评价对象为：
（1）装置区：减压车间，即减压蒸馏装置（甲类）。
（2）储存场所：储罐区（包括原料油罐组301、中间罐组302、原料油罐组二307）。
（3）其它配套和辅助工程方面（已通过验收）只评价其和技术改造项目的匹配性，不做符合性评价。
物料场外运输不在评价范围内，职业卫生及环境保护等有专项评价的不在本次评价范围，其它项目及装置（包括罐区）不在本评价范围内，项目施工过程不在本次预评价范围内。
安全评价程序包括：准备阶段；危险、有害因素识别与分析；确定安全评价单元；选择安全评价方法；定性、定量评价；安全对策措施及建议；安全评价结论；编制安全评价报告。
该建设项目安全评价工作的程序如下：
（1）收集有关资料、现场勘察，与建设项目单位的工程技术人员进行交流，整理有关的图纸和资料，初步分析该建设项目存在的危险、有害因素。
（2）根据建设项目周边环境、平面布置、生产工艺流程和设备、生产原料和产品的特点，进行分析评价，对该建设项目建成后可能存在的危险、有害因素进行辨识、分析和预测，确定其种类。
（3）在危险、有害因素识别和分析的基础上，根据实际情况，将建设项目分成若干个评价单元。
（4）根据建设项目的实际情况，选择合理、适用的评价方法，对建设项目的危险、有害因素进行定性或定量分析，预测其发生的可能性、危险程度和事故后果。
（5）在以上分析评价的基础上，针对建设项目提出合理可行的安全对策措施和建议，为建设项目今后的设计、施工、管理、运行提供参考。
（6）在以上分析评价的基础上得出评价结论，并完成安全评价报告的编制。
根据《国家安全监管总局关于印发<危险化学品建设项目安全评价细则(试行)>的通知》（安监总危化〔2007〕255号）规定，安全评价工作程序框图如下：
图1.3-1安全评价工作程序图
第二章 建设项目概况
珠海市华峰石化有限公司（以下简称“华峰石化公司”）成立于2005年9月，位于珠海市高栏港经济区石油化工区石化六路4008号，法定代表人为关韬，统一社会信用代码：91440400779993914C，公司类型为有限责任公司（法人独资），经营范围为道路沥青及其副产品燃料油的生产、销售（不含以原油为生产原料），石油化工产品（不含危险化学品）的批发、零售。
华峰石化公司于2010年建设了60万吨/年道路沥青工程项目（即减压车间），为提高减压装置原料适应性，提升产品质量，华峰石化公司拟对60万吨/年道路沥青工程项目进行技术改造，拟改造闪蒸塔及相关的管线、换热器和机泵，增加一套电脱盐系统，同时利用部分原有设备，原有产品改变（详细见“2.2.7节”的“表2.2-9”），生产规模不变。
其中原料油罐组（301）、中间储罐组（302：包括罐5/2、302-TK-01、302-TK-09）、原料油罐组二（307）已建好，只是调整储存物料品种，同时作为60万吨/年道路沥青工程项目及技改项目的原料、中间产品和产品的储存设施。
华峰石化公司目前全公司有175人，其中60万吨/年道路沥青工程配81人，其中专职安全管理人员4名。
项目名称：珠海市华峰石化有限公司减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目。
主办单位：珠海市华峰石化有限公司。
企业法人：关韬。
企业性质：有限责任公司（法人独资）。
项目建设性质：改建。
项目选址：广东省珠海市高栏港经济区石油化工区石化六路。
生产规模：产品为道路沥青597200吨/年、初顶油40800吨/年、初侧油40600吨/年、减一线油160000吨/年、减二三线（蜡油）81600吨/年；
其中产品道路沥青、减一线油、减二三线（蜡油）为非危险化学品。
优化技术改造后产能不变，产品改变（详细见“2.2.7节”的“表2.2-9”），并提高了减压装置原料适应性，提升了经济效益。
工程内容：减压车间的60万吨/年道路沥青工程项目的减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目。
技术改造范围：更新电脱盐系统、24层塔盘、换热器、电气控制系统、管网等设备设施，提高减压装置整体运行时间和利用效率，降低废水排放量。
劳动定员：60万吨/年道路沥青工程配81人，其中专职安全管理人员2名。全年工作日为333天，生产按三班制，每班8小时。
项目总投资：300万元。
安全设施费用：30万元。
该建设项目已于2018年8月取得珠海经济技术开发区（高栏港经济区）管理委员会核发的《广东省技术改造投资项目备案证》，编号：180404251130003。
2.2.2建设项目地理位置及自然条件
（1）项目选址
该项目在华峰石化公司厂区内，即珠海市高栏港经济区石油化工区。
（2）地理位置
该建设项目位于广东省珠海珠海市高栏港经济区。
珠海市位于广东省珠江三角洲西部，珠江口西岸、濒临南海。地理坐标为21°43′~22°51′N、113°02′~114°24′E。东与深圳、香港隔海相望。陆路东南与澳门接壤，西连江门，北邻中山。
珠海市高栏港经济区是依托华南沿海主枢纽港高栏港而设立的经济功能区，由珠海港(高栏港)和南水、平沙俩镇组成。高栏港经济区石油化工区具体范围为：北接精细化工区和南水生活区，南连南泾湾油气化学品仓储区，西临南水码头作业区，东部与航空产业园隔鸡啼门水道相望，面积合计3085.50ha。
（3）周边环境
1）厂区周边环境
图2.2华峰石化公司周边环境卫星图
华峰石化公司厂外东面为石化六路，再东面为珠海中冠石油化工有限公司；厂外南面为平湾一路（工业区道路），再南面为珠海金鸡化工有限公司和飞扬化工公司二期用地（目前为空地）、珠海市虹彩精细化工有限公司150万吨/年连续重整制芳烃项目用地（目前为空地）；西面为华峰能源厂区，再西面为长炼石化厂区、长城新能源股份有限公司厂区和珠海盈润环保科技有限公司厂区；北面为珠海砺锋化学有限公司、联成化工厂区（目前为空地）和路博润添加剂有限公司厂区。华峰石化公司厂区围墙外南面450m为高栏港大道，南面厂区围墙外770m为厂外铁路线。
表2.2-1华峰石化公司同周边企业建构筑物防火间距一览表
|
建（构）
筑物名称
|
相邻企业建（构）筑物
|
实际间距（m）
|
要求间距（m）
|
依据
|
备注
|
|
华峰石化公司办公区
|
东
|
石化六路
|
40
|
/
|
/
|
/
|
|
珠海中冠石油化工有限公司球罐（甲类）
|
150
|
90
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
北
|
砺锋公司丁苯乳胶罐区（丙类）
|
110
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
西北
|
砺锋公司丁二烯罐区（甲类）
|
120
|
90
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
华峰石化公司储罐区（甲类）
|
北
|
砺锋公司丁苯乳胶罐区（丙类）
|
60
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
砺锋公司苯乙烯罐区（乙类）
|
60
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
砺锋公司丁二烯罐区（甲类）
|
60
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
联成化工（目前为空地）
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
华峰石化公司装车区
|
南
|
飞扬化工公司二期用地（目前为空地）
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
华峰石化公司本次建设项目区
|
珠海市虹彩精细化工有限公司150万吨/年连续重整制芳烃项目用地（目前为空地）
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
珠海金鸡化工有限公司围墙
|
50
|
50
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
华峰石化公司储罐区（甲类）
|
西
|
华峰能源公司150万吨沥青轻质化制芳烃装置
|
240
|
50
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
注：1、《石化规》是指《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）。
2、广东华峰能源有限公司和华峰石化公司在同一厂区内，部分公用工程公用。
|
厂区外周围500m范围内无商业中心、公园等人口密集区域，没有学校、医院、影剧院、体育场（馆）等公共设施，没有车站、码头、机场以及水路交通干线、地铁风亭及出入口，没有基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地，没有军事禁区、军事管理区以及法律、行政法规规定予以保护的其他区域等8类敏感场所和区域。
2）建设项目周边环境
减压车间周边环境：华峰石化公司减压车间（沥青联合装置）设在厂区中间地带，东面和南面目前为厂区内空地（预留催化裂化联合装置区），西南面为平湾一路（工业区道路）和厂内污水处理场；北面为厂内消防水泵房及消防水池。东北面为空地（靠近消防水池为技术改造项目的管廊），项目和厂内周边建（构）筑物防火间距如下表。
表2.2-2周边环境建构筑物防火间距一览表
|
建（构）
筑物名称
|
相邻建（构）筑物
|
实际间距（m）
|
要求间距（m）
|
依据
|
备注
|
|
减压车间（减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目）
|
东
|
空地（预留催化裂化联合装置区）
|
40
|
/
|
/
|
/
|
|
南
|
40
|
/
|
/
|
/
|
|
西南
|
平湾一路（工业区道路）
|
20
|
20
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
高栏港大道
|
700
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
厂外铁路线
|
820
|
45
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
污水处理场
|
35
|
25
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
北
|
消防水泵房及消防水池
|
60
|
35
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
注：1、《石化规》是指《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）。
|
储罐区周边环境：华峰石化公司减压车间（沥青联合装置，即减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目）原料及储罐区东面为华峰石化公司行政管理区，南面为物料装运区和空地（预留催化裂化联合装置区），西面为空地（预留沥青轻质化制芳烃装置区），北面为砺锋公司储罐区。
表2.2-3罐组与厂外设施距离一览表
|
单元名称
|
周边环境建（构）筑物
|
实际间距（m）
|
规范要求（m）
|
依据
|
备注
|
|
原料油罐组301
|
北
|
砺锋公司丁二烯罐
|
81
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
东
|
石化六路（厂外道路）
|
280
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
南
|
高栏港大道
|
660
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
厂外铁路线
|
1010
|
45
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
中间罐组302
|
北
|
砺锋公司丁二烯罐
|
69
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
东
|
石化六路（厂外道路）
|
200
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
南
|
高栏港大道
|
660
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
厂外铁路线
|
1010
|
45
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
原料油罐组二307
|
北
|
砺锋公司丁苯胶乳罐
|
72.74
|
60
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
砺锋公司泵棚
|
55
|
50
|
《石化规》第4.1.10条
|
符合
|
|
东
|
石化六路（厂外道路）
|
100
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
南
|
高栏港大道
|
660
|
30
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
厂外铁路线
|
1010
|
45
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
|
|
|
|
|
|
|
（4）自然条件
珠海市属于亚热带海洋性气候，冬季受来自高纬度地区冷空气的影响，气温较低，多偏北风、空气干燥；夏季多东南风，气温高，湿度大；夏秋季常受台风影响，风力较强；春季冷暖气流交替，阴雨多雾。
1）气温
年平均气温
22.5℃
年最高气温
36.8℃
年最低气温
1.7 ℃
2）降水
年平均降水量
2283.7mm
最大日降水量
452mm
3）风
年主导风向为
东北风
夏季主导风向为
南风
冬季主导风向为
西北风
年平均风速为
3.1 m/s
风力8级以上日数
17日
台风：登陆的台风最早于5月中旬，最迟于11月中旬。6～9月份是台风盛行期。近30年内2017年8月23日台风“天鸽”在珠海市金湾区沿海地区登陆，登陆时中心附近最大风力有14级（45米/秒），中心最低气压950hPa，“天鸽”给珠海市带来狂风骤雨，陆地风力12级阵风13～14级，沿岸及海面风力13～14级、阵风16～17级，瞬时最大风力为51.9米/秒（16级）。
4）雷
年平均雷暴日
61日（近30年）
5）地震
据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）附录A（我国主要城镇抗震设防烈度、设计基本地震加速度和设计地震分组），广东省珠海地区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.10g。
该建设项目按7度设防设计。
（1）公司总图布置
厂区分为行政管理区、生产装置区、辅助生产区、原料及产品装运区。中间1条15米宽的厂内主干道把储罐区、行政管理区与生产装置区、装运区、辅助生产区隔开。行政管理区与储罐区和其他生产区域之间采用围墙及铁栅栏分隔。
东北面由西往东依次为硫磺回收装置区预留用地（目前为空地）、150万吨/年沥青轻质化制芳烃装置区预留用地（目前为空地）、储罐区（包括301原料油罐组、302中间罐组<包括油泵棚和配电室>、307原料油罐组二和污油罐）、行政管理区（包括综合办公楼、中心控制室、消防值班楼）。
西南面由西往东依次为原水处理场、污水处理设施、消防水设施、压缩空气站、减压蒸馏装置（本次评价项目）、预留催化裂解联合装置区预留地（目前为空地）、综合仓库、4#区域变电所，液化气装车设施、汽车装车台、沥青包装场和厂变电中心。
厂内道路为水泥混凝土，主要道路宽15m，次要道路宽6m，转弯半径9m，道路围绕各功能区相互贯通。厂区出入口布置在东面（人流、物流出入口）和南面（物流出入口）。详细见附图的总平面图。
（2）建设项目平面布置
减压车间（沥青联合装置）东面为催化裂解联合装置区，西南面为平湾一路和污水处理场，北面为消防泵房及消防水池。
（3）主要建（构）筑物
该企业技改后主要建、构筑物情况如下表：
表2.2-4 主要建、构筑物一览表
|
序号
|
名称
|
层数
|
占地面积（m2）
|
建筑面积（m2）
|
耐火
等级
|
危险
类别
|
高度（m）
|
建筑结构
|
|
1
|
减压车间（沥青联合装置）
|
4
|
5400
|
3600
|
二级
|
甲类
|
24
|
钢筋砼框架
|
|
2
|
1#机柜间临时中控室
|
1
|
738
|
738
|
二级
|
丁类
|
5.7
|
钢筋砼框架
|
|
3
|
302油泵棚
|
1
|
875
|
875
|
二级
|
甲类
|
6.5
|
钢架结构
|
（4）储罐区
表2.2-5配套储罐一览表
|
序号
|
名称
|
容积（m3）
|
尺寸
|
储罐型式
|
储存介质
|
储罐基础结构形式
|
数量
|
火灾类别
|
|
原料油罐组（301）
|
|
1
|
罐3/1
|
10000
|
Φ30m×15.81m
|
固定顶
|
原料油
|
钢筋混凝土
|
1
|
甲B
|
|
2
|
罐2/5
|
10000
|
Φ30m×15.81m
|
固定顶
|
原料油
|
钢筋混凝土
|
1
|
甲B
|
|
3
|
罐4/1
|
10000
|
Φ30m×15.81m
|
内浮顶
|
原料油
|
钢筋混凝土
|
1
|
甲B
|
|
4
|
301-TK-01
|
10000
|
Φ30m×16.58m
|
内浮顶
|
原料油
|
钢筋混凝土
|
1
|
甲B
|
|
5
|
罐4/2
|
5000
|
Φ21m×14.81m
|
内浮顶
|
减压蜡油
|
钢筋混凝土
|
1
|
丙B
|
|
6
|
罐4/3
|
5000
|
Φ21m×14.81m
|
内浮顶
|
钢筋混凝土
|
1
|
丙B
|
|
7
|
罐4/4
|
5000
|
Φ21m×14.81m
|
内浮顶
|
催化原料
|
钢筋混凝土
|
1
|
丙B
|
|
8
|
罐3/3
|
5000
|
Φ21m×14.81m
|
内浮顶
|
钢筋混凝土
|
1
|
丙B
|
|
中间罐组（302）
|
|
9
|
罐5/2
|
3000
|
Φ17m×14.81m
|
内浮顶
|
石脑油
|
钢筋混凝土
|
1
|
甲B
|
|
10
|
302-TK-01
|
3000
|
Φ17m×15.4m
|
内浮顶
|
石脑油
|
钢筋混凝土
|
1
|
甲B
|
|
11
|
302-
TK-02.03.04
|
3000
|
Φ17m×15.4m
|
内浮顶
|
汽油
|
钢筋混凝土
|
3
|
甲B
|
|
12
|
302-
TK-05.06.07
|
3000
|
Φ17m×15.4m
|
内浮顶
|
柴油
|
钢筋混凝土
|
3
|
乙B
|
|
13
|
302-TK-08
|
3000
|
Φ17m×15.4m
|
内浮顶
|
煤油
|
钢筋混凝土
|
1
|
乙A
|
|
14
|
302-TK-09
|
3000
|
Φ17m×15.4m
|
内浮顶
|
中芳烃1/减一线
|
钢筋混凝土
|
1
|
乙A
|
|
原料油罐组二（307）
|
|
15
|
307-TK-01、
307-TK-02
|
10000
|
Φ30m×16.58m
|
固定顶
|
沥青/减蜡
|
钢筋混凝土
|
2
|
丙B
|
|
16
|
罐2/1
|
10000
|
Φ30m×15.81m
|
固定顶
|
沥青/油浆
|
钢筋混凝土
|
1
|
丙B
|
|
17
|
罐2/2
|
10000
|
Φ30m×15.81m
|
固定顶
|
沥青
|
钢筋混凝土
|
1
|
丙B
|
原料油罐组（301）内储罐成2排布置，总罐容为60000m3（小于120000 m3），中间罐组（302）成2排布置，总罐容为30000m3（小于600000 m3），原料油罐组二（307）成2排布置，总罐容为60000m3（小于120000 m3）。
（5）主要建、构筑物防火间距一览表
表2.2-6装置区和相邻建、构物防火间距一览表
|
建筑物
名称
|
相邻建（构）筑物
|
实际间距（m）
|
要求间距（m）
|
评价依据
|
备注
|
|
减压车间（沥青联合装置）
|
东
|
原料油罐组（301）
|
120
|
35
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
东
|
空地（预留催化裂化联合装置区）边界
|
15
|
/
|
/
|
/
|
|
南
|
30
|
/
|
/
|
/
|
|
西南
|
石化区道路（平湾一路）
|
25
|
20
|
《石化规》第4.1.9条
|
符合
|
|
围墙
|
25
|
25
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
污水处理区
|
35
|
25
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
北
|
消防水泵房及消防水池
|
60
|
35
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
注：《石化规》是指《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）。
|
表2.2-7储罐区和相邻建、构筑物防火间距一览表
|
储罐组
名称
|
相邻建、构筑物
|
实际间距（m）
|
要求间距（m）
|
评价依据
|
备注
|
|
原料油罐组（301）
|
东
|
中间罐组（302）
|
14
|
7
|
《石化规》第6.2.14条
|
符合
|
|
南
|
空地（预留催化裂化联合装置区）边界
|
36
|
/
|
/
|
/
|
|
西
|
空地（预留沥青轻质化制芳烃装置区）边界
|
15
|
/
|
/
|
/
|
|
北
|
围墙
|
35.5
|
30
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
中间罐组（302）
|
东
|
原料油罐组二（307）
|
13.7
|
7
|
《石化规》第6.2.14条
|
符合
|
|
南
|
罐组专用油泵棚
|
17
|
12
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
西
|
空地（预留催化裂化联合装置区）边界
|
36
|
/
|
/
|
/
|
|
原料油罐组（301）
|
14
|
7
|
《石化规》第6.2.14条
|
符合
|
|
北
|
围墙
|
35
|
30
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
原料油罐组二（307）
|
东
|
综合办公楼
|
35.53
|
/
|
/
|
/
|
|
中心控制室
|
35.20
|
/
|
/
|
/
|
|
中心化验室及环境监测
|
35.52
|
/
|
/
|
/
|
|
南
|
空地（预留催化裂化联合装置区）边界
|
36
|
/
|
/
|
/
|
|
西
|
中间罐组（302）
|
13.7
|
/
|
/
|
/
|
|
北
|
围墙
|
35
|
30
|
《石化规》第4.2.12条
|
符合
|
|
注：1、《石化规》是指《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）。
2、为方便描述，方位以图纸的“建北”为本表的“北”方位。
|
表2.2-8储罐区防火间距一览表
|
储罐
名称
|
相邻储罐
|
实际间距（m）
|
要求间距（m）
|
评价依据
|
备注
|
|
罐3/1（固定顶、氮封）
|
东
|
罐2/5（固定顶、氮封）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条注5
|
符合
|
|
南
|
防火堤
|
8.375
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8.375
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
301-TK-01（固定顶）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条注5
|
符合
|
|
罐2/5（固定顶、氮封）
|
东
|
防火堤
|
8.375
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
防火堤
|
8.375
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
西
|
罐3/1（固定顶、氮封）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条注5
|
符合
|
|
北
|
罐4/1（内浮顶）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
罐4/1（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
8.375
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
罐2/5（固定顶、氮封）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
301-TK-01（内浮顶）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
罐4/2（内浮顶）
|
17.9
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
301-TK-01（内浮顶）
|
东
|
罐4/1（内浮顶）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
罐3/1（固定顶、氮封）
|
13.4
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条注5
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8.375
|
8.29（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
罐3/3（内浮顶）
|
17.9
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
罐4/2（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
13
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.14条
|
符合
|
|
南
|
罐4/1（内浮顶）
|
17.9
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
罐3/3（内浮顶）
|
22.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
罐4/3（内浮顶）
|
10.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
罐3/3（内浮顶）
|
东
|
罐4/2（内浮顶）
|
22.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
301-TK-01（内浮顶）
|
17.9
|
12（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
13
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
罐4/4（内浮顶）
|
10.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
罐4/3（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
13
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
罐4/2（内浮顶）
|
10.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
罐4/4（内浮顶）
|
22.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
防火堤
|
8.5
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
罐4/4（内浮顶）
|
东
|
罐4/3（内浮顶）
|
22.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
罐3/3（内浮顶）
|
10.4
|
8.4（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
13
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
防火堤
|
8.5
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
罐5/2（内浮顶）
|
东
|
302-TK-01（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-02（内浮顶）
|
7
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
防火堤
|
9
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
302-TK-01（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-03（内浮顶）
|
7
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
罐5/2（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
防火堤
|
9
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
302-TK-02（内浮顶）
|
东
|
302-TK-03（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-04（内浮顶）
|
10.2
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
罐5/2（内浮顶）
|
7
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-03（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-05（内浮顶）
|
10.2
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
302-TK-02（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-01（内浮顶）
|
7
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-04（内浮顶）
|
东
|
302-TK-05（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-06（内浮顶）
|
10.34
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-02（内浮顶）
|
10.2
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-05（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-07（内浮顶）
|
10.34
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
302-TK-04（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-03（内浮顶）
|
10.2
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-06（内浮顶）
|
东
|
302-TK-07（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-08（内浮顶）
|
10.06
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-04（内浮顶）
|
10.34
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-07（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
302-TK-09（内浮顶）
|
10.06
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
302-TK-06（内浮顶）
|
12.06
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-05（内浮顶）
|
10.34
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-08（内浮顶）
|
东
|
302-TK-09（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
防火堤
|
7.94
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
泵棚
|
18.44
|
12
|
《石化规》第5.3.5条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-06（内浮顶）
|
10.06
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
302-TK-09（内浮顶）
|
东
|
防火堤
|
8.0
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
防火堤
|
7.94
|
7.405（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
泵棚
|
18.44
|
12
|
《石化规》第5.3.5条
|
符合
|
|
西
|
302-TK-08（内浮顶）
|
12.5
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
302-TK-07（内浮顶）
|
10.06
|
6.8（0.4D）
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
307-TK-01（固定顶）
|
东
|
307-TK-02（固定顶）
|
9.5
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
罐2/2（固定顶）
|
13
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8.5
|
8.29（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
防火堤
|
8.5
|
8.29（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
307-TK-02（固定顶）
|
东
|
防火堤
|
8.5
|
8.29（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
罐2/1（固定顶）
|
13
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
307-TK-01（固定顶）
|
9.5
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
防火堤
|
8.5
|
8.29（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
罐2/2（固定顶）
|
东
|
罐2/1（固定顶）
|
9.5
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
南
|
污油罐
|
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
防火堤
|
8.5
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
北
|
307-TK-01（固定顶）
|
13
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
罐2/1（固定顶）
|
东
|
防火堤
|
8.5
|
7.905（0.5H）
|
《石化规》第6.2.13条
|
符合
|
|
南
|
污油罐
|
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
西
|
罐2/2（固定顶）
|
9.5
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
北
|
307-TK-02（固定顶）
|
13
|
5
|
《石化规》第6.2.8条
|
符合
|
|
注：1、《石化规》是指《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）。
2、H指的是储罐的罐壁高度，D指的是储罐的外径，单位为m。
3、罐3/1、罐2/5采用氮封的措施。
4、为方便描述，方位以图纸的“建北”为本表的“北”方位。
|
（1）工艺过程简述
本项目采用减压蒸馏工艺直接生产一般的道路沥青。
经技术改造后，该项目的工艺技术为：马瑞油（原油）来自原料油罐区（50℃左右），经多次换热后，在温度为145℃左右进入电脱盐系统进行脱盐。
电脱盐装置将要加工的马瑞油经过一、二级电脱盐罐，在破乳剂和高压电场作用下，使微小水滴聚结成大水滴（包括溶解于水中的盐），在重力作用下从油中分离。原有（马瑞油）乳化液在经过高压电场时，在分散相水滴上形成感应电荷，带有正、负电荷的水滴在做定向位移时，相互碰撞而形成大水滴，加速沉降。操作温度135～160℃（设计温度170℃），操作压力1.2～1.5 Mpa（设计压力2.0Mpa），电源输出电压：智能响应0～25kV。
脱盐后从电脱盐系统出来，经多次换热后，在温度约为280℃左右时进入闪蒸塔进行闪蒸脱水，塔顶闪蒸出来的水汽经循环水冷却器冷却后进入回流罐。而罐顶不凝气体（瓦斯）则进入低压瓦斯罐。
闪蒸塔（≤0.1MPa）的初顶油由泵抽出经液位控制后出装置进入罐区，初侧油经初侧泵抽出，冷却后送至罐区。闪蒸塔初底油由塔底泵抽出进入减压炉进行加热。
闪蒸塔初底油经减压炉加热到约385℃左右后进入减压塔，减压塔顶采用机械抽真空工艺，保证塔顶高真空度。减压塔设有三个抽出侧线和两个（顶部、中段）回流线来保证侧线轻组分质量及塔的平稳操作，塔底设有过热蒸汽用于塔的汽提以提高拔出率并保证产品塔底沥青的质量合格。
减压塔（负75~95KPa）顶油气经循环水冷却器冷却后进入塔顶油水分离罐。而罐顶不凝气体（瓦斯）则进入低压瓦斯罐。
减顶油由泵抽出经液位控制后打回闪蒸塔做回流；塔侧一线油经减一线泵抽出与原料油换热后分两路，一路出装置进入罐区，另一路打回减压塔顶作为塔顶温控；塔侧二线油经减二线泵抽出与原料油换热后，经水冷却到60℃左右与减三线合并出装置进入罐区，塔侧三线油经减三线泵抽出与原料油换热后，分两路，一路经水冷却后出装置进入罐区，另一路打回减压塔中断作为塔顶温控。减压塔设一中段循环回流，辅助控制塔内温度。
减底油经塔底蒸汽汽提后，由减底油泵抽出经与原料油换热、冷却后作为沥青出装置进入储罐，减压塔的换热系统压力不大于1.6MPa。
装置设有加热炉，尾气和不凝气（包括硫化氢气体）进入加热炉燃烧后放空。
装置区与罐区之间设置有渣油罐区输送至装置区的渣油管线，工艺过程产生的产品沥青、减一线、蜡线油、轻油设置专用输送管线由装置区分别输送至沥青罐区、减一线、蜡油罐区、轻油罐区。
详细的工艺流程运行控制参数值见附件资料的“减压装置工艺卡”。
（1）工艺流程简图
图2.2生产工艺流程简图
该建设项目采用中心控制室（CCR）和现场机柜间（FAR）相结合的总体规划方式，监控、操作和集中管理依托华峰石化中心控制室，本项目装置的DCS并入全厂控制网络。
所有的工艺装置、公用工程、储运系统的监视、控制和管理均采用分散控制系统（DCS），数据均经中心控制室送工厂管理网的生产管理系统（MES）。各装置的主要工艺检测和控制变量都在DCS进行显示、调节、记录、报警等操作。各装置内主要转动设备的运行状态在DCS进行显示。
（1）生产控制系统
设计采用了集散型控制系统（DCS）以实现对生产过程和储运过程的监视和控制，监测指标包括：液位、温度、压力、流量等。对于与操作人员人身安全及过程生产有特别重要关系的工艺参数，DCS系统设置二次超限报警环节，即高、高高限，或低、低低限报警。通常在第二次报警的同时，有关的联锁保护环节即启动，根据预设程序，对局部或整个装置的工艺过程进行停车操作。
详细的报警参数值见“附件七”的“资料。减压装置工艺卡” 。
（2）罐区监控系统
根据工艺安全要求在各监测点设计现场温度、压力、液位监测仪表。针对温度、压力、液位等变化可能导致不安全因素，设计高、低限报警和液位高高、低低连锁功能，仪表连锁报警在DCS系统中实现其功能，在出现异常/故障时实现连锁停止物料输送措施。
在罐区可能泄漏或聚集可燃气体的地方，设计配置可燃气体监测传感变送器，并将监测信号接至可燃气体检测系统，若超过限值（25%），可实现报警。详细的报警、连锁参数值见“附件七”的“储罐区温度、液位报警、连锁值一览表”资料。
2.2.6主要技术、工艺和国内同类建设项目水平对比情况
目前国内、外生产道路沥青的方法主要有氧化法、溶剂法、调合法和蒸馏法。
氧化法：是将软化点低、针入度及温度敏感性大的减压渣油或溶剂脱油沥青或它们的调合物，在一定温度条件下通入空气，使其组成发生变化，软化点升高，针入度及敏感度减小，以达到沥青规格指标和使用要求。通过改变原料形成和通空气氧化的条件即调整氧化深度可以生产道路沥青和建筑沥青。
溶剂法：是利用溶剂对渣油中各组份的不同溶解能力，从渣油中分离出富含饱和烃和芳烃的脱沥青油，同时得到含胶质和沥青质的浓缩物。含沥青质的浓缩物直接或通过调合、氧化等方法生产各种规格的道路沥青。
调合法：是按沥青质和胶质结构的要求，来调整构成沥青组分之间的比例，得到能够满足使用要求的道路沥青。
蒸馏法：是选用合适的重油，如常压渣油、180#重油等，通过减压蒸馏直接制取道路沥青，它是最简便、最经济的方法。
该项目采用的生产技术是最简便、最经济的蒸馏法，是目前国内、外同行业中较为成熟、常用的工艺技术，在同行业中广泛应用。对照《产业结构调整指导目录（2019年本）》（发展和改革委员会令第29号）不属于国家淘汰、落后的技术、工艺，在国内、外同行业中处于同等水平。
2.2.7主要工艺同技改前对比情况
（1）技改前工艺流程
渣油自原料油罐区（70℃左右）来，经多次换热后，在温度约为280℃左右时进入闪蒸塔进行闪蒸脱水。闪蒸塔底油由塔底泵抽出，经过换热到温度约为300℃后进入减压炉进行加热。
闪蒸塔底油经减压炉加热到约385℃左右后进入减压塔，减压塔顶采用罗茨风机和水环式真空泵抽真空工艺，保证塔顶高真空度。减压塔设有二个抽出侧线和一个中段回流线来保证侧线轻组分（燃料油）质量及塔的平稳操作，塔底设有过热蒸汽用于塔的汽提，以提高拔出率来保证产品塔底沥青的质量合格。
减压塔顶油气经循环水冷却器冷却后进入回流罐，而罐顶不凝气体（瓦斯）则进入低压瓦斯罐。减顶油由泵抽出经液位控制后与减一线油作为4#燃料油（相当于）出装置进入罐区。塔侧一线油经减一线泵抽出与原料油换热后，分两路，一路出装置进入罐区，另一路打回减压塔顶作为塔顶温控。塔侧二线油经减二线泵抽出与原料油换热后，再经水冷却到80℃左右出装置进入罐区。减一中段回流油经减一中泵抽出与原料油换热后返回减压塔。而减压油经塔底蒸汽汽提后，由减底泵抽出经与原料油换热、冷却后作为沥青再出装置进入储罐。
（2）技改前、后工艺流程对比
1）技改后原料由“渣油”改为“马瑞油（属于“原油”）”。
2）技改后进入闪蒸塔进行闪蒸脱水前增加了“电脱盐系统进行脱盐”工序，电脱盐装置将要加工的马瑞原油在电脱盐罐内极进行乳化，为后续装置提供较好的原料。
3）设备部分：闪蒸塔前增加电脱盐装置，在本项目中，拟采用智能响应电脱盐技术。
闪蒸塔T-101更换部分塔盘（或原塔盘增开筛孔）；调整优化渣油-原料油换热器E-105/1，原流程是原料油从E-104/2AB与E-105/3AB出来后合并进入T-101，现改造后是从E-104/2AB与E-105/3AB出来后合并进入E-105/1AB换热后再进入T-101，充分利用E-105/1的热量，提高闪蒸塔T-101进料温度，多产初顶油和初侧线油，并减少F-101加热炉的天然气消耗量。
（3）技改前、后产品及产能对比
表2.2-9技改前后主要产品对比一览表
|
序号
|
技改前产品
|
技改后产品
|
|
产品品名
|
危化品序号
|
火灾危险性
|
产能（t/a ）
|
产品品名
|
危化品序号
|
火灾危险性
|
产能（t/a ）
|
|
1
|
沥青
|
/
|
丙B
|
597200
|
沥青
|
/
|
丙B
|
473200
|
|
2
|
减一线油
|
/
|
丙B
|
80000
|
减一线油
|
/
|
丙B
|
160000
|
|
3
|
减二线/减三线油
|
/
|
丙B
|
120000
|
减二线/减三线油
|
/
|
丙B
|
81600
|
|
4
|
/
|
/
|
/
|
/
|
初顶油
（石脑油）
|
1964
|
甲B
|
40800
|
|
5
|
/
|
/
|
/
|
/
|
初侧油
（中芳烃1）
|
1964
|
乙B
|
41600
|
|
8
|
加工损耗
|
＜3000
|
加工损耗
|
＜3000
|
|
9
|
合计
|
800000
|
合计
|
800000
|
（4）电脱盐技术的优点
在本项目中，拟采用智能响应电脱盐技术，此技术是在交直流电脱盐技术基础上创新的一种对各类复杂乳化原油具有较强适应性，智能响应电脱盐脱盐技术兼具了交流电脱盐、脉冲电脱盐、交直流电脱盐等技术的优点，是目前最先进的电脱盐脱盐技术。
智能响应电脱盐技术已经在国内市场广泛应用，如中海油SZ36-1采油平台、南京金陵石化、大连石油石化、山东京博石化，山东汇丰石化，山东海科、中海油泰州石化公司等。智能响应电脱盐脱盐技术对各类复杂油品都具有强适应性的适应性，用户应用情况反馈良好。智能响应电脱盐技术于2012年5月29日在北京通过了中石化科技开发部组织的专家鉴定，与会专家一致认为该技术先进可靠，建议在石化系统推广。
（5）技改后利旧设备的安全性说明
该建设项目大部分设备采用原有设备，部分经过改造利用，部分不变化，新增设备通过管线同利旧设备连接成整套生产装置。
原有设备经过运行证明是安全可靠的，改造设备主要是减压塔中间物料测出管线的变动需要重新开口，原有开口焊接封堵。因减压塔的设计压力：-0.1MPa，微负压，负压力较小，所以改造后的设备、设施安全性不会降低。
该建设项目主要产品及产量详见下表：
表2.2-10主要产品一览表
|
序号
|
产品/品名
|
危化品序号
|
火灾危险性
|
年产量
（t/a ）
|
最大储量
（t）
|
储存/存在
位置
|
|
产品
|
|
1
|
沥青
|
/
|
丙B
|
47.32×104
|
40000m3
|
原料罐组二307
|
|
2
|
初顶油
|
石脑油
|
1964
|
甲B
|
4.08×104
|
4800m3
|
中间罐组302
|
|
3
|
初侧油
|
中芳烃1
|
1964
|
乙B
|
4.16×104
|
2400m3
|
|
4
|
减一线油
|
/
|
/
|
丙A
|
16×104
|
3000m3
|
|
5
|
减二线/减三线油
|
蜡油
|
/
|
丙B
|
8.16×104
|
20000m3
|
（1）主要原辅材料
该建设项目生产过程中所使用的原、辅料使用量、储存位置、储存形式等，详见下表。
表2.2-11 建设项目主要原（辅）材料情况表
|
序号
|
原料品名
|
危化品序号
|
年用量
（t/a）
|
最大储量（t）
|
火灾类别
|
状态
|
储存位置
|
|
原料
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
1967
|
80×104
|
38260
|
甲B
|
液体
|
原料罐组301
|
|
辅助用料
|
|
2
|
天然气
|
2123
|
/
|
/
|
甲类
|
气体
|
管道输送
|
|
储罐区储存的其他危化品
|
|
3
|
汽油
|
1630
|
8000
|
6750
|
甲B
|
液体
|
中间罐组302
|
|
4
|
煤油
|
1571
|
8000
|
2700
|
乙B
|
液体
|
中间罐组302
|
|
5
|
柴油
|
1674
|
8000
|
8100
|
乙B
|
液体
|
中间罐组302
|
（2）物料平衡
表2.2-12物料平衡表
|
项目
|
物料名称
|
收率（重量百分比）
|
物料量（万吨/年）
|
合计（万吨/年）
|
|
入料
|
原料油
|
100%
|
80
|
80
|
|
出料
|
初顶油（石脑油）
|
5.1%
|
4.08
|
80
|
|
初侧油（中芳烃1）
|
5.2%
|
4.16
|
|
减一线油
|
20%
|
16
|
|
减二线/减三线油
|
10.2%
|
8.16
|
|
沥青（减压塔底）
|
59.15%
|
47.32
|
|
损耗
|
0.35%
|
0.28
|
2.2.10主要生产设备及其与上下游生产装置的关系
（1）主要生产设备
该建设项目的主要生产设备、设施见下表：
表2.2-13主要设备设施一览表
|
序号
|
设备名称
|
型号及规格
|
材质
|
数量
|
功率（kW）
|
备注
|
|
一
|
塔类设备
|
|
1
|
闪蒸塔
编号：T-101
|
φ2000×φ2678×13
容积：76.1m3
塔盘形式：导向浮阀
设计温度：300℃
设计压力：0.5MPa
介质：重油、油气
|
16MnR+00Cr17Ni14Mo2
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
2
|
减压塔
编号：T-102
|
φ2400×φ4800×3200×43797×17
容积：590m3
塔盘形式：固舌/规整填料
设计温度：395℃
设计压力：-0.1MPa
介质：重油、油气
|
16MnR+00Cr17Ni14Mo2
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
3
|
酸性水汽提塔
编号：T-104
|
φ1200×φ800×φ500×26420
容积：12.2m3
塔盘形式：规整填料
设计温度：165℃
设计压力：0.5MPa
介质：含S污水
|
20R+0Cr18Ni9
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
二
|
加热设备
|
|
|
|
|
|
|
4
|
减压炉
编号：F-101
|
/
|
/
|
1
|
/
|
/
|
|
三
|
容器设备
|
|
5
|
闪蒸塔顶回流罐
编号：D-101
|
φ2600×7000（切）
容积：42.2m3
设计温度：80℃
设计压力：0.5MPa
介质：初顶油
|
20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备、
Ⅰ 类容器
|
|
6
|
减压塔液封罐
编号：D-102
|
φ2600×7000（切）
容积：42.2m3
设计温度：80℃
设计压力：0.4MPa
介质：瓦斯、轻油、水
|
20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备、Ⅰ 类容器
|
|
7
|
低压瓦斯分液罐
编号：D-105
|
Φ1200×2933、容积：2.55m3
设计温度：80℃
设计压力：0.5MPa
介质：瓦斯、轻油
|
20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备、Ⅰ 类容器
|
|
8
|
地下污油罐
编号：D-109
|
Φ1600×3600（切）、
容积：8.42m3
设计温度：60℃
设计压力：常压
介质：污油
|
20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备、Ⅰ 类容器
|
|
9
|
地下含硫污水罐
编号：D-110
|
Φ1600×3600（切）、
容积：8.42m3
设计温度：60℃
设计压力：常压
介质：污水
|
20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备、Ⅰ 类容器
|
|
10
|
酸性气分液罐
编号：D-111
|
Φ1200×2881、容积：2.55m3
设计温度：80℃
设计压力：0.5 MPa
介质：硫化氢、水
|
0Cr18Ni9
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备、Ⅰ 类容器
|
|
四
|
换热设备
|
|
11
|
原料T102减一油换热器
编号：E-101/ A、B
|
FRGQ700-2.5-187-6/19-2I
设计温度：150~200℃
设计压力：1.4~2.0 MPa
介质：原料油、减一线油
|
20/16MnR
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
12
|
原料T102减一中油一次换热器
编号：E-102/1
|
FRGQ700-2.5-187-6/19-2I
设计温度：150~200℃
设计压力：1.4~2.0 MPa
介质：原料油、减一线油
|
20/16MnR
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
13
|
原料T102减一中油二次换热器
编号：E-102/2
|
FRGQ700-2.5-187-6/19-2I
设计温度：150~200℃
设计压力：1.4~2.0 MPa
介质：原料油、减一线油
|
20/16MnR
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
14
|
原料T102减二油一次换热器
编号：E-103/1
|
BES800-2.5-180-6/19-6I
设计温度：250~320℃
设计压力：1.3~1.6 MPa
介质：原料油、减二线油
|
321/16MnR
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
15
|
原料T102减二油二次换热器
编号：E-103/2
|
BES700-2.5-105-6/25-6I
设计温度：110~250℃
设计压力：1.2~1.84 MPa
介质：原料油、减二线油
|
20/16MnR
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
16
|
原料油、减三线油一次换热器
编号：E-104/1 A、B
|
FRGQ800-2.5-223-6/19-4I
设计温度：322~355℃
设计压力：1.28~1.38 MPa
介质：原料油、减三线油
|
321/20R+321
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
17
|
原料油、减三线油二次换热器
编号：E-104/2A、B
|
FRGQ800-2.5-223-6/19-4I
设计温度：290~320℃
设计压力：1.25~1.625 MPa
介质：原料油、减三线油
|
321/20R+321
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
18
|
原料油、减三线油三次换热器
编号：E-104/3A、B
|
FRGQ700-2.5-174-6/19-4I
设计温度：150~290℃
设计压力：1.2~1.9 MPa
介质：原料油、减三线油
|
321/20R+321
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
19
|
闪蒸塔底、减底油一次换热器
编号：E-105/1A、B
|
FRGQ800-4.0-237-6/19-2I
设计温度：320~380℃
设计压力：1.875MPa
介质：闪蒸塔底油、减底油
|
321/20R+321
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
20
|
原料油、减底油二次换热器
编号：E-105/2A、B
|
FRGQ800-4.0-233-6/19-2I
设计温度：300~330℃
设计压力：1.5~1.75MPa
介质：原料油、减底油
|
321/20R+321
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
21
|
原料油、减底油三次换热器
编号：E-105/3A、B
|
FRGQ800-4.0-298-6/19-2I
设计温度：280~320℃
设计压力：1.625~1.7MPa
介质：原料油、减底油
|
20/321
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
22
|
原料油、减底油四次换热器
编号：E-105/4A、B
|
FRGQ800-4.0-223-6/19-2I
设计温度：230~270℃
设计压力：1.625~1.75MPa
介质：原料油、减底油
|
20/16MnR
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
23
|
原料油、减底油五次换热器
编号：E-105/5A、B
|
FRGQ800-4.0-223-6/19-2I
设计温度：180~230℃
设计压力：1.6~1.75MPa
介质：原料油、减底油
|
20/20R
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
24
|
净化水、污换热器水
编号：E-106
|
AES400-1.6-25-4.5/25-4
设计温度：120~160℃
设计压力：0.5~0.8MPa
介质：污水、净化水
|
08Cr2AlMo/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
25
|
T-104 底净化水重沸器
编号：E-107
|
BJS600-1.6-40-3/25-4
设计温度：155~310℃
设计压力：0.5~1.2MPa
介质：过热蒸汽、净化水
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
26
|
T-101 顶冷凝器
编号：L-101/A、B
|
BJS1100-1.6-435-6/19-2
设计温度：70~180℃
设计压力：0.32~0.6MPa
介质：循环水、油气
|
09Cr2AlMoRe/20R
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
27
|
T-102 顶冷凝器
编号：L-102/A、B
|
BJS1100-1.6-435-6/19-2
设计温度：70~120℃
设计压力：0.2~0.6MPa
介质：循环水、油气
|
09Cr2AlMoRe/20R
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
28
|
T-101 侧线油冷却器
编号：L-104
|
BES500-1.6-70-6/19-2
设计温度：65~230℃
设计压力：0.6~1.0MPa
介质：循环水、测线油
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
29
|
T-102 减一线油冷却器
编号：L-105
|
BES1100-1.6-435-6/19-2
设计温度：65~140℃
设计压力：0.6~1.1MPa
介质：循环水、减一线油
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
30
|
T-102 减二线油冷却器
编号：L-106
|
BES600-1.6-435-6/19-2
设计温度：65~120℃
设计压力：0.6~1.0MPa
介质：循环水、减二线油
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
31
|
T-102 减三线油冷却器
编号：L-107
|
BES600-1.6-115-6/19-2
设计温度：65~120℃
设计压力：0.6~1.0MPa
介质：循环水、减三线油
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
32
|
T-102 减底油冷却器
编号：L-109
|
BES1100-1.6-435-6/19-2
设计温度：65~210℃
设计压力：0.6~1.44MPa
介质：循环水、减底油
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
33
|
T-104 底净化水冷却器
编号：L-110
|
BES500-1.6-40-4.5/25-4
设计温度：65~120℃
设计压力：0.45~0.6MPa
介质：循环水、净化水
|
20/20R
|
1
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
五
|
机泵设备
|
|
34
|
原料泵
编号：P-101/1.2
|
HW169-64、流量136m3/h
|
/
|
2
|
110
|
利旧
|
|
35
|
T-101顶回流泵
编号：P-102/1.2
|
CY65-100A、流量20m3/h
|
/
|
2
|
15
|
利旧
|
|
36
|
T-101测线泵
编号：P-103/1.2
|
CY40-40×2、流量5m3/h
|
/
|
2
|
5.5
|
利旧
|
|
37
|
T-101塔底泵
编号：P-104/1.2
|
CY150-150、流量158m3/h
|
/
|
2
|
132
|
利旧
|
|
38
|
T-102减底泵
编号：P-105/1.2
|
CH32-32-250、流量3m3/h
|
/
|
2
|
5.5
|
利旧
|
|
39
|
T-102减一泵
编号：P-106/1.2
|
CY100-120、流量80m3/h
|
/
|
2
|
45
|
利旧
|
|
40
|
T-102减一中泵
编号：P-107/1
|
CY100-120、流量80m3/h
|
/
|
1
|
45
|
利旧
|
|
41
|
T-102减二泵
编号：P-108/1.2
|
CY65-100、流量28m3/h
|
/
|
2
|
18.5
|
利旧
|
|
42
|
T-102减三泵
编号：P-109/1.2
|
CE50-315、流量80m3/h
|
/
|
2
|
55
|
利旧
|
|
43
|
T-102过汽化油泵
编号：P-110/1.2
|
CY50-60×2、流量8m3/h
|
/
|
2
|
11
|
利旧
|
|
44
|
T-102塔底泵
编号：P-111/1.2
|
CY100-120×2、流量85m3/h
|
/
|
2
|
90
|
利旧
|
|
45
|
油污泵
编号：P-117
|
CAZ25-200B、流量5.25m3/h
|
/
|
1
|
3
|
利旧
|
|
46
|
T-104油污泵
编号：P-118/1.2
|
CAZ25-315C、流量8m3/h
|
/
|
2
|
15
|
利旧
|
|
六
|
真空泵设备
|
|
47
|
T-102顶真空泵
编号：P-119/1.2
|
2BEL-OZYO、吸入绝压3Pa
|
/
|
2
|
75
|
利旧
|
|
48
|
T-102顶真空泵
编号：P-119/3.4
|
ZJ600、吸入绝压3Pa
|
/
|
2
|
7.5
|
利旧
|
|
七
|
新增电脱盐设备
|
|
49
|
电脱盐罐体设计温度170℃
设计压力2.0Mpa
|
Φ3600×16000
|
罐体材质：Q345R
|
1台
|
/
|
新增
|
|
50
|
进油分配器
|
ODS-100
|
/
|
1套
|
/
|
新增
|
|
51
|
出油收集器
|
ODC-100
|
/
|
1套
|
/
|
新增
|
|
52
|
反冲洗装置
|
SCB-50
|
/
|
1套
|
/
|
新增
|
|
53
|
乳化液排放系统
|
EMU-80
|
/
|
1套
|
/
|
新增
|
|
54
|
排水收集器
|
PSQ器-80
|
/
|
1套
|
/
|
新增
|
|
55
|
智能响应电脱盐变压器
|
ZN/2--TYDKZ-160/20
|
/
|
1台
|
/
|
新增
|
|
56
|
高位小油箱
|
GY-0.1/1.5
|
/
|
1台
|
/
|
新增
|
|
57
|
组合式电极板
|
DJB-3600
|
|
1套
|
/
|
新增
|
|
58
|
绝缘吊挂及连接件
|
FB M50×5
|
|
1罐套
|
/
|
新增
|
|
59
|
高压电连接器
|
RGL-H 950/1300
|
|
1罐套
|
/
|
新增
|
|
60
|
高压电引入棒
|
GDB-4B-600/2500
|
|
1罐套
|
/
|
新增
|
|
61
|
高压电软连接装置
|
GDL3-1200
|
|
1罐套
|
/
|
新增
|
|
62
|
智能室内控制柜
|
GGD-2200
|
|
1台
|
/
|
新增
|
|
63
|
现场防爆操作盘
|
Kxd-1600
|
|
1台
|
/
|
新增
|
|
64
|
防爆低液位开关
|
UQK-66
|
|
1台
|
/
|
新增
|
|
65
|
射频导纳界位仪
|
DE-508
|
|
1台
|
/
|
新增
|
|
66
|
静态混合器
|
SXS-150
|
|
1台
|
/
|
新增
|
|
67
|
混合阀
|
ZSNQR-150
|
|
1台
|
/
|
新增
|
|
八
|
装卸车设施
|
|
68
|
上装鹤管
|
AL1412
|
/
|
10套
|
/
|
利旧
|
|
69
|
下装鹤管
|
AL.M02
|
/
|
8套
|
/
|
利旧
|
|
70
|
上装溢油静电保护
器
|
含报警器，控制器、溢汕刃关/音叉式溢油探头，静电接地 夹，内置安全栅
|
/
|
10台
|
/
|
利旧
|
|
71
|
下装溢油静电保护
器
|
含报警器，控制器，内置安全栅，静电溢
油一体式API接头
|
/
|
8台
|
/
|
利旧
|
|
72
|
泵
|
|
/
|
|
|
利旧
|
|
九
|
配套辅助设施-水泵设备
|
|
73
|
循环水泵
编号：P-S101/ABC
|
300S-58A、流量720m3/h
|
/
|
1
|
160
|
利旧
|
|
74
|
反冲洗泵
编号：P-S102/AB
|
ISS100-80-160、流量100m3/h
|
/
|
1
|
15
|
利旧
|
|
75
|
药剂提升泵
编号：P-S103/AB
|
CC40-200、流量6~14m3/h
|
/
|
1
|
1.1
|
利旧
|
|
76
|
消防水泵
编号：P-S201/ABC
|
XBD-SLOW100-320A、流量95~113m3/h
|
/
|
1
|
132
|
利旧
|
|
77
|
泡沫水泵
编号：P-S202/ABC
|
XBD-SLOW100-320A、流量95~113m3/h
|
/
|
1
|
132
|
利旧
|
|
十
|
配套辅助设施-空压机
|
|
78
|
离心式压缩机
|
排气量100m3/min、排气压力0.8MPa
|
/
|
2
|
30
|
利旧
|
|
79
|
冷冻式干燥机
编号：PC-103
|
YDCA-6NF、排气压力1MPa
|
/
|
1
|
1.24
|
利旧
|
|
80
|
加热炉引风机
编号：PC-121
|
Y4-73、排气量104600m3/min、排气压力3.301MPa
|
/
|
1
|
90
|
利旧
|
|
81
|
加热炉鼓风机
编号：PC-122
|
64-73、排气量60553m3/min、排气压力2.949MPa
|
/
|
1
|
55
|
利旧
|
|
82
|
燃气蒸汽锅炉
|
45t/h、3.82MPa、450℃、中压
|
/
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
83
|
空气缓冲罐
|
174 m3
|
/
|
2
|
/
|
利旧、
特种设备
|
|
注
|
编号：是指设备布置图流程编号。
|
（2）主要生产设备安全距离
表2.2-14主要设备安全距离一览表
|
设备
名称
|
相邻设备
|
实际间距（m）
|
要求间距（m）
|
评价依据
|
备注
|
|
减压塔
T-102
|
T-101闪蒸塔
|
2.5
|
2.5
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
低压瓦斯分液罐
D-105
|
管廊柱
|
4.9
|
2
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
地下含硫污水罐
D-110
|
地下污油罐D-109
|
1.52
|
1.5
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
泵类设备（排）：P-101/1、2
P-110/1、2
P-104/1、2
P-119/A、B
P-111/1、2
P-105/1、2
P-118/1、2
|
泵类设备（排）：
P-102/1、2
P-103/1、2
P-106/1、2
P-107/1、2
P-108/1、2
P-109/1、2
P-117/1、2
|
3.0
|
3.0
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
T-102 顶冷凝器
L-102/A
|
T-102 顶冷凝器
L-102/B
|
0.8
|
0.6
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
T-101 顶冷凝器
L-101/A
|
T-101 顶冷凝器
L-101/B
|
0.8
|
0.6
|
符合
|
|
原料油、减三线油三次换热器
E-104/2A
|
E -103/1
|
0.8
|
0.6
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
闪蒸塔底、减底油二次换热器E -105/2A
|
0.8
|
0.6
|
符合
|
|
原料油、减三线油一次换热器E -104/1A
|
原料油、减底油三次换热器E -105/3A
|
0.8
|
0.6
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
原料T102减一中油一次换热器E -102/1
|
原料油、减底油五次换热器E -105/5
|
0.8
|
0.6
|
符合
|
|
原料油、减三线油三次换热器E -104/3A
|
原料T102减二油二次换热器E -103/2A
|
0.8
|
0.6
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
闪蒸塔底、减底油一次换热器
E -105/1A
|
原料油、减底油四次换热器E -105/4A
|
0.8
|
0.6
|
符合
|
|
原料T102减一中油二次换热器E -102/2
|
原料T102减一油换热器E -101/A
|
0.8
|
0.6
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
T-102 减一线油冷却器L -105
|
T-101 侧线油冷却器L-104
|
0.8
|
0.6
|
符合
|
|
T-102 减二线油冷却器L -106
|
T-102 减三线油冷却器L-107
|
0.8
|
0.6
|
《化工设计规定》
第3.1.2条
|
符合
|
|
注：1、对于部分设备之间没有设安全距离计数据的已在“8.2.2”节中提出了对策措施和建议。
2、《化工设计规定》是指《化工装置设备布置设计规定》（HG/T20546-2009）。
|
（3）与上、下游生产装置的关系
原料按规定通过专用槽车运入厂内储罐储存；原材料通过管道输送到减压车间减压蒸馏装置，蒸馏装置按照生产工艺流程布置生产装置，实现原料的减压蒸馏、产物冷却。最后产品通过管道输送至储罐区。
各生产设备、工艺之间为连续生产单元，根据工艺要求，“原料→蒸馏→产品”为主要的生产流程，原料储罐为最上游设备设施，蒸馏装置及相关设备属于中游设备及装置，是主要的生产环节，产品储罐为下游设备设施。
（1）生产设备
1）该建设项目的生产控制系统设计采用集散型控制系统（DCS）以实现对生产过程和储运过程的监视和控制，监测指标包括：液位、温度、压力、流量等。
2）防火、防爆设施：各种电气设计配置防爆型电气。
3）作业场所防护设施：作业场所设计防静电、防噪音、防护栏、防滑、防灼烫等设施。
4）泄压和止逆设施：设计配置用于泄压的阀门、放空管等设施，设计配置用于止逆的止逆阀门等设施。
5）逃生避难设施：设计逃生的安全通道（梯）等。
6）装置开、停工排放及事故状态下安全阀泄放的易燃、易爆气体均密闭排放至工厂火炬系统焚烧。
7）鼓风机进口及放空管道均设置消声器。
选用低噪声设备，如机泵电机选用低噪声的防爆电机。
燃烧器拟采取有效的降噪措施，保证距离燃烧器外壁1m处噪音≤85dB（A）。
8）在装置区内有可能泄漏并积聚易燃易爆气体的场所，设置可燃气体浓度检测报警器，确保可燃气体泄漏的及时发现；
9）生产装置设备均为露天布置，有利于易燃易爆气体扩散。
10）加热炉设置防爆门，作为泄爆措施。
11）加热炉燃气管线上设有阻火器，防止回火。
12所有钢框架、管架的立柱、设备裙座均按规范要求涂有防火层。
13）各区均设有固定的消防蒸汽管线或软管站，使可能出现泄漏的点均在消防蒸汽软管范围之内。
14）装置区内设工作接地、保护接地、防雷防静电接地，采用共同接地网。
15）凡需要经常操作、检查的设备均设有操作平台、梯子及操作保护栏杆。在大型平台和框架设有扶手、围栏和护栏，并设有两个以上通往地面的梯子。
16）装置内转动设备和机泵均设有防护罩。
（2）储罐区安全设施设计
1）甲、乙类物料储罐为内浮顶储罐。罐3/1（固定顶）、罐2/5固定顶采用氮封的安全措施。
2）储罐组设防火堤，防火堤为1.6m（301罐组、302罐组）、2.3m（307罐组）。
3）储罐设置高低液位报警以保证储罐的安全运行。
4）呼吸阀：储罐罐顶设置全天候阻火呼吸阀。
5）常压储罐的罐顶通气管和呼吸阀均配套带有阻火器，防止外部火焰窜入储罐发生危险。
6）液位报警：罐区储罐按照SH/T3007-2014《石油化工储运系统罐区设计规范》的要求设置液位报警，设置进、出口紧急切断阀，用于高高液位、低低液位连锁关闭。
7）常温储罐设置温度检测，热油储罐设置温度检测及温度高报警，便于检测并维持储罐内介质的正常温度。
8）罐组内设置可燃气体检测报警装置，可燃气体检测的现场检测信号送到二次表系统通讯至DCS系统，由DCS操作站报警显示。可燃气体的浓度指示超限时声光报警。
9）进料出料的方式：储罐进出口管道均从储罐下部进出储罐，以防止静电产生的危害。
10）为防止机泵出口超压，在机泵出口管线上设置压力就地检测及远传指示。
11）为避免油品的膨胀对管线的环向应力影响，在两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的油品管线上设置安全阀，安全阀泄放至储罐内。
12）油品罐组的泵棚内设固定式蒸汽灭火接头，用于扑灭局部火灾。
13）常压储罐罐顶四周设置安全栏杆并在液位检尺口附近设置检修平台，并在罐顶平台通往罐顶可能操作位置处设置防滑踏步。每个储罐设置从地面到罐顶检修平台的带安全护栏的盘梯，盘梯的宽度为 650mm，盘梯在不靠罐壁的一侧设栏杆，栏杆高度为1.1m。
14）单元内阀门较高的地方设置带保护栏杆的操作平台，以防操作人员高空坠落。
15）罐组内管线在固定墩处设静电接地，避免了静电危险。
16）罐组内按爆炸危险场所类别等级选择电气设备和控制仪表。
17）罐区围堰排出的初期雨水排入污水处理场的雨水隔油池，清净雨水直接排入市政管网；罐区脱水产生的含油污水经含油污水管网进入区域污水提升池收集后密闭送至污水处理场；事故状态时产生的事故水经事故水管网进入全厂事故水池收集、处理。
（3）防台风、防地基沉降措施
1）防台风措施
①厂内高架管路、露天设备基础设计采用固定措施。
②及时检修厂内高架管路、设备及落水管道是否牢固。
2）防沉降措施：
①天然地基和人工处理地基的设备，必须进行沉降监测。
②已建成的建、构筑物周围，不宜堆放大量的建筑材料或土方等，以免地面堆载引起建筑物附加沉降。
③开挖深基坑及降水工程，应做好基坑支护，采取相应措施防止土体变形与地下水位变化对邻近建筑物可能产生的不良影响。
2.3配套及辅助工程设施
该建设项目的公用辅助工程（供配电、给排水、消防系统、供热、循环水、压缩空气及其他。）主要依托原有项目（100万吨/年重油制烯烃、芳烃配套储罐项目，原60万吨/年道路沥青工程项目）的公用辅助工程，已经过验收投入运行，且运行平稳，能够满足安全生产的需求。
华峰石化公司的公用辅助工程部分同华峰能源公司公用。
（1）给水
厂区给水设生产给水（新鲜水）系统、生活给水系统、消防给水系统、循环冷却水系统及回用系统；
1）生产、生活水系统
本项目生产、生活水由市政自来水管网供给。厂内主管管径DN200，给水压力0.35MPaG。
2）消防给水系统
本项目利用厂区消防水系统，消防水站设置3个3000m3的消防水罐，3台电动消防泵、3台泡沫消防泵及2台柴油消防泵，主消防管网管径DN400，总供水量400L/S。正常情况下，采用稳高压消防水系统，维持管网压力按0.70～1.1MPa，事故状态下，程序自动根据消防水管网压力依次开启消防水电泵或柴油消防泵供给消防灭火。消防给水管道沿消防道路及生产装置环状布置，装置周围设有消火栓及消防水炮。
3）循环冷却水系统
本项目依托原有循环水系统供给冷却水，供水量约720 m3/h。循环水系统由冷却塔、循环水泵、给水及回水管网、加药设备等组成。
（2）排水
排水环节主要有生活污水、生产污水、雨水等。
排水系统：厂区内排水采用雨水、污水分流制。
生活污水：经三级化粪处理后排入市政污水管网。
生产污水：生产含硫污水（酸性水）输送至污水处理场进行深度处理，处理合格后的水排入园区污水管网。
雨水：厂区围堰排出的初期雨水、罐区围堰排出的初期雨水切入厂区事故水管网，通过管网输送到事故水池，最后通过事故水提升泵提升到污水处理场进行处理，合格后的污水排入园区污水管网。清净雨水直接排入市政管网。
事故废水：为了防止事故时外排消防水超标和初期雨水超标，在发生事故时超标消防水（包括事故时的雨水）和初期雨水切入事故水管网，输送到事故水池储存，事故水池总容积为10500m3，最后通过事故水提升泵提升到污水处理场处理，合格后污水排入园区污水管网。排放口设自动在线监测仪器监测外排水水质。
（1）用电负荷等级
用电负荷：该建设项目生产用电、消防用电、循环冷却水系统为二级负荷。主要辅助生产设施及相配套的公用工程为三级负荷。
（2）供电方案
该企业从化工园区变电站引来两条回路10kV电源线至厂区变配电中心，变配电中心安装1台1000kVA干式变压器。
DCS、重要仪表、火灾自动报警等有特殊要求的负荷采用UPS 供电。应急照明采用EPS集中供电。
全厂变压器总容量5000kVA，实际使用负荷2259.5kW，年用电量1480万kVA·h。
沥青装置装机容量1173.46kW，实际使用负荷786kW。消防设备装机容量807kW，辅助生产区配套设施装机容量1202.28
kW。
（3）配电系统
沥青装置设10kV/0.4kV变电所，内设2台1000kVA变压器，由厂变电中心引两回路至1#区域变电所，单独给装置提供低压电源。
辅助生产区设10kV/0.4kV变电所，内设2台1000kVA变压器，由厂变电中心引两回路至辅助生产区变电所，为大部分辅助系统工程设施提供低压电源，消防设备用电引自辅助生产区变电所。
低压变电所内变压器成双配置，同一组变压器高压电源分别引自高压开关站内10kV不同电源母线段，二次0.4kV侧采用单母线分段接线方式。
每一进线回路电缆载流量，主进开关容量，母线容量，变压器容量均能保证在一路进线故障时，另一路电源能够自动切换，满足二级负荷供电。
所有室外线路均以电缆沟和电缆桥架敷设并与桥架工艺管线共用管架，室内线路设置电缆桥架或穿管架设。
在危险场所内的电气设备选用防爆电气设备。
该建设项目消防系统依托全厂消防系统，分为消防栓系统、冷却喷淋系统、泡沫消防系统和移动式灭火器。
（1）消防水源
该企业配置了3座3000m3消防水罐，总容积9000m3。
（2）消火栓系统
厂区已建消防给水管网，环状布置，设置室外地上式消火栓，装置、罐区周边每40～60m设置一个室外消火栓，装置周边设有消防水炮。
装置消防用水量设计为150L/s，火灾延续供水时间为3h。
储罐区储罐根据罐容设置相应的消防冷却水系统。罐区周围设置环形稳高压消防水管道及室外地上式消火栓，供消防车灭火及移动水炮使用。
（3）冷却喷淋系统
储罐区设置固定式冷却水喷淋系统，采用水幕喷头。每个储罐的冷却水供给管为四条，储罐上每一圈喷淋环管分为四个环段，分别用管道引至防火堤外，接系统消防水管网。
储罐区设置了固定式消防冷却水系统，冷却供给时间：T冷=6h。
（4）泡沫消防系统
储罐区设置固定低倍数泡沫灭火系统，泡沫混合液由消防泵站中的压力式泡沫比例混合装置提供。在储罐区周围设置泡沫管网，管网上设置泡沫消火栓，并设置一定数量的泡沫枪以扑灭流散火焰。
储罐采用固定式液上喷射泡沫灭火系统，罐区周边每40～60m设一个泡沫消火栓。按一个10000m3储罐（Φ30m，H=15.81m）着火考虑。
泡沫混合液供给强度6 L/（min·m2），保护面积为储罐横截面积（即S2=0.25×3.14×302=706.5m2），连续供给时间30min。
同时配以PQ4型（泡沫混合液流量4L/s）辅助泡沫枪3支，连续供给时间30min。选用3%AFFF水成膜泡沫液，厂区泡沫主管DN300，长度约1000m。
（5）移动式灭火器
各作业场所配置不同种类和数量的移动式灭火器，用以扑救初始火灾。储罐区设置若干灭火砂和灭火毯、消防器材箱等。
（6）报警、控制系统
一期厂区火灾报警按钮，覆盖装置及罐区。罐组周围设置手动火灾报警按钮，报警控制主机设于消防泵控制室，由消防泵控制室值班人员接到报警后，做下一步处理。
一期厂区设两处火灾报警录音电话，一处是消防泵房，另一处是消防泵房配电室，这两处消防电话可与消防主机互通电话，厂区设立119火灾报警专线联动设备，自动上传我厂消防主机报警记录至119消防中心。
（7）消防设施
表2.3-1消防设施一览表
|
消防设备
|
型号
|
数量
|
安装/配置场所
|
备注
|
|
消防泵
|
XBD-SLOW100-320A
流量95-113 m3/h
|
3
|
消防泵房
|
二用一备
|
|
消防泡沫水泵
|
XBD-SLOW100-320A
流量95-113 m3/h
|
3
|
消防泵房
|
二用一备
|
|
柴油发动机消防水泵
|
XBC11/200-300S
|
2
|
新消防泵房
|
两备
|
|
稳压泵
|
XBD-SLOW50-200I
|
2
|
消防泵房
|
一用一备
|
|
压力式泡沫装置
|
PHYM 80/50、 5 m3
|
2
|
消防泵房
|
/
|
|
消防水罐
|
3000m3 、ф17×14.8m
|
3
|
消防泵房旁边
|
/
|
（8）消防水用量设计
表2.3-2消防水用量设计值
|
设计项目参数
|
装置（区）名称
|
|
减压车间装置区
|
储罐区
|
|
着火罐
|
邻近罐
|
|
室外消防水设计量（L/s）
|
150
|
|
|
|
喷淋冷却水供给强度（L/min.m2）
|
/
|
2.5
|
2.0
|
|
冷却流量（L/s）
|
/
|
31
|
20
|
|
冷却流量（L/s）
|
/
|
6
|
6
|
|
火灾延续时间（h）
|
3
|
/
|
/
|
|
供给/冷却时间
|
/
|
30min
|
/
|
|
泡沫混合液供给强度（L/min.m2）
|
/
|
6
|
/
|
|
泡沫混合液流量（L/s）
|
/
|
70.65
|
/
|
|
泡沫原液用量（m3）
|
/
|
6.56
|
/
|
|
泡沫需水量（m3）
|
/
|
212.2
|
/
|
|
消防冷却用水量（m3）
|
/
|
/
|
3110.4
|
|
消防用水量（m3）
|
1620
|
/
|
/
|
|
合计用水量=泡沫需水量+消防冷却用水量+消防用水量（m3）
|
4942.6
|
道路沥青工程项目联合装置区、罐区为二类防雷建筑物，其余为三类防雷建筑物。
所有电气设备的金属外壳、铠装电缆的外皮等均可靠接地，并与防雷接地及防雷电感应接地装置相连接。所有接地系统的接地装置应相连接，构成全厂接地网，并与防雷接地及防雷电感应接地装置相连接。
（1）通风
沥青联合装置区、储罐区为敞开式装置区，采用自然通风方式。
（2）供热
该建设项目用汽总负荷10t/h。沥青装置用蒸汽1.0MPa、250℃、6t/h；罐区用蒸汽1.0MPa、250℃、4t/h。
该建设项目供热系统依托全厂供热系统，厂区新建的动力站内设1台12t/h和1台612t/h的中压燃气蒸汽锅炉，一开一备，供全厂生产用汽。
该建设项目工艺装置设置有蒸汽供给系统，因此设置了蒸汽灭火系统。灭火蒸汽管从主管上方引出，蒸汽压力1.0MPa。
（3）冷却循环水系统
该建设项目在生产过程中，需要利用循环水来控制生产物料的温度。循环水系统总需供水量为1350m3/h，冷却循环水系统依托全厂冷却循环水系统，循环水量约720 m3/h。企业新建循环水处理、供水能力4000 m3/h×4，一期先建设处理量为4000 m3/h的2个冷却塔，预留2间4000 m3/h位置。旁虑器采用浅层砂过滤器2组，每组160 m3/h，并预留2组位置。设置2台2000 m3/h的循环水泵，2台4000 m3/h的循环水泵，预留3台4000 m3/h的循环水泵。
（4）压缩空气系统
该建设项目用气依托全厂供气系统，该企业设置有空压站为生产装置和公用工程设施提供仪表用净化风和生产用非净化风，其用风量：净化风5Nm3/min，供风压力大于0.6MPa。
空压站内设2台5Nm3/min、压力0.7Mpa螺旋式空气压缩机，1台处理量5 Nm3/min的冷冻干燥器，一开一备，配有容积为174 m3的净化压缩空气缓冲罐2台。
（5）天然气
天然气作为加热炉的燃料，由当地市政天然气管道输送供应，不储存。
（6）氮气
氮气从园区管网外购进来用于储罐氮封，装置检修氮气置换，不储存。
（1）废气处理
该建设项目沥青联合装置减压蒸馏生产过程为密闭、连续作业物料在管道、设备内输送，正常情况装置减压塔顶产生的不凝气体（包括硫化氢气体）全部通过回收到加热炉中烧掉。
（2）废水处理
1）生产污水：生产污水输送到污水处理场进行深度处理，处理合格后的水排入园区污水管网。
2）生活污水：经三级化粪池无害化处理后，再排入化工园区的污水管网。
（3）废固处理
该建设项目生产过程中不产生固体废物。
（4）噪声
该建设项目的噪声主要来源于生产时物料在管内流动时产生的流体动力学噪声、机泵的运行噪声等，噪声防治对策具体措施如下：
电机：选择低噪声的设备，一些振动设备基础设减振垫。
各种泵：采取减震、加强设备润滑等措施降低生产设备噪声。
安全管理依托现有安全管理组织机构和安全管理人员，该公司实行公司、生产车间、班组三级管理。
该公司已成立了 “安全环保部”，同时配备4名安全管理人员，均通过珠海市资质专业培训机构取得安全管理资格证书，制定了全面的安全管理制度和操作规程。并拟进一步修订管理制度和制定新项目的操作规程，特种作业人员经培训合格后持证上岗，新入职员工经公司内部“三级”安全培训、考核合格后上岗。
2.5危化品的理化性能指标
该建设项目涉及的危险化学品的理化特性如下表。
表2.5危险化学品理化特性一览表
|
序号
|
危化品
|
危化品序号
|
闪点
（℃）
|
火险
分类
|
爆炸上
下限%
|
毒性（LD50）
mg/kg
|
接触极限
MAC
|
毒害
程度
|
|
一
|
原料
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
1967
|
＜28
|
甲B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
二
|
产品
|
|
2
|
初顶油
|
石脑油
|
1964
|
11
|
甲B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
IV
|
|
3
|
初侧油
|
中芳烃1
|
1964
|
58
|
乙B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
三
|
辅助用料
|
|
6
|
天然气
|
2123
|
/
|
甲类
|
5~14
|
无资料
|
无资料
|
Ⅲ
|
|
四
|
储罐区储存的其他危化品
|
|
7
|
汽油
|
1630
|
-50
|
甲B
|
1.3~6.0
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
IV
|
|
8
|
煤油
|
1571
|
43~72
|
乙B
|
0.7~5
|
无资料
|
前苏联300mg/m3
|
IV
|
|
9
|
柴油
|
1674
|
＜55
|
乙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
五
|
非危险化学品
|
|
10
|
沥青
|
非危化品
|
＞230
|
丙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
11
|
减一线油
|
/
|
非危化品
|
＞61
|
丙A
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
12
|
减二线/减三线油
|
蜡油
|
非危化品
|
＞120
|
丙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
注：1、以上资料来自华峰石化公司提供的资料。
2、根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ 230-2010），危害程度级别：I级为极度危害，II级为高度危害，III级为中度危害，IV级为轻度危害。
3、 “初侧油（中芳烃1）”的理化特性参照“初顶油（石脑油）”，初顶油（石脑油）、初侧油（中芳烃1）的闪点见附件资料华峰石化公司提供的检测报告。
4、“马瑞油”的危险化学品分类按照“《危险化学品目录》（2015版）”的“石油原油”分类。
2.6危化品的包装、储存、运输技术要求
表2.6 危险化学品包装、储运技术要求一览表
|
序号
|
名称
|
包装技术要求
|
储存技术要求
|
运输技术要求
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅰ
|
储存于阴凉、通风仓间内。远寓火种、热源。仓温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类分开存放。
罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m/s)，且有接地防静电装置。
|
搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
|
|
2
|
初顶油（石脑油）
|
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅰ
|
储存于阴凉、通风仓间内。远寓火种、热源。仓温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类分开存放。
罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m/s)，且有接地防静电装置。
|
搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
|
|
3
|
初侧油（中芳烃1）
|
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅰ
|
储存于阴凉、通风仓间内。远寓火种、热源。仓温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类分开存放。
罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m/s)，且有接地防静电装置。
|
搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
|
|
4
|
天然气
|
危险货物包装标志：4
包装类别：Ⅱ
|
易燃压缩气体。储存于阴凉、干燥、通风良好的不燃库房。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源。防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素(氟、氯、溴)、氧化剂等分开存放。
储罐存放，储罐区域要有禁火标志和防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。
|
槽车运送时要灌装适量，不可超压超量运输。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。
|
|
5
|
汽油
|
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅱ
|
储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。
罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m/s)，且有接地防静电装置。
|
搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
|
|
6
|
煤油
|
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅲ
|
储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。包装要求密封，不可与空气接触。应与氧化剂分开存放。
灌装时应注意流速(不超过3m/s)，且有接地防静电装置。
|
搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
|
|
7
|
柴油
|
危险货物包装标志：7
包装类别：/
|
储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。
罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。充装要控制流速，注意防止静电积聚。
|
搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
|
|
注：沥青、减一~三线油为非危险化学品，此表没有列明相关的要求信息。
|
第三章 危险、有害因素辨识结果
3.1物料危险、有害因素辨识结果
根据《危险化学品目录》（2015版），该建设项目在生产、储存过程中，所涉及的危险化学品分类情况见表3.1-1（详细辨识见附件2.1.2）。
表3.1-1建设项目涉及危险化学品情况一览表
|
序号
|
危化品
|
危化品序号
|
闪点
（℃）
|
火险
分类
|
爆炸上
下限%
|
毒性（LD50）
mg/kg
|
接触极限
MAC
|
毒害
程度
|
|
一
|
原料
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
1967
|
＜28
|
甲B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
二
|
产品
|
|
2
|
初顶油
|
石脑油
|
1964
|
11
|
甲B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
IV
|
|
3
|
初侧油
|
中芳烃1
|
1964
|
58
|
乙B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
三
|
辅助用料
|
|
4
|
天然气
|
2123
|
/
|
甲类
|
5~14
|
无资料
|
无资料
|
Ⅲ
|
|
四
|
储罐区储存的其他危化品
|
|
5
|
汽油
|
1630
|
-50
|
甲B
|
1.3~6.0
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
IV
|
|
6
|
煤油
|
1571
|
43~72
|
乙B
|
0.7~5
|
无资料
|
前苏联300mg/m3
|
IV
|
|
7
|
柴油
|
1674
|
＜55
|
乙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
五
|
非危险化学品
|
|
8
|
沥青
|
非危化品
|
＞230
|
丙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
9
|
减一线油
|
/
|
非危化品
|
＞61
|
丙A
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
10
|
减二线/减三线油
|
蜡油
|
非危化品
|
＞120
|
丙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
注：1、以上资料来自华峰石化公司提供的资料。
2、根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ 230-2010），危害程度级别：I级为极度危害，II级为高度危害，III级为中度危害，IV级为轻度危害。
3、 “初侧油（中芳烃1）”的理化特性参照“初顶油（石脑油）”，初顶油（石脑油）、初侧油（中芳烃1）的闪点见附件资料华峰石化公司提供的检测报告。
4、“马瑞油”的危险化学品分类按照“《危险化学品目录》（2015版）”的“石油原油”分类。
该建设项目在生产、储存过程中，所涉及的非危险化学品情况见表3.1-2。
表3.1-2非危险化学品情况一览表
|
序号
|
原辅料名称
|
物态
|
火险类别
|
备注
|
|
1
|
沥青
|
液体
|
丙B
|
产品
|
|
2
|
减一线油
|
液体
|
丙A
|
产品
|
|
3
|
减二线/减三线油（蜡油）
|
液体
|
丙B
|
产品
|
根据《易制毒化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第445号、国务院令第703号第三次修订）的规定，该建设项目生产、储存的物料中没有易制毒化学品（详细辨识见附件2.1.2）。
根据《危险化学品目录》（2015版）的规定，该建设项目生产、储存的物料中没有剧毒化学品（详细辨识见附件2.1.2）。
3.1.4易制爆危险化学品辨识结果
根据《易制爆危险化学品名录》（2017年版）的规定，该建设项目生产、储存的物料中没有易制爆危险化学品（详细辨识见附件2.1.2）。
根据《中华人民共和国监控化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第190号）和《各类监控化学品名录》（中华人民共和国化学工业部令第11号）的规定，该建设项目生产、储存的物料中没有监控化学品（详细辨识见附件2.1.2）。
3.1.6重点监管的危险化学品辨识结果
根据《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）的规定，该建设项目生产、储存过程中的原料和辅料中“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”属于重点监管的危险化学品（详细辨识见附件2.1.2）。
3.1.7特别管控的危险化学品辨识结果
根据《特别管控危险化学品目录（第一版）》的规定，该建设项目使用、生产、储存过程中的原料和辅料中“汽油”、“天然气”属于特别管控的危险化学品（详细辨识见附件2.1.2）。
3.1.8珠海市禁、限、控危险化学品辨识结果
根据《珠海市禁止、限制和控制危险化学品目录（试行）》（珠应急〔2019〕127号）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中，没有属于“全市禁止部分”的危险化学品；其中 “马瑞油（即原油）”、“石脑油”、“天然气” 、“汽油”、“柴油”、“煤油”属于“中心城区限制和控制部分”所列危险化学品，在此区域内（即中心城区）允许使用、运输和经营；同时也属于“非中心城区限制和控制部分”所列危险化学品，在此区域内（即非中心城区）允许生产、使用、运输、储存和经营（详细辨识见附件2.1.2）。
3.1.9危险化学品危险有害因素辨识结果
该建设项目涉及的危险化学品的理化特性详见“附件六”，这些物质具有易燃易爆性、易挥发、易积聚静电性、毒害性等特性。其主要的危险、有害因素为火灾、爆炸、中毒和窒息（详细辨识见附件2.1.3）。
3.1.10非危险化学品危险有害因素辨识结果
该建设项目使用和储存的物料和产品部分是可燃的非危化品物料（详细见“附件2.1.2.7”），这些物料的主要危险有害因素为火灾、中毒和窒息（详细辨识见附件2.1.4）。
3.2特种设备危险有害因素辨识结果
根据《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）及《关于实施新修改的〈特种设备安全监察条例〉若干问题的意见》（国质检法[2009]192号）所规定的设备、设施，对该建设项目所使用的设备进行分析，该建设项目涉及特种设备有：塔类、罐类、换热器类，存在的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、高温灼烫（详细辨识见附件2.2）。
3.3生产工艺、设备的危险有害因素辨识结果
通过华峰石化公司所提供的生产工艺、原材料和产品、生产设施和设备等相关的资料分析，该建设项目的生产工艺、设备（不包括特种设备）存在的潜在危险、有害因素主要有火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、机械伤害、高温灼烫、噪声危害、高温危害等（详细辨识见附件2.3）。
3.4作业场所危险有害因素辨识结果
该建设项目存在的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、高温灼烫、起重伤害、车辆伤害、高温危害、噪声危害（详细辨识见附件2.4）。
该建设项目的主要危险、有害因素的分布情况如下表：
表3.4危险有害因素分布表
|
序号
|
作业场所
|
危险、有害因素
|
|
1
|
生产装置区
|
危险因素：
|
火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、触电伤害、物体打击、高处坠落、高温灼烫、起重伤害。
|
|
有害因素：
|
高温危害、噪声危害。
|
|
2
|
储罐区
|
危险因素：
|
火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、物体打击、高处坠落。
|
|
有害因素：
|
高温危害。
|
|
3
|
管架
|
危险因素：
|
火灾、爆炸、中毒和窒息、高处坠落。
|
|
有害因素：
|
高温危害。
|
|
4
|
装置变电所
|
危险因素：
|
火灾、触电。
|
|
有害因素：
|
噪声危害。
|
|
5
|
中控室
|
危险因素：
|
火灾、触电。
|
|
6
|
厂区道路
|
危险因素
|
车辆伤害。
|
3.5重大危险源辨识结果
按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）对该建设项目生产单元、储存单元进行危险化学品重大危险源辨识，该建设项目的生产单元没有构成危险化学品重大危险源，储存单元（储罐区）的原料油罐组（301）、中间罐组（302）分别构成了二级危险化学品重大危险源（详细辨识见附件2.5）。
3.6爆炸危险区域划分结果
根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）的有关规定，该技术改造项目的爆炸危险区域划分如下：
（1）生产装置区：塔、罐等设备内部空间液体表面以上的空间为0区；以生产装置塔、罐、换热器、阀门或泵连接处等释放源为中心，半径为15m，地坪上的高度为7.5m及半径为7.5m，顶部与释放源的距离为7.5m的范围内划为2区；所以生产装置区及以设备边缘为起点半径为15m范围内划为爆炸性气体环境危险区域2区，将生产装置区地坪下的坑、沟划为1区。
（2）储罐区：储罐内部液体表面以上空间划为0区；以放空口为中心，半径为1.5m的空间、防火堤内地坪下的坑、沟划为1区；距离贮罐的外壁和顶部3m的范围内划为2区；储罐外壁至防火堤，其高度为堤顶高度的范围划为2区。
（3）其它为非爆炸危险环境（详细划分见附件2.6）。
第四章 评价单元的划分结果及理由说明
评价单元的划分是在对项目投入生产后潜在的危险、有害因素分析的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统分成若干确定范围和需要评价的单元，以利于评价工作的全面、客观和准确。划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，既要便于评价工作的进行，又要有利于提高评价工作的准确性。
根据《国家安全监管总局关于印发<危险化学品建设项目安全评价细则(试行)>的通知》（安监总危化〔2007〕255号）规定，为了对该建设项目进行全面、系统地分析评价，根据评价目的和评价方法的需要，将评价对象划分为以下单元：
（1）选址及周边环境单元。
（2）生产工艺、设施、设备单元。
（3）安全设施单元。
（4）总平面布置单元。
（5）生产、储存场所即建（构）筑物单元（包括装置区、储罐区、重大危险源技术和监控措施子单元）。
（6）配套和辅助工程单元（包括给排水、供配电、消防系统、防雷防静电系统、三废处理、其它等6个子单元）。
（7）事故水收集措施单元。
（8）安全管理单元。
第五章 采用的评价方法及理由说明
结合华峰石化公司的实际情况及所确定的评价单元，本次安全评价采用的评价方法为：
（1）安全检查表评价法（SCL）。
（2）预先危险性分析法。
（3）事故后果模拟计算方法。
（4）风险矩阵法。
表5-1 选用的评价方法及理由说明
|
序号
|
评价对象
|
评价方法
|
评价方法简介
|
|
1
|
全项目
|
安全检查表法
|
综合考虑该项目生产工艺特点、安全管理状况及评价类别等因素，该项目适宜采用安全检查表法，该法是将一系列分析项目列入检查表进行分析，以确定系统的安全状态。安全检查表内容包括相关标准、规范和规定等的条款，是一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险评价方法。把检查对象加以分解，将大系统分割成若干子系统，将检查项目列表逐项检查，可避免遗漏。
|
|
2
|
生产、储存及公用工程单元
|
预先危险性分析法（PHA法）
|
由于该项目生产、储存过程中存在在主要危险化学品事故有火灾爆炸、中毒和窒息，为分析上述危险化学品事故产生的原因及后果，以提出具体的安全对策措施，本次采用预先危险性分析法（PHA法）对可能发生的事故及后果进行分析评价。
|
|
3
|
危化品储存装置
|
事故后果模拟计算方法
|
运用事故后果模拟计算方法，模拟计算储罐区储罐发生池火灾、爆炸事故时产生的影响范围。
|
|
4
|
生产、储存单元
|
风险矩阵法
|
实施安全风险差异化管控。对不同级别的风险点、危险源实行差异化管控，加大高风险级别风险点、危险源监督管理频率和力度。对红色、橙色风险点、危险源定期进行分析、评估、预警，强化风险管控技术、制度、管理措施，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内。
|
第六章 定性、定量分析危险、有害程度的结果
6.1物料固有危险程度分析结果
根据危险有害因素的辨识，该建设项目生产、储存区存在的主要危险化学品固有危险程度如下表6.1。
表6.1物料固有危险性分析结果
|
序号
|
危险化学品
|
固有危险性
|
危化品序号
|
性状
|
最大储存量
（t）
|
燃烧热（kJ/kg）
|
燃烧放出热量（kJ）
|
工艺过程中
|
毒性
|
接触极限
MAC
|
腐蚀性
|
|
温度（℃）
|
压力（MPa）
|
LD50（mg/kg）
|
LC50（mg/m3）
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
火灾、爆炸、中毒和窒息
|
1967
|
液体
|
38260
|
无资料
|
/
|
280
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
2
|
初顶油（石脑油）
|
1964
|
液体
|
4800
|
43690
|
210×106
|
385
|
负压
|
无资料
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
/
|
|
3
|
初侧油（中芳烃1）
|
1964
|
液体
|
2400
|
43690
|
105×106
|
385
|
负压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
4
|
汽油
|
1630
|
液体
|
6750
|
43690
|
295×106
|
常温
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
/
|
|
5
|
煤油
|
1571
|
液体
|
2700
|
无资料
|
/
|
常温
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
前苏联：300mg/m3
|
/
|
|
6
|
柴油
|
1674
|
液体
|
8100
|
无资料
|
/
|
常温
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
7
|
天然气
|
2123
|
气体
|
/
|
无资料
|
/
|
385
|
负压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
|
合计
|
/
|
/
|
/
|
63010
|
/
|
610×106
|
/
|
/
|
/
|
/
|
/
|
/
|
注：1、以上资料来自《新编危险物品安全手册》及该公司提供的资料。2、石脑油、中芳烃1的燃烧热参照汽油。
由上表可知，该建设项目储存单元的危险化学品有63010吨，有资料可查燃烧热的危化品总量发生燃烧时放出的总热量为610×106kj（详细分析见附件3.1）。
6.2预先危险性分析法（PHA）分析结果
采用预先危险性分析法对该建设项目的作业场所进行评价，结果为：
（1）生产装置区、储罐区、管架的“火灾”、“爆炸”的危险程度为“Ⅲ～Ⅳ”，比较大，可能性等级为“C”，由于甲类作业场所储存、使用的物料是易燃危化品。
（2）其他作业场所危险有害因素的危险程度为 “Ⅱ～Ⅲ”，比较小，可能性等级为“C~D”（详细分析见附件3.2）。
6.3作业条件危险性评价法评价结果
使用作业条件危险性评价法对该建设项目的作业场所进行评价，结果为：
（1）生产装置区、储罐区、管架的“火灾”、“爆炸”的危险等级是“显著危险”，由于甲类作业场所储存、使用的物料是易燃危化品。
（2）其他作业场所危险有害因素的危险程度为“一般危险”或“可能危险”（详细分析见附件3.3）。
6.4风险矩阵法风险等级评估结果
根据《广东省安全生产领域风险点危险源排查管控工作指南》（粤安办〔2016〕126号）的要求，采用风险矩阵法分析该项目的风险点及风险评级，结果为：
（1）生产装置区、储罐区、管架区域的：“火灾、爆炸”事故的风险评级为“高风险（橙色）”；
（2）生产装置区、储罐区的：“中毒和窒息”事故的风险评级为“中风险（黄色）”；
（3）各作业区域其他各类事故的风险评级为“低风险（蓝色）”。
6.5事故后果模拟计算结果
采用原国家安监总局认可和推荐的南京安元科技有限公司开发的专业安全风险分析软件，对储罐区进行蒸汽云爆炸事故后果模拟分析：死亡半径：294
m、重伤半径：382 m、轻伤半径：743 m、财产损失半径：891 m；针对蒸气云的爆炸波效应计算，当环境压力为101000Pa时，爆炸波正相超压的有效计算范围为：1655.4Pa到334993.0Pa。
（1）青岛市中石化“11·22”特别重大事故案例分析
1）事故概况 ：2013年11月22日10时25分，位于山东省青岛经济技术开发区的中国石油化工股份有限公司管道储运分公司东黄输油管道泄漏原油进入市政排水暗渠，在形成密闭空间的暗渠内油气积聚遇火花发生爆炸，造成62人死亡、136人受伤，直接经济损失75172万元。
2）事故原因 ：事故直接原因：输油管道与排水暗渠交汇处管道腐蚀减薄、管道破裂、原油泄漏，流入排水暗渠及反冲到路面。原油泄漏后，现场处置人员采用液压破碎锤在暗渠盖板上打孔破碎，产生撞击火花，引发暗渠内油气爆炸。
事故间接原因：中石化集团公司及下属企业安全生产主体责任不落实，隐患排查治理不彻底，现场应急处置措施不当。青岛市人民政府及开发区管委会贯彻落实国家安全生产法律法规不力。管道保护工作主管部门履行职责不力，安全隐患排查治理不深入。开发区规划、市政部门履行职责不到位，事故发生地段规划建设混乱。青岛市及开发区管委会相关部门对事故风险研判失误，导致应急响应不力。
（2）大连原油库输油管道爆炸事故案例分析
1）事故经过：2010 年 7 月 16 日，位于辽宁省大连市保税区的大连中石油国际储运有限公司原油库输油管道发生爆炸，引发大火并造成大量原油泄漏，导致部分原油、管道和设备烧损，另有部分泄漏原油流入附近海域造成污染。
2010年 10 月 24 日，大连中石油国际储运有限公司在拆除“7·16”事故损毁的103 号储罐过程中又发生火灾事故,事故没有造成人员伤亡。2010年 10 月 24 日16时10 分左右，中石油辽河油田建设集团施工人员对位于大连新港原油储备基地 103 号罐体(即原“7·16”爆炸事故着火油罐)进行拆除作业时，不慎引燃罐体内残留原油发生燃烧。
2）事故原因：施工人员切割储罐浮船底板，引燃了浮船底板下残留的油污等可燃物，导致储罐内起火。此外，事故中施工方拆除施工方案存在缺陷，且未按拆除方案要求进行作业，安全措施不落实；业主单位大连中石油国际储运有限公司对作业过程安全监管不力。
（3）黄岛油库特大火灾事故
1989年8月12日，中国石油天然气总公司黄岛油库5号半地下储油罐被雷电击中燃烧，并引起邻近油罐连环爆炸起火。大火面积达15万平方米，连续燃烧了104小时，造成40名消防战士和5名油库职工牺牲，66名官兵和12名油库职工受伤，烧毁油罐5座，原油34.6万吨老罐区所有配套设施，造成直接经济损失3540万元。
1989年8月12日9时55分，中国石油天然气总公司黄岛油库5号半地下储油罐被雷电击中，致使罐内储存的1.6万吨原油燃烧，火焰高达数十米，形成3400余平方米的大火。至下午2时左右，风向突然由东南风转为西北风，稳定燃烧达4小时的5号罐大火发生巨大变化，黑烟化为火焰，火光由橙红变为白色，耀亮刺目，高达300米的火焰扑向东南37米处储油3000吨的4号罐和各存万吨原油的1、2、3号罐。4号罐猝然爆炸。3000多平方米的水泥罐顶揭盖而起，3000多吨原油冲向天空，几乎同一瞬间，1、2、3号罐也先后爆炸起火，3万多吨原油倾泻而出，到处是一片火海，形成了15万平方米的大面积火灾。被气浪冲向高空的石块与油、火混在一起，雨点般撒向地面。大火连续燃烧了104小时，于8月16日晚18时10分，被彻底扑灭。
造成这起事故的直接因素是雷击，是自然灾害造成的次生灾害
（4）事故分析
由上案例可知，汽油火灾、爆炸事故大都源于泄漏。成品油的泄漏可分为4种情况：灾难性的储罐瞬间泄漏、储罐裂口处连续泄漏和管路连续泄漏、违章作业造成的泄露。在发生泄露事故后如果没有采取正确的处理措施，会导致火灾、爆炸事故的发生。
第七章 安全条件和安全生产条件分析结果
7.1安全条件分析结果
7.1.1建设项目立项、规划分析结果
华峰石化公司于2018年8月取得该建设项目经珠海经济技术开发区（高栏港经济区）管理委员会核发的《广东省技术改革投资项目备案证》，编号：180404251130003。
该项目位于广东省珠海市高栏港经济区石油化工区，高栏港经济区是国家发改委核准的省级经济开发区，2012年3月国务院批准广东省珠海高栏港经济开发区升级为国家级经济技术开发区，定名为珠海经济技术开发区。符合《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》第8点“新建企业必须在化工园区或集中区建设”要求，符合当地政府产业政策与布局（详细见附件4.1.1）。
该建设项目选址于高栏港经济区石油化工区，于2013年8月取得建设用地规划许可证（地字第（高栏港）2013-047号），该建设项目选址不属于《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第3.0.14条列明的11类地区、地段或界限内。
该建设项目建构筑物与周边环境的建构筑物及设施之间的防护距离符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第4.1.9条、第4.2.12条的要求。
该公司原有项目的建构筑物（包括设备区、储存罐区等）同周边企业的的建构筑物（包括设备区、储存罐区等）的防火间距符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第4.1.9条、第4.1.10条的要求。
该建设项目地处化工区，且周边环境都经过了统一规划，无集中的商业区。符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）和《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）的相关要求（详细分析见附件4.1.4）。
7.1.3建设项目对周边环境的影响分析结果
该建设项目在发生火灾、爆炸、易燃液体泄漏时，可能会对对厂区其它项目、周边企业、所在工业区道路的行车造成一定影响。
（1）火灾、爆炸事故影响分析
如果该建设项目发生火灾、爆炸，火灾时产生的有毒有害烟气可能会使同单位其它项目的作业人员、周边企业的员工、周边化工区道路的社会人员吸入有毒有害气体而造成中毒现象；如果发生爆炸，爆炸所产生的冲击波可能影响同单位其它项目、周边企业的建构筑物受损，甚至坍塌；同时也可能影响工业区道路行车安全，造成人身伤害和车辆损坏。
（2）危险化学品泄漏影响分析
该建设项目的生产装置区、储罐区和厂内管道在发生易燃液体泄漏事故时，液体流散基本不会对外周边环境造成影响，但如果泄漏的易燃易爆性危险化学品挥发产生易燃易爆性蒸气云团扩撒，在爆炸极限范围内飘散至周边环境可能遇着火源发生爆炸事故，导致周边建构筑物、化工区道路的行车受到影响，造成人身伤害和车辆损坏（详细分析见附件4.1.5）。
7.1.4周边环境对建设项目的影响分析结果
该建设项目布置在华峰石化公司厂区中间地带，周边企业（环境）发生火灾、爆炸事故对该建设项目的影响较小；该企业其它项目（如100万吨/年重油制烯烃芳烃项目）如果发生火灾、爆炸事故时，就有可能影响到该建设项目，爆炸产生的冲击波可能使该建设项目的装置、储罐受损，甚至引发二次火灾、爆炸事故。该建设项目和周边环境建构筑物的防火间距符合要求，其风险可以接受（详细分析见附件4.1.6）。
自然条件主要是强风、气温、雷暴、降雨、地震等对该建设项目的建（构）筑物及装置设备造成影响，但总体上说，自然条件对该建设项目没有特别的影响，该建设项目对抵抗自然条件的影响所设计采取的的安全措施有效可行，能够满足抵御自然灾害的需求（详细分析见附件4.1.7）。
7.2安全生产条件分析结果
7.2.1主要技术、工艺可靠性分析结果
（1）根据《产业结构调整指导目录（2019年本）》（发展和改革委员会令第29号），该建设项目采用的生产工艺、设备不属于淘汰类的落后生产工艺、设备，没有采用和使用国家明令淘汰使用的危及生产安全的工艺、设备。
（2）根据《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版），该建设项目的生产工艺为“减压蒸馏工艺”，不属于重点监管的危险工艺。
（3）该建设项目生产技术、工艺为国内同行业通用的技术和工艺，行业内多年运行经验表明，其技术、工艺成熟可靠，所采用生产设备自动化程度高和密闭性能较好，由专业生产厂家生产，在国内同行业中处于较成熟的水平（详细分析见附件4.2.1）。
（4）使用安全检查表对该建设项目的工艺设备进行检查，共检查了22项，部分符合要求，对不符合规范要求的部分已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”（详细分析见附件4.2.1）。
7.2.2主要装置、设备、设施可靠性分析结果
7.2.2.1安全设施分析结果
根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）、《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-2014）等规范编制安全检查表，对该建设项目安全设施的设计情况进行分析评价，共检查了13项，符合要求，分析结果如下：
（1）该建设项目的电气设备拟选用防爆（隔爆）型电器，符合《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）第5.2.2条的要求。
（2）作业场所可能散发可燃气体、可燃蒸气的场所设可燃气体报警装置，符合《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）第8.4.3条的要求。
（3）该建设项目已设必要的应急救援设施，如灭火设施、个人防护用品等，符合《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-2014）第5.1.4条的要求。
综上所述，该建设项目拟采用的安全设施安全可靠，符合要求（详细分析见附件4.2.2.1）。
7.2.2.2防火、防爆安全可靠性分析结果
（1）该建设项目涉及的建、构筑物、装置等的防火距离符合要求。
（2）该建设项目爆炸危险区域（装置区、储罐区）涉及的电气设备拟（已）采用防爆电气设备，照明拟采用防爆型照明灯，照明线路拟采用电线穿钢管暗敷。
（3）消防设施已设置消防水灭火系统、泡沫消防系统和配置移动式灭火器，能够满足事故状态下初始火灾的应急救援。
综上所述，该建设项目拟（已）采用的防火、防爆措施安全可靠，其他方面如爆炸危险区域（装置区、储罐区）的防静电措施等方面的安全设施已在“第八章安全对策措施及建议”中提出了“对策措施及建议” （详细分析见附件4.2.2.2）。
7.2.3主要装置、设备、设施与生产、储存过程的匹配情况分析结果
7.2.3.1总平面布置分析结果
根据《化工企业总图运输设计规范》（GB54089-2009）、《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）等规范编制安全检查表，对厂区总平面布置的设计情况进行分析评价，共检查了10项，符合要求。该建设项目设置的生活区、办公区和生产储存区分开布置，总体平面布局符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）及其他规范的相关要求（详细分析见附件4.2.3.1）。
7.2.3.2建、构筑物分析
根据《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）等规范编制安全检查表，对建、构筑物的设计情况进行分析评价结果如下：
（1）装置区分析结果
该建设项目装置区涉及的建筑物的耐火等级、层数、占地面积、防火间距、安全疏散和泄爆面积等方面符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）、《建筑设计防火规范[2018版]》GB50016-2014的相关要求（详细分析见附件4.2.3.2）。
（2）储罐区分析结果
该建设项目储罐区和周边建筑物的防火间距、储罐组之间的防火间距、储罐之间的防火间距及储罐组其它设施符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）的相关要求，能够满足该建设项目物料储存的需求（详细分析见附件4.2.3.2）。
7.2.4配套和辅助工程能否满足安全生产的需要分析结果
7.2.4.1给排水分析结果
给水：公司设原水处理场一座，经处理后的水作为生产给水用，生活水由市政自来水管网供给符合当地给水工程规划的要求，符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第4.4.1条的要求。
该建设项目生产用水主要是循环冷却水，用水量约1350 m3/h。现设计循环水处理、供水能力4000t/h×4，一期先建设处理量为4000t/h的两个冷却塔，能够满足该建设项目生产用水的需求。
该建设项目的供水能力能够满足生产、生活的需求。
排水系统：生产含硫污水（酸性水）输送到硫磺装置进行汽提除硫，经过汽提除硫后的水变成净化水，一部分回用，一部分输送至污水处理场进行深度处理，处理合格后的水排入园区污水管网，消防废水统一收集在应急池，初期雨水进事故收集池， 15分钟后雨水直接排入市政管网，符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第7.4条的要求（详细分析见附件4.2.4.1）。
7.2.4.2供配电分析结果
该建设项目的生产用电、消防用电、循环冷却水系统为二级负荷，符合《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）第10.1.2条的要求。
沥青装置装机容量1173.46kW，实际使用负荷786kW，消防设备装机容量807kW。沥青装置设10kV/0.4kV变电所，内设2台1000kVA变压器，能够满足正常生产需求（详细分析见附件4.2.4.2）。
7.2.4.3消防系统分析结果
（1）消防设施符合性分析
该建设项目的厂区已建消防给水管网，环状布置，装置区、储罐区周边每40～60m设置室外水消火栓，装置周边设有消防水炮，符合《建筑设计防火规范[2018版]》(GB50016-2014) 第8.1.2条、第8.2.1条的要求；同时配备一定数量的灭火器材，符合《建筑灭火器配置设计规范》(GB50
140-2005)第4.1.1条的要求。
（2）消防水池的符合性分析
消防合计用水量为Q =4942.6m3。
该企业已配置了3座3000m3消防水罐，总容积9000m3。消防水能够满足1次火灾灭火用水量的需求（详细分析见附件4.2.4.3）。
7.2.4.4防雷防静电系统分析结果
1）沥青联合装置、罐区为二类防雷建筑物，其余为三类防雷建筑物，符合《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2011）第三章的要求。
2）防直击雷、防雷电波入侵和防雷电感应防雷的措施符合《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2011）第4.1.1条的要求。
3）电气设备的金属外壳、构架及穿线钢管等设静电接地，符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571-2014621-1997）第4.2.4条的要求。
综上所述，该建设项目拟采取的防雷防静电接地系统符合要求（详细分析见附件4.2.4.4）。
7.2.4.5其它辅助工程分析结果
该建设项目的排风、供热、冷却循环水系统、供气系统等配套和辅助工程能够满足企业正常生产的需求（详细分析见附件4.2.4.5）。
7.2.4.6三废处理、其它分析结果
（1）三废处理
废气：该建设项目减压车间生产过程为密闭、连续作业物料在管道、设备内输送，正常情况装置减压塔顶产生的不凝气体（包括硫化氢气体）全部通过回收到加热炉中烧掉。符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.1.5.1条的要求。
废水：生产送至污水处理场进行深度处理，处理合格后的水排入园区污水管网。污水处理场的处理能力为200m3/h；生活污水经三级化粪池无害化处理后排入化工园区污水管网，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.1.2条的要求。
废固：该建设项目生产过程中不产生固体废物，生活垃圾由环卫部门清运处理，符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第4.6.3条的要求。
（2）噪声
该建设项目实施过程中，设备选型时尽量选用低噪声设备。在安装时将采用减震、降声措施，如电机选择低噪声的设备，各种泵采取减震、加强设备润滑等措施降低生产设备噪声，保证工作区环境噪声符合标准，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.3.1.1条的要求（详细分析见附件4.2.4.6）。
7.2.5事故应急水收集措施分析结果
厂区已建1座有效容积为10500m3的事故水池（详细见2.3.1给排水），该建设项目的一次灭火消防用水量最大为4942.6m3，所以10500m3的事故应急池能够满足事故状态下一次灭火所产生的事故污水的收集，符合《关于督促化工企业切实做好几项安全环保重点工作的紧急通知》（安监总危化[2006]10号）关于“完善事故状态下防范环境污染的措施”的要求（详细分析见附件4.2.5）。
该建设项目的安全管理设置情况详细见“2.4安全管理”。
该公司已成立了安全管理组织，同时配备安全管理人员，制定了安全管理制度和操作规程。并拟进一步修订管理制度和制定新的操作规程。
安全管理机构的设立、安全管理人员的配置、特种（设备）作业人员的持证上岗、安全责任制度、安全管理制度、安全操作规程、应急预案等方面的安全条件具备《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号、总局令79号修订）的相关要求。
关于人员配备及其他安全管理方面方面已在“8.2.7安全管理的对策措施和建议”中提出了对策措施和建议（详细分析见附件4.2.6）。
第八章 安全对策措施及建议
8.1设计资料中已提出的安全对策措施
（1）设备安全防范措施
1）该建设项目的生产控制系统设计采用集散型控制系统（DCS）以实现对生产过程和储运过程的监视和控制，监测指标包括：液位、温度、压力、流量等。
2）防火、防爆设施：各种电气设计配置防爆型电气。
3）作业场所防护设施：作业场所设计防静电、防噪音、防护栏、防滑、防灼烫等设施。
4）泄压和止逆设施：设计配置用于泄压的阀门、放空管等设施，设计配置用于止逆的止逆阀门等设施。
5）紧急处理设施：设计配置紧急备用电源，紧急切断设施、紧急停车、仪表联锁等设施。
6）逃生避难设施：设计逃生的安全通道（梯）等。
7）装置开、停工排放及事故状态下安全阀泄放的易燃、易爆气体均密闭排放至工厂火炬系统焚烧。
8）鼓风机进口及放空管道均设置消声器。
选用低噪声设备，如机泵电机选用低噪声的防爆电机。
燃烧器采取有效的降噪措施，保证距离燃烧器外壁1m处噪音≤85dB（A）。
9）在装置区内有可能泄漏并积聚易燃易爆气体的场所，设置可燃气体浓度检测报警器，确保可燃气体泄漏的及时发现；
10）生产装置设备均为露天布置，有利于易燃易爆气体扩散。
11）加热炉设置防爆门，作为泄爆措施。
12）加热炉燃气管线上设有阻火器，防止回火。
13所有钢框架、管架的立柱、设备裙座均按规范要求涂有防火层。
14）各区均设有固定的消防蒸汽管线或软管站，使可能出现泄漏的点均在消防蒸汽软管范围之内。
15）装置区内设工作接地、保护接地、防雷防静电接地，采用共同接地网。
16）凡需要经常操作、检查的设备均设有操作平台、梯子及操作保护栏杆。在大型平台和框架设有扶手、围栏和护栏，并设有两个以上通往地面的梯子。
17）装置内转动设备和机泵均设有防护罩。
（2）储罐区安全防范措施
1）甲、乙类物料储罐为内浮顶储罐。
2）罐3/1（固定顶）、罐2/5固定顶采用氮封的安全措施。
3）储罐组设防火堤，防火堤为1.6m（301罐组、302罐组）、2.3m（307罐组）。
4）储罐设置高低液位报警以保证储罐的安全运行。
5）呼吸阀：储罐罐顶设置全天候阻火呼吸阀。
6）常压储罐的罐顶通气管和呼吸阀均配套带有阻火器，防止外部火焰窜入储罐发生危险。
7）液位报警：罐区储罐按照SH/T3007-2014《石油化工储运系统罐区设计规范》的要求设置液位报警，设置进、出口紧急切断阀，用于高高液位、低低液位连锁关闭。
8）常温储罐设置温度检测，热油储罐设置温度检测及温度高报警，便于检测并维持储罐内介质的正常温度。
9）罐组内设置可燃气体检测报警装置，可燃气体检测的现场检测信号送到二次表系统通讯至DCS系统，由DCS操作站报警显示。可燃气体的浓度指示超限时声光报警。
10）进料出料的方式：储罐进出口管道均从储罐下部进出储罐，以防止静电产生的危害。
11）为防止机泵出口超压，在机泵出口管线上设置压力就地检测及远传指示。
12）为避免油品的膨胀对管线的环向应力影响，在两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的油品管线上设置安全阀。
13）油品罐组的泵棚内设固定式蒸汽灭火接头，用于扑灭局部火灾。
14）常压储罐罐顶四周设置安全栏杆并在液位检尺口附近设置检修平台，并在罐顶平台通往罐顶可能操作位置处设置防滑踏步。每个储罐设置从地面到罐顶检修平台的带安全护栏的盘梯，盘梯的宽度为 650mm，盘梯在不靠罐壁的一侧设栏杆，栏杆高度为1.1m。
15）单元内阀门较高的地方设置带保护栏杆的操作平台，以防操作人员高空坠落。
16）罐组内管线在固定墩处设静电接地，避免了静电危险。
17）罐组内按照爆炸危险环境类别等级选择电气设备和控制仪表。
18）罐区围堰排出的初期雨水排入污水处理场的雨水隔油池，清净雨水直接排入市政管网；罐区脱水产生的含油污水经含油污水管网进入区域污水提升池收集后密闭送至污水处理场；事故状态时产生的事故水经事故水管网进入全厂事故水池收集、处理。
19）罐区泵棚设1个喷淋洗眼器。
（3）防台风、防地基沉降措施
1）防台风措施
①厂内高架管路、露天设备基础设计采用固定措施。
②及时检修厂内高架管路、设备及落水管道是否牢固。
2）防沉降措施：
①天然地基和人工处理地基的设备，必须进行沉降监测。
②已建成的建、构筑物周围，不宜堆放大量的建筑材料或土方等，以免地面堆载引起建筑物附加沉降。
③开挖深基坑及降水工程，应做好基坑支护，采取相应措施防止土体变形与地下水位变化对邻近建筑物可能产生的不良影响。
（4）其它安全设置
1）防雷、防静电接地措施：甲类场所按第二类防雷建筑物设防，其他建筑物及构筑物按第三类防雷建筑物设防。建筑物内的设备、管道、构架、门窗等主要金属就近接地以防雷电感应；架空、埋地或地沟内的金属管道、电缆的金属外皮等在入户端亦就近接地，以防雷电波侵入。
2）设置消防系统，包括消防栓系统、冷却喷淋系统、泡沫消防系统和移动式灭火器。
3）设置事故污水应急收集池。
8.2 本报告补充的安全对策和建议
8.2.1 防火防爆的对策措施和建议
（1）防火防爆
1）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.1.1条：生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种。
根据上述要求，该建设项目生产区不应种植含油脂较多的树木。
2）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.2.28条：凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
根据上述要求，该建设项目装置区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
3）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.6.1条：下列承重钢结构，应采取耐火保护措施。
①单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座；
②在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架、裙座；
③操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m3的乙B、丙类液体设备承重钢构架、支架、裙座；
④加热炉炉底钢支架；
⑤在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架；
⑥在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢构架、支架和裙座。
根据上述要求，该建设项目装置区的承重钢结构应采取耐火保护措施。
4）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.6.2条：第5.6.1条所述的承重钢结构的下列部位应覆盖耐火层，覆盖耐火层的钢构件，其耐火极限不应低于1.5h：
①支承设备钢构架：a.单层构架的梁、柱；b.多层构架的楼板为透空的钢格板时，地面以上10m范围的梁、柱；c.多层构架的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板面及其以上10m范围的梁、柱；
②支承设备钢支架；
③钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧；
④钢管架：a.底层支撑管道的梁、柱；地面以上4.5m内的支撑管道的梁、柱；b.上部设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑；c.下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱；
⑤加热炉从钢柱柱脚板到炉底板下表面50mm范围内的主要支撑构件应覆盖耐火层，与炉底板连续接触的横梁不覆盖耐火层；
⑥液化烃球罐支腿从地面到支腿与球体交叉处以下0.2m的部位.
根据上述要求，该建设项目装置区的承重钢结构应覆盖耐火层，覆盖耐火层的钢构件其耐火极限不应低于1.5h。
5）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.2.16条：装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区。
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.2.17条：装置的控制室、化验室、办公室等宜布置在装置外，并宜全厂性或区域性统一设置。 当装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等布置在装置内时，应布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备全年最小频率风向的下风侧。
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第5.2.17条：布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等的布置应符合下列规定：
①控制室宜设在建筑物的底层；
②平面布置位于附加2区的控制室、机柜间的设备层地面应高于室外地面，且高差不应小于0.6m；
③控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料实体墙；
④控制室的室内不得安装可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪器。
根据上述要求，该建设项目控制室的布置（设置）应符合上述规定：控制室、机柜间布置（设置）在爆炸危险区范围以外，控制室、机柜间的设备层地面应高于室外地面不应小于0.6m，控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料实体墙。
（2）安全标识方面
1）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-2014）第6.1.4条：化工装置的管道刷色和符号执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定。
根据上述要求，该建设项目的物料管道应根据工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定，在管道上刷基本识别色和识别符号（物质名称、流向和主要工艺参数）。
2）根据《关于规范危险化学品生产、储存企业作业场所安全标志标识的通知》（粤安监管三〔2011〕50号）的要求，该企业应在厂（库）区主大门内的醒目显要处设置“厂（库）区总平面布置图”，用以表示厂（库）区范围内的厂房、仓库、罐区、装置、管道、道路及其他建（构）筑物等的相对平面位置，图中划标生产区和非生产区，用红线划标重大危险源区域，标注厂房、仓库、罐区等设施的功能用途及火灾危险性，以及应急救援设备（设施）位置、疏散线路等情况。
该企业应严格按照《安全标志及其使用导则》（GB2894-2008）和《关于规范危险化学品生产、储存企业作业场所安全标志标识的通知》（粤安监管三〔2011〕50号）等要求，组织技术人员制作“危险化学品安全周知牌（卡）”，并在易燃、易爆、有毒有害等作业场所醒目位置悬挂或张贴。“危险化学品安全周知牌（卡）”应以规范的文字、图形符号和数字及字母的组合形式表示该危险化学品所具有的危险、有害特性、安全使用的注意事项及防护措施、紧急情况下的应急处置办法等相关内容，不得简单采用代码、符号等替代。
该企业应按有关规定在厂内道路设置限速、限高、禁行等安全警示标志牌，在生产区域设置风向标，在车间、储罐区的重要设施或通道位置设立有标注其功能用途及火灾危险性的标志牌。
该企业储罐区以构成了一级危险化学品重大危险源，应在构成重大危险源的场所设立“重大危险源安全警示标志牌”、“重大危险源危险物质安全周知牌”。“重大危险源安全警示标志牌”应由禁止标志、警告标志、警示用语等组合构成（式样见附件2），重大危险源场所要根据其危险物质以及其它危险化学品的危险特性选取一个或多个禁止标志、警告标志；警示用语为重大危险源生产区域或重大危险源储存区域。“重大危险源危险物质安全周知牌”应标注相关重大危险源的成分、特性、最大存放数量以及应急救援方式等（式样见附件3）。
“重大危险源安全警示标志牌”应设立在进入重大危险源区域的道路入口处或醒目处，多个入口处或区域范围较大需设置多块重大危险源安全警示标志牌。“重大危险源危险物质安全周知牌”应设立在紧靠作业场所、作业人员出入处或操作人员岗位的醒目处。
（3）其他方面
1）防止形成爆炸性混合物：电脱盐脱水器开工时应排净罐内空气，充满油后再通高压电，以免电火花引起罐内油气和空气的混合物爆炸。高压电器应经常检查、维修,发现绝缘不良或电场强度超高时应停止使用，防止产生电火花。蒸馏系统应严格进行气密性和耐压试验检查，保证其密闭。 减压蒸馏正常生产时，与塔相连的法兰、放空阀应严密，防止空气吸入塔内形成爆炸性气体。蒸馏完毕后要注意正确消除真空，当塔内温度冷却到200℃以下时，方可缓慢消除塔内真空度。
2）严格按照规程安全操作：蒸馏操作中，不但要注意对温度、压力、进料量、回流量等操作参数严格控制，而且要注意它们之间的相互制约和相互影响，应尽量使用自动操作与控制系统，以减少人为操作的失误。 通蒸汽加热时，气门开启度要适宜，防止因开得过大，使物料急剧蒸发，大量蒸汽排不出去而使压力 。
8.2.2工艺、设备及安全设施的对策措施和建议
（1）《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条：非防火因素决定的或防火规范中未加规定宜采用的设备间距：
管廊下或两侧：两塔之间的最小净距为2.5m；两排泵之间的维修通道最小净距为3.0m。
建筑物内部：两排泵之间或单排泵至墙的维修通道最小净距为2.0m。泵的端面或基础至墙或柱最小净距为1.0m。
任意区：操作、维修及逃生通道最小净距800mm；两个容器之间最小净距1500mm；立式容器基础至墙最小净距1000mm。
根据上述要求，该建设项目的操作、维修及逃生通道最小净距应不小于800mm；两个容器之间最小净距应不小于1500mm；立式容器基础至墙最小净距应不小于1000mm。
（2）《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.2.1条：宜采用的净空高度或垂直距离应符合下列规定：平台：立式容器、塔类：设备或盖的顶法兰面与下面平台之间距离尺寸：1500（最大）mm。
根据上述要求，该建设项目的平台与立式容器、塔类的设备或盖的顶法兰面与下面平台之间距离尺寸应不小于1500（最大）mm。
（3）《化工装置设备布置设计规定第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第4.1.2条：平台的尺寸应符合下列规定：1、平台宽度一般不小于800mm。2、设备人孔中心线距平台的适宜高度为750mm。3、为设备加料口设置的平台，距料口顶面不宜大于1m。
根据上述要求，该建设项目的设备人孔中心线距平台的适宜高度为750mm。
（4）《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493
-2019）第4.2.1条：释放源处于露天或敞开式厂房布置的设备区域内，可燃气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于10m，有毒气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的距离不宜大于4m。
第6.1.1条：探测器应安装在无冲击、无振动、无强电磁场干扰、易于检修的场所，探测器安装地点与周边工艺管道或设备之间的净空不应小于0.5m。
第6.1.2条：检测比空气重的可燃气体或有毒气体时，探测器的安装高度宜距地坪（或楼地板）0.3～0.6m。检测比空气轻的可燃气体或有毒气体时，探测器的安装高度宜在释放源上方2.0m内。检测比空气略重的可燃气体或有毒气体时，探测器的安装高度宜在释放源下方0.5～1.0m；检测比空气略轻的可燃气体或有毒气体时，探测器的安装高度宜高出释放源0.5～1.0m。
根据上述规定，该建设项目的装置区每层建筑、储罐区防火堤内范围每隔10m可设一台探测器，且探测器距其所覆盖范围内的任一释放源不宜大于5m。可燃气体探测器的安装高度应距地坪0.3～0.6m，探测器的安装与周边管线或设备之间应留有不小于0.5m的净空。
（5）《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》（GB4053.3-2009）第4.1.1条：距下方相邻地板或地面1.2米及以上的平台、通道或工作面的所有敞开边缘，应设置防护栏杆。
根据上述规定，该建设项目距下方相邻地板或地面1.2米及以上的平台或工作面所有敞开边缘，建筑物每层的敞开地面边沿应设置防护栏杆。
（6）《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196-2003）第6.4.1条：运动传递部分 对运动传递部分，如皮带轮、皮带、齿轮、导轨、齿杆、传动轴产生的危险的防护，应采用固定式防护装置或活动式联锁防护装置。
（7）根据《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令第52号）第18条的要求，该建设项目的职业病防护设施所需费用应当纳入建设项目工程预算，并与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
（8）该建设项目生产过程中的原料、产品为重点监管的危险化学品的有“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”，根据《国家安全监管总局办公厅关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》（安监总厅管三〔2011〕142号）对于“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”的操作要求，该建设项目的装置设备、储罐应设置储罐等容器和设备应设置液位计、温度计，并应装有带液位、温度远传记录和报警功能的安全装置。
（9）《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第4.1.3条：平台周围应设栏杆，除平台的入口处外，平台边缘及平台开孔的周围应设踢脚板。
根据上述规定，该建设项目设备区的平台周围应设栏杆，平台边缘及平台开孔的周围应设踢脚板。
（10）《化工装置设备布置设计规定 第5部分：设计技术规定》（HG/T20546-2009）第22.2.1条：在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具及人体等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。
根据上述规定，该建设项目设备区的设备、管道、操作工具等应采取静电接地措施。
（11）《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）第二条：涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源（以下简称“两重点一重大”）的大型建设项目,其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级。
根据上述规定，该建设项目的设计单位应具有工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级。
（12）《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）第三条：建设单位在建设项目设计合同中应主动要求设计单位对设计进行危险与可操作性（HAZOP）审查，并派遣有生产操作经验的人员参加审查，对HAZOP审查报告进行审核。涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目，必须在基础设计阶段开展HAZOP分析。
根据上述规定，该建设项目应要求设计单位在基础设计阶段开展HAZOP分析，并审查分析结果。
（13）《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）第一条：化工安全仪表系统（SIS）包括安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。安全仪表系统独立于过程控制系统（例如分散控制系统等），生产正常时处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态，必须有很高的可靠性（即功能安全）和规范的维护管理。
根据上述规定，该建设项目的安全仪表系统（SIS）应包括安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。
（14）《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）第五条：严格按照安全仪表系统安全要求技术文件设计与实现安全仪表功能。通过仪表设备合理选择、结构约束（冗余容错）、检验测试周期以及诊断技术等手段，优化安全仪表功能设计，确保实现风险降低要求。
根据上述规定，该建设项目的安全仪表系统应通过仪表设备合理选择、结构约束（冗余容错）、检验测试周期以及诊断技术等手段，优化安全仪表功能设计，确保实现风险降低要求。
（15）《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）第十一条：严格按照相关标准设计和实施有毒有害和可燃气体检测保护系统，为确保其功能可靠，相关系统应独立于基本过程控制系统。
根据上述规定，该建设项目的有毒有害和可燃气体检测保护系统应独立于基本过程控制系统。
（16）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第6.4.2条：可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：
①装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；②装卸车场应采用现浇混凝土地面；③甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m；④站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；⑤甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管；⑥甲B、乙、丙A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；⑦装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。
根据上述规定，该建设项目的汽车装卸车设施应满足上述要求：甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m，距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀，与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m，装卸车鹤位之间的距离不应小于4m。
（17）《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000、2008年版）第12.3.2条：地上管道的外表面防锈，一般采用涂漆，涂层类别应能耐环境大气的腐蚀。
第12.3.3条：涂层的底漆与面漆应配套使用。外有隔热层的管道，一般只涂底漆。不锈钢、有色金属及镀锌钢管道等，可不涂漆。
第12.3.4条：涂漆前管道外表面的清理，应符合涂料产品的相应要求。当有特殊的要求时，应在设计文件中规定。
第12.3.5条：涂漆颜色及标志可按现行国家标准《工业管路的基本识别色和识别符号》GB 7231和有关标准执行，补充要求应在工程设计文件中规定。
根据上述规定，该建设项目的地上管道的外表面应采用涂漆防锈。
（18）设备、管道防腐蚀措施：
1）常用外壁防腐：常用的设备、管道外壁防腐的方法是外壁涂层，以此隔绝钢材制设备、管道和空气中的氧气接触。
2）常规防腐：常规的设备、管道防腐主要有以下几种方法，①合理选材：依据不同的输送介质和环境条件选择不同种类的金属或者非金属材料；②电极保护：分为阴极保护，就是外加直流电源，使原本为阳极的管道金属本身变为阴极而得到保护，或者可以将化学活性相对更为活泼的一种金属附加在管道上，使两者构成原电池，此时更活泼的金属被腐蚀而管道本身则得到保护以及阳极保护，称为牺牲阳极法。
3）缓蚀剂防腐：添加“缓蚀剂”，缓蚀剂是添加于金属设备中用于减缓腐蚀的一种专用添加剂，缓蚀剂的应用场所多限于循环和半循环体系。
该项目应根据生产工艺，物料、中间产物和产品的特性设计适合的防腐蚀的方式，同时应考虑经济性、维修实用性。
（19）防沉降措施：沿海吹填地区由于压实的塘渣回填层下方土层承载力较弱，致使地面沉降量较大，不均匀沉降严重，影响设备、管道的稳定性。所以建议在勘查、设计时应予以考虑，并重新处理地基以提高地基土的承载力。
8.2.3重点监管危险化学品方面的对策措施和建议
该建设项目生产中使用的物料及产品中“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”属于重点监管的危险化学品，根据《国家安全监管总局办公厅关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》（安监总厅管三〔2011〕142号），完善安全监控、预防措施：
（1）马瑞油（原油）:
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品名
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马瑞油（原油）
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安
全
措
施
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【一般要求】
操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，熟练掌握操作技能，具备应急处置知识。
严加密闭，防止泄漏，工作场所提供充分的局部排风和全面通风，远离火种、热源，工作现场严禁吸烟。
在可能泄漏原油的场所内，应该设置可燃气体报警仪，使用防爆型的通风系统和设备，配备两套以上重型防护服。戴安全防护眼镜。穿相应的防护服。戴防护手套。高浓度环境中，应该佩戴防毒口罩。必要时应佩戴自给式呼吸器。储罐等压力设备应设置液位计、温度计，并应带有远传记录和报警功能的安全装置。
避免与强氧化剂接触。
生产、储存区域应设置安全警示标志。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能存在残留有害物时应及时处理。
【特殊要求】
【操作安全】
（1）往油罐或油罐汽车装油时，输油管要插入油面以下或接近罐的底部，以减少油料的冲击和与空气的摩擦。
（2）当进行灌装原油时，邻近的汽车、拖拉机的排气管要戴上防火帽后才能发动，存原油地点附近严禁检修车辆。
（3）注意仓库及操作场所的通风，使油蒸气容易逸散。
【储存安全】
（1）储存于阴凉、通风的仓库内。远离火种、热源。库房内温度不宜超过30℃。
（2）保持容器密闭。应与氧化剂、酸类物质分开存放。储存间采用防爆型照明、通风等设施。禁止使用产生火花的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备。灌装时，注意流速不超过3m/s，且有接地装置，防止静电积聚。
（3）注意防雷、防静电，厂(车间)内的储罐应按《建筑物防雷设计规范》（GB 50057）的规定设置防雷、防静电设施。
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应
急
处
置
原
则
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【急救措施】
吸入：将中毒者移到空气新鲜处，观察呼吸。如果出现咳嗽或呼吸困难，考虑呼吸道刺激、支气管炎或局部性肺炎。必要时给吸氧，帮助通气。
食入：禁止催吐。可给予1～2杯水稀释。尽快就医。
皮肤接触：脱去污染的衣物，用大量水冲洗皮肤或淋浴。
眼睛接触：用大量清水冲洗至少15分钟，尽快就医。冲洗之前应先摘除隐形眼镜。
【灭火方法】
消防人员须佩戴防毒面具、穿全身消防服，在上风向灭火。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。
用泡沫、干粉、二氧化碳、砂土灭火。
【泄漏应急处置】
根据液体流动和蒸气扩散的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。消除所有点火源（泄漏区附近禁止吸烟、消除所有明火、火花或火焰）。作业时所有设备应接地。禁止接触或跨越泄漏物。在保证安全的情况下堵漏。防止泄漏物进入水体、下水道、地下室或密闭空间。用泡沫覆盖抑制蒸气产生。用干土、砂或其它不燃性材料吸收或覆盖并收集于容器中。用洁净非火花工具收集吸收材料。大量泄漏：在液体泄漏物前方筑堤堵截以备处理。雾状水能抑制蒸气的产生，但在密闭空间中的蒸气仍能被引燃。
作为一项紧急预防措施，泄漏隔离距离周围至少为50m。如果为大量泄漏，下风向的初始疏散距离应至少为300m。
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注：
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运输环节不在评价范围内，所以对运输的安全要求不在此表中列明。
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（2）汽油、石脑油：
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品名
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汽油、石脑油
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安
全
措
施
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【一般要求】
操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，熟练掌握操作技能，具备应急处置知识。
密闭操作，防止泄漏，工作场所全面通风。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。配备易燃气体泄漏监测报警仪，使用防爆型通风系统和设备，配备两套以上重型防护服。操作人员穿防静电工作服，戴耐油橡胶手套。
储罐等容器和设备应设置液位计、温度计，并应装有带液位、温度远传记录和报警功能的安全装置。
避免与氧化剂接触。
生产、储存区域应设置安全警示标志。灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
【特殊要求】
【操作安全】
（1）油罐及贮存桶装汽油附近要严禁烟火。禁止将汽油与其他易燃物放在一起。
（2）往油罐或油罐汽车装油时，输油管要插入油面以下或接近罐的底部，以减少油料的冲击和与空气的摩擦。沾油料的布、油棉纱头、油手套等不要放在油库、车库内，以免自燃。不要用铁器工具敲击汽油桶，特别是空汽油桶更危险。因为桶内充满汽油与空气的混合气，而且经常处于爆炸极限之内，一遇明火，就能引起爆炸。
（3）当进行灌装汽油时，邻近的汽车、拖拉机的排气管要戴上防火帽后才能发动，存汽油地点附近严禁检修车辆。
（4）汽油油罐和贮存汽油区的上空，不应有电线通过。油罐、库房与电线的距离要为电杆长度的1.5倍以上。
（5）注意仓库及操作场所的通风，使油蒸气容易逸散。
【储存安全】
（1）储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库房温度不宜超过30℃。炎热季节应采取喷淋、通风等降温措施。
（2）应与氧化剂分开存放，切忌混储。用储罐、铁桶等容器盛装，不要用塑料桶来存放汽油。盛装时，切不可充满，要留出必要的安全空间。
（3）采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。罐储时要有防火防爆技术措施。对于1000m3及以上的储罐顶部应有泡沫灭火设施等。
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|
应
急
处
置
原
则
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【急救措施】
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
食入：给饮牛奶或用植物油洗胃和灌肠。就医。
皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。就医。
眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。
【灭火方法】
喷水冷却容器，尽可能将容器从火场移至空旷处。
灭火剂：泡沫、干粉、二氧化碳。用水灭火无效。
【泄漏应急处置】
消除所有点火源。根据液体流动和蒸气扩散的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。建议应急处理人员戴正压自给式空气呼吸器，穿防毒、防静电服。作业时使用的所有设备应接地。禁止接触或跨越泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止泄漏物进入水体、下水道、地下室或密闭性空间。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸收。使用洁净的无火花工具收集吸收材料。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泡沫覆盖，减少蒸发。喷水雾能减少蒸发，但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内。
作为一项紧急预防措施，泄漏隔离距离至少为50m。如果为大量泄漏，下风向的初始疏散距离应至少为300m。
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注
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运输环节不在评价范围内，所以对运输的安全要求不在此表中列明。
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（3）天然气：
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品名
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天然气
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安
全
措
施
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【一般要求】
操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，熟练掌握操作技能，具备应急处置知识。
密闭操作，严防泄漏，工作场所全面通风，远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。
在生产、使用、贮存场所设置可燃气体监测报警仪，使用防爆型的通风系统和设备，配备两套以上重型防护服。穿防静电工作服，必要时戴防护手套，接触高浓度时应戴化学安全防护眼镜，佩带供气式呼吸器。进入罐或其它高浓度区作业，须有人监护。储罐等压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计，并应装有带压力、液位、温度远传记录和报警功能的安全装置，重点储罐需设置紧急切断装置。
避免与氧化剂接触。
生产、储存区域应设置安全警示标志。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。禁止使用电磁起重机和用链绳捆扎、或将瓶阀作为吊运着力点。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
【特殊要求】
【操作安全】
（1）天然气系统运行时，不准敲击，不准带压修理和紧固，不得超压，严禁负压。
（2）生产区域内，严禁明火和可能产生明火、火花的作业（固定动火区必须距离生产区30m以上）。生产需要或检修期间需动火时，必须办理动火审批手续。配气站严禁烟火，严禁堆放易燃物，站内应有良好的自然通风并应有事故排风装置。
（3）天然气配气站中，不准独立进行操作。非操作人员未经许可，不准进入配气站。
（4）含硫化氢的天然气生产作业现场应安装硫化氢监测系统。进行硫化氢监测，应符合以下要求：
——含硫化氢作业环境应配备固定式和携带式硫化氢监测仪；
——重点监测区应设置醒目的标志；
——硫化氢监测仪报警值设定：阈限值为1级报警值；安全临界浓度为2级报警值；危险临界浓度为3级报警值；
——硫化氢监测仪应定期校验，并进行检定。
（5）充装时，使用万向节管道充装系统，严防超装。
【储存安全】
（1）储存于阴凉、通风的易燃气体专用库房。远离火种、热源。库房温度不宜超过30℃。
（2）应与氧化剂等分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备。
（3）天然气储气站中：
——与相邻居民点、工矿企业和其他公用设施安全距离及站场内的平面布置，应符合国家现行标准；
——天然气储气站内建(构)筑物应配置灭火器，其配置类型和数量应符合建筑灭火器配置的相关规定；
——注意防雷、防静电，应按《建筑物防雷设计规范》（GB 50057）的规定设置防雷设施，工艺管网、设备、自动控制仪表系统应按标准安装防雷、防静电接地设施，并定期进行检查和检测。
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应
急
处
置
原
则
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【急救措施】
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
皮肤接触：如果发生冻伤：将患部浸泡于保持在38～42℃的温水中复温。不要涂擦。不要使用热水或辐射热。使用清洁、干燥的敷料包扎。如有不适感，就医。
【灭火方法】
切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，尽可能将容器从火场移至空旷处。
灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。
【泄漏应急处置】
消除所有点火源。根据气体的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。应急处理人员戴正压自给式空气呼吸器，穿防静电服。作业时使用的所有设备应接地。禁止接触或跨越泄漏物。尽可能切断泄漏源。若可能翻转容器，使之逸出气体而非液体。喷雾状水抑制蒸气或改变蒸气云流向，避免水流接触泄漏物。禁止用水直接冲击泄漏物或泄漏源。防止气体通过下水道、通风系统和密闭性空间扩散。隔离泄漏区直至气体散尽。
作为一项紧急预防措施，泄漏隔离距离至少为100m。如果为大量泄漏，下风向的初始疏散距离应至少为800m。
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注
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运输环节不在评价范围内，所以对运输的安全要求不在此表中列明。
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根据上述规定，该建设项目“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”的操作安全、储存条件及应急处置措施应满足上述要求。
8.2.4 消防设施的对策措施和建议
（1）《供配电系统设计规范》（GB50052）第3.0.7条：二级负荷的供电系统，宜由两回路线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回6kV及以上专用的架空线路供电。
《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）第10.1.4条：消防用电按一、二级负荷供电的建筑，当采用自备发电设备作备用电源时，自备发电设备应设置自动和手动启动装置。当采用自动启动方式时，应能保证在30s内供电。
该建设项目生产用电、消防用电、循环冷却水系统为二级负荷，根据上述规定，该建设项目的供电由两回路线路供电或企业自备发电机，发电设备应设置自动和手动启动装置。当采用自动启动方式时，应能保证在30s内供电。
（2）《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140-2005)第4.1.1条：灭火器应按下列因素选择：①灭火器配置场所的火灾种类；②灭火器配置场所的危险等级；③灭火器灭火效能和通用性；④灭火器对保护物品的污损程度；⑤灭火器设置点的环境温度；⑥使用灭火器人员的体能。
根据上述要求，该建设项目的生产装置区、储罐区应根据使用、生产物料的特性及灭火方法配置适当的移动式灭火器，如泡沫灭火器、干粉灭火器、二氧化碳灭火器。
（3）《建设工程消防设计审核意见书》（珠公消审字[2014]第0352号）已对原料油罐组（301）、中间储罐组（302）、原料油罐组二（307）的火灾危险性、储存物料的范围有明确的核定，拟对该三个储罐组储存的物料做调整（火灾危险性不变），消防设施不变，建议对该三个储罐的消防设施在相关监管部门进行重新备案。
8.2.5 电气系统的对策措施和建议
（1）《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）第5.2.2条：危险区域划分与电气设备保护级别应符合下列规定：爆炸性环境内电气设备保护级别的选择应符合表5.2.2-1的规定。
表5.2.2-1爆炸性环境内电气设备保护级别的选择
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危险区域
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设备保护级别（EPL）
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0区
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Ga
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1区
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Ga或Gb
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2区
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Ga 、Gb或 Gc
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根据上述规定，该建设项目设置的电气设备保护级别应符合上述要求。
（2）根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）第5.2.3条：防爆电器设备的级别和组别不应低于该爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级别和组别。
（3）根据《低压配电设计规范》（GB50054-2011）第4.2.1条：落地式配电箱的底部应抬高，高出地面的高度室内50mm，室外不应低于200mm，其底座周围应采取封闭措施，并应能防止鼠、蛇等小动物进入箱内。
根据上述规定，该建设项目的配电箱配置应符合上述要求。
（4）《低压配电设计规范》（GB50054-2011）第7.1.1条：配电线路的敷设应符合下列条件：1、与场所环境的特征相适应；2、与建筑物和构筑物的特征相适应；3、能承受短路可能出现的机电应力；4、能承受安装期间或运行中布线可能遭受的其他应力和导线的自重。
第7.1.2条：配电线路的敷设环境：1、应避免由外部热源产生的热效应带来的损害；3、应防止外部的机械性损害；4、在有大量灰尘的场所，应避免由于灰尘聚集在布线上对散热所带来的影响；6、应避免腐蚀或污染物存在的场所对布线系统带来的损害。
根据上述规定，该建设项目的配电线路的敷设应有防止外部的机械性损害的防护措施，应有避免腐蚀或污染物存在的场所对布线系统带来损害的防护措施。
（5）《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电力装置施工及验收规范》（GB50257-2014）第5.3.1条：爆炸危险环境内钢管的配线：配线钢管应采用低压流体输送用镀锌钢管。
根据上述规定，该建设项目的配线应采用低压流体输送用镀锌钢管。
（6）《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》（GB 50169 -2006）第3.1.1条：电气装置的下列金属部分，均应接地或接零：①电机、变压器、电器、携带式或移动式用电器具等的金属底座和外壳；②
配电、控制、保护用的屏（柜、箱）及操作台等的金属框架和底座。③ 电缆桥架、支架和井架；④ 承受电气设备的构架和金属外壳。
根据上述规定，该建设项目的电气装置的金属底座、外壳、操作台等的金属框架和底座、电缆桥架、支架和井架、承受电气设备的构架和金属外壳均应接地或接零。
（7）《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493 -2019）第3.0.8条：可燃气体和有毒气体检测系统应独立于其他系统单独设置。
根据上述规定，该建设项目的可燃气体系统应独立于其他系统单独设置。
（8）《石油化工装置电力设计规范》（SH/T3038-2017）第8.1.4条：装置区宜采用阻燃性交联聚乙烯绝缘电缆，爆炸和火灾危险环境中架空敷设的电缆应采用阻燃型电缆，火灾报警电缆应选择防火电缆，移动式电气设备的供电线路，应采用橡皮绝缘电缆。
根据上述规定，该建设项目的供电电缆建议采用阻燃性交联聚乙烯绝缘电缆，火灾报警电缆应选择防火电缆。
（9）《石油化工装置电力设计规范》（SH/T3038-2017）第8.1.5条：在外部火势作用一定时间内需维持通电的下列场所或回路，明敷的电缆应实施耐火防护或选用具有耐火性的电缆：a）消防、报警、应急照明、断路器操作直流电源和发电机组紧急停机的保安电源，UPS电源和UPS配电回路等重要回路；b）计算机监控、双重化继电保护、保安电源或应急电源灯双回路合用同一通道未相互隔离时的其中之一回路；c）油罐区等易燃场所、其他重要公共建筑设施等需要有耐火要求的回路。
根据上述规定，该建设项目的消防、报警、应急照明、UPS电源和UPS配电回路等重要回路、计算机监控、应急电源灯双回路、油罐区等明敷的电缆应实施耐火防护或选用具有耐火性的电缆。
（10）《石油化工装置电力设计规范》（SH/T3038-2017）第8.2.2条：低电平模拟信号电缆与动力电缆应保持最大可能的敷设间距，且不应通管敷设。
根据上述规定，该建设项目的低电平模拟信号电缆与动力电缆不应通管敷设，且应保持最大可能的敷设间距。
（11）《石油化工装置电力设计规范》（SH/T3038-2017）第8.2.6条：爆炸性气体危险场所敷设电缆，应符合：a）易燃气体比空气重时，电缆应埋地或在较高处架空敷设，且对非铠装电缆采取穿管或置于桥架中进行机械保护。b）电缆线路中不应有接头，如采用接头时，应具有防爆性。
根据上述规定，该建设项目的电缆应埋地或在较高处架空敷设，且对非铠装电缆采取穿管或置于桥架中进行机械保护；电缆线路中不应有接头，如采用接头时，应具有防爆性。
8.2.6重大危险源安全技术措施、监控措施的对策措施和建议
（1）《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.8条：高度大于或等于1.2m的踏步或坡道应设护栏。
根据上述规定，该建设项目储罐区高度大于或等于1.2m的踏步应设护栏。
（2）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第13条：危险化学品单位应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照下列要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：（一）重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；一级或者二级重大危险源，具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天；（二）重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统；（三）对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）；（四）重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统；（五）安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定
根据上述规定，该建设项目储罐区配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；应具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天。
（3）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第16条：危险化学品单位应当明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除事故隐患。事故隐患难以立即排除的，应当及时制定治理方案，落实整改措施、责任、资金、时限和预案。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人或者责任机构。
（4）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第17条：危险化学品单位应当对重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训，使其了解重大危险源的危险特性，熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应当对重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训，使其了解重大危险源的危险特性，熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。
（5）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第22条：危险化学品单位应当对辨识确认的重大危险源及时、逐项进行登记建档。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应当对重大危险源及时、逐项进行登记建档。
（6）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第23条：危险化学品单位在完成重大危险源安全评估报告或者安全评价报告后15日内，应当填写重大危险源备案申请表，报送所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应当填写重大危险源备案申请表，报送所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案。
（7）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第19条：危险化学品单位应当将重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以适当方式告知可能受影响的单位、区域及人员。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应当将重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以适当方式告知可能受影响的单位、区域及人员。
（8）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第20条：危险化学品单位应当依法制定重大危险源事故应急预案；配合地方人民政府安全生产监督管理部门制定所在地区涉及本单位的危险化学品事故应急预案。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应当制定重大危险源事故应急预案。
（9）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第20条：建立应急救援组织或者配备应急救援人员，配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资，并保障其完好和方便使用。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应建立应急救援组织或者配备应急救援人员，配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资。
（10）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第18条：危险化学品单位应当在重大危险源所在场所设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前应当在重大危险源所在场所（即储罐区）设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法。
（11）《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3036-2010）第10.1.1条：罐区应设置音视频监控报警系统，监视突发的危险因素或初期的火灾报警等情况。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前在罐区应设置音视频监控报警系统，监视突发的危险因素或初期的火灾报警等情况。
（12）《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3036-2010）第10.1.5条：摄像头的安装高度应确保可以有效监控到储罐顶部。
根据上述规定，该企业在建设项目竣工后投入生产前在罐区设置的视频监控摄像头的安装高度应能确保可以有效监控到储罐顶部。
（13）根据广东省安全生产监督管理局关于《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》的实施细则（粤安监〔2013〕17号）第28条的要求：对存在吸入性有毒、有害气体的重大危险源，危险化学品单位应当配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等应急器材和设备；涉及剧毒气体的重大危险源，还应当配备两套以上（含本数）气密型化学防护服；涉及易燃易爆气体或者易燃液体蒸气的重大危险源，还应当配备一定数量的便携式可燃气体检测设备；在重大危险源现场工作岗位设立应急救援器材柜，配备必要的便携式消防器材、防爆作业工具和个体防护用品等。
（14）《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.4条：进出储罐组的各类管线、电缆应从防火堤、防护墙顶部跨越或从地面以下穿过。当必须穿过防火堤、防护墙时，应设置套管并应采用不燃烧材料严密封闭，或采用固定短管且两端采用软管密封连接的形式。
（15）《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.6条：防火堤、防护墙内场地设置排水明沟时排水沟应采用防渗漏措施，排水明沟宜设置格栅盖板，格栅盖板的材质应具有防火、防腐性能。
（16）《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.2.8条：防火堤内的地面设计应符合下列规定：当油罐泄漏物有可能污染地下水或附近环境时，堤内地面应采取防渗漏措施。
8.2.7安全管理的对策措施和建议
（1）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第13号）第24条：生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
危险物品的生产、储存单位以及矿山、金属冶炼单位应当有注册安全工程师从事安全生产管理工作。鼓励其他生产经营单位聘用注册安全工程师从事安全生产管理工作。注册安全工程师按专业分类管理，具体办法由国务院人力资源和社会保障部门、国务院安全生产监督管理部门会同国务院有关部门制定。
根据上述规定，该公司在建设项目竣工后投入生产前应当配备注册安全工程师从事安全生产管理工作。
（2）《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号、总局令79号修订）第16条：企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书。
企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历，专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称。
企业应当有危险物品安全类注册安全工程师从事安全生产管理工作。
特种作业人员应当依照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》，经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证书。
根据上述规定，该公司在建设项目竣工后投入生产前配备的专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，特种作业人员应经安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证书。
（3）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第13号）第22条：生产经营单位的安全生产管理机构以及安全生产管理人员履行下列职责：组织或者参与拟订本单位安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案。
根据上述规定，该公司在建设项目竣工后投入生产前企业主要负责人、安全生产管理机构以及安全生产管理人员组织、修订本单位安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案。
（4）《中华人民共和国安全生产法》第28条：生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施投资应当纳入建设项目概算。
根据上述规定，该建设项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。项目竣工投入生产或者使用前，必须依照有关法律、行政法规的规定对安全设施进行验收；验收合格后，方可投入生产和使用。
（5）根据《国家安全监管总局关于印发企业安全生产责任体系五落实五到位规定的通知》（安监总办〔2015〕27号）的要求，该建设项目建成投产运行时：必须落实安全生产“一岗双责”，所有领导班子成员对分管范围内安全生产工作承担相应职责；必须落实安全生产组织领导机构，成立安全生产委员会，由董事长或总经理担任主任；必须落实安全管理力量，依法设置安全生产管理机构，配齐配强注册安全工程师等专业安全管理人员；必须做到安全责任到位、安全投入到位、安全培训到位、安全管理到位、应急救援到位。
（6）《危险化学品登记管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第53号）第三条：国家实行危险化学品登记制度。危险化学品登记实行企业申请、两级审核、统一发证、分级管理的原则。
第十九条：登记企业应当按照规定向登记机构办理危险化学品登记，如实填报登记内容和提交有关材料，并接受安全生产监督管理部门依法进行的监督检查。
根据上述规定，该建设项目的危险化学品的产品应向负责全国危险化学品登记的监督管理工作的政府部门进行登记。
（7）《珠海经济特区安全生产条例》（2016年9月27日珠海市第八届人民代表大会常务委员会第三十九次会议通过）第36条：矿山、金属冶炼、建筑施工、城市轨道交通运营等单位和危险物品的生产、经营、储存单位，应当建立应急救援组织，配备必要的应急救援物资和个人防护装备，每半年至少组织一次应急演练。生产经营规模较小的，应当指定应急救援人员，可以委托专业应急救援机构提供救援服务。
根据上述要求，该公司应当建立应急救援组织，配备必要的应急救援物资和个人防护装备。
第九章 安全评价结论
通过对珠海市华峰石化有限公司减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目进行安全预评价，得出如下评价结论：
（1）该建设项目地址位于广东省珠海市高栏港经济区石油化工区，产品“沥青”、减一线油、减二三线（蜡油）不属于危险化学品，产品“初顶油（石脑油）”、“初侧油（中芳烃1）”属于危险化学品，该建设项目属于危险化学品生产项目。
（2）该建设项目生产中使用的物料和辅料没有易制毒化学品，没有剧毒化学品，没有易制爆危险化学品和监控化学品。
其中“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”属于重点监管的危险化学品，“汽油”、“天然气”属于特别管控的危险化学品。
根据《珠海市禁止、限制和控制危险化学品目录（试行）》（珠应急〔2019〕127号）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中，没有属于“全市禁止部分”的危险化学品；其中“马瑞油（即原油）”、“石脑油”、“天然气” 、“汽油”、“柴油”、“煤油”属于“中心城区限制和控制部分”所列危险化学品，在此区域内（即中心城区）允许使用、运输和经营；同时 “马瑞油（即原油）”、“石脑油”、“天然气” 、“汽油”、“柴油”、“煤油”属于“非中心城区限制和控制部分”所列危险化学品，在此区域内（即非中心城区）允许生产、使用、运输、储存和经营。
该建设项目生产中使用的物料和产品的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息。
（3）该建设项目在生产过程中潜在的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、高温灼烫、起重伤害、车辆伤害、高温危害、噪声危害等。
其中，主要的危险、有害因素为：火灾、爆炸。
（4）根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）进行重大危险源辨识，该建设项目的生产单元没有构成危险化学品重大危险源，储存单元（储罐区）的原料油罐组（301）、中间罐组（302）分别构成了二级危险化学品重大危险源。
（5）采用预先危险性分析法（PHA）进行分析，该建设项目生产装置区、储罐区、管架的“火灾”、“爆炸”的危险程度为“Ⅲ～Ⅳ”，比较大，可能性等级为“C”，其他作业场所的危险有害因素的危险程度为 “Ⅱ（临界的）～Ⅲ（危险的）”，可能性等级为“C~D”，比较小。
（6）通过作业条件危险性评价法，确定了各作业场所危险因素的危险等级，其中生产装置区、储罐区、管架的“火灾”、“爆炸”的危险等级是“显著危险”，其他作业场所的危险因素的危险等级为 “一般危险”或“可能危险”，危险程度较低。
（7）采用原国家安监总局认可和推荐的南京安元科技有限公司开发的专业安全风险分析软件，对储罐区进行蒸汽云爆炸事故后果模拟分析：死亡半径：294
m、重伤半径：382 m、轻伤半径：743 m、财产损失半径：891 m；针对蒸气云的爆炸波效应计算，当环境压力为101000Pa时，爆炸波正相超压的有效计算范围为：1655.4Pa到334993.0Pa。
（8）采用风险矩阵法分析该项目的风险点及风险评级，结果为：生产装置区、储罐区、管架区域的：“火灾、爆炸”事故的风险评级为“高风险（橙色）”；生产装置区、储罐区的：“中毒和窒息”事故的风险评级为“中风险（黄色）”；各作业区域其他各类事故的风险评级为“低风险（蓝色）”。
（9）根据国家现行有关法律、法规、标准等对该建设项目的安全条件分析可知，该建设项目的立项、规划、选址符合国家有关标准、规范的要求，符合当地产业结构和规划的要求。
（10）通过对该建设项目采取的主要技术、工艺和装置、设备、设施及其安全可靠性分析，该建设项目采用的生产工艺、设备不属于淘汰类的落后生产工艺设备，没有采用和使用国家明令淘汰使用的危及生产安全的工艺、设备；采用的生产工艺是减压蒸馏工艺，不属于重点监管的危险化工工艺；该建设项目的生产工艺技术简单成熟，是国内普遍采用的工艺技术，设备结构简单成熟可靠，能够满足安全生产的需要。
（11）通过对该建设项目拟采取的主要装置、设施与危化品生产、储存过程的匹配性分析，该建设项目采用的安全设施、防火防爆措施、装置储存区平面布置、建构筑物防火安全、储罐区安全设施、重大危险源安全技术监控措施等与该建设项目的生产、储存过程的相关要求相匹配。其中不符合项在“第八章安全对策措施及建议”中提出了相应的对策措施和建议，通过落实本报告补充的安全对策措施及建议后，符合相关标准和规范的要求。
综上所述，珠海市华峰石化有限公司位于广东省珠海市高栏港经济区石油化工区的减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目其安全条件和安全生产条件，主要技术和工艺、装置、设备、设施的可靠性，与危化品生产、储存过程的匹配性，配套和辅助工程满足安全生产性等方面所采取的相应措施和技术，通过认真落实本报告提出的安全对策与建议后，符合相关法律、法规、标准和规范的要求，具备危险化学品建设项目的安全生产条件。
第十章 与建设单位交换意见情况
广东金泰达安全科技有限公司：
该建设项目的安全预评价报告根据国家有关现行法律、法规、规范、标准等进行分析评价，评价范围经核实符合我公司要求评价的范围，报告中采用的原辅材料和产品的种类、数量、工艺、设备、建（构）筑物、配套和辅助设施等设计资料数据圴为本公司提供，情况属实，符合本单位建设项目的实际设计和配置情况，因提供资料数据不真实而导致的一切后果及责任我公司负责。报告中提出的安全对策及建议具有针对性，我公司将在该项目设计、施工和今后的生产运行中认真采纳，同意本安全预评价报告的评价结论。
珠海市华峰石化有限公司
2020年3月28日
报告附件：
结合华峰石化公司的实际情况及所确定的评价单元，本次预评价采用的评价方法为：安全检查表评价法（SCL）、预先危险性分析、危险指数法，下面对各评价方法进行简介并说明采用理由。
附件1.1安全检查表评价法简介
因为危险化学品储存、使用企业安全评价涉及的内容繁多，为了避免漏项，故采用安全检查与安全检查表法对华峰石化公司进行定性安全评价。
安全检查法可以说是第一个安全评价方法，它有时也称为工艺安全审查或“设计审查”及“损失预防审查”。它可用于建设项目的任何阶段。
列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，检查结果以“符合”“不符合”表示，这种表叫安全检查表。安全检查表简明易懂、容易掌握，可对已经存在的评价对象根据法规、标准和规范，检查遵守的情况提出准确的评价，该方法有问有答，能起到安全教育的作用，但只能作定性的评价，不能给出定量评价结果。
附件1.2预先危险分析方法简介
预先危险分析方法是一种起源于美国军用标准安全计划要求的方法。主要用于对危险物质和装置的主要区域等进行分析，包括设计、施工和生产前，首先对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析，其目的是识别系统中的潜在危险，确定其危险等级，防止危险发展成事故。
预先危险分析可以达到以下4个目的：（1）大体识别与系统有关的主要危险；（2）鉴别产生危险原因；（3）预测事故发生对人员和系统的影响；（4）判别危险等级，并提出消除或控制危险性的对策措施。
预先危险分析方法通常用于初步设计或工艺装置的研究和开发，但当分析一个现有装置或当环境无法使用更为系统的方法时，常优先考虑使用预先危险分析方法。该技术改造项目采用预先危险分析方法对现有和拟安装的生产装置进行分析，目的主要是预测生产过程中可能发生危险化学品事故的后果。
附件1.3作业条件危险性简介
作业条件危险性评价法是评价作业人员在具有危险的作业环境中进行作业时，潜在的固有危险对作业人员的危害风险，也就是危险程度的分析评价。
美国的K·J·格雷厄姆(Keneth.J.Graham)和G.F.金尼(Gilbert F. Kinney)研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
①发生事故或危险事件的可能性；
②暴露于这种危险环境的频率；
③事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：D=L×E×C
式中，D——作业条件的危险性；
L——事故或危险事件发生的可能性；
E——暴露于危险环境的频率；
C——发生事故或危险事件的可能结果。
附表1.3-1 事故或危险事件发生可能性分值
|
分值
|
事故或危险情况发生可能性
|
分值
|
事故或危险情况发生可能性
|
|
10
|
完全会被预料到
|
0.5
|
可以设想，但高度不可能
|
|
6
|
相当可能
|
0.2
|
极不可能
|
|
3
|
不经常，但可能
|
0.1
|
实际上不可能
|
|
1
|
完全意外，极少可能
|
|
|
附表1.3-2
暴露于潜在危险环境分值
|
分值
|
出现于危险环境的情况
|
分值
|
出现于危险环境的情况
|
|
10
|
连续暴露于潜在危险环境
|
2
|
每月暴露一次
|
|
6
|
逐日在工作时间内暴露
|
1
|
每年几次出现在潜在危险环境
|
|
3
|
每周一次或偶然地暴露
|
0.5
|
非常罕见地暴露
|
附表1.3-3发生事故或危险事件可能结果的分值
|
分值
|
可能结果
|
分 值
|
可能结果
|
|
100
|
大灾难，许多人死亡
|
7
|
严重，严重伤害
|
|
40
|
灾难，数人死亡
|
3
|
重大，致残
|
|
15
|
非常严重，一人死亡
|
1
|
引人注目，需要救护
|
附表1.3-4
危险性等级划分标准
|
分值
|
危险程度
|
分值
|
危险程度
|
|
＞320
|
极其危险，不能继续作业
|
20～70
|
可能危险，需要注意
|
|
160～320
|
高度危险，需要立即整改
|
＜20
|
稍有危险，可以接受
|
|
70～160
|
显著危险，需要整改
|
|
|
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。
附件1.4事故后果模拟计算方法简介
采用原国家安监总局认可和推荐的南京安元科技有限公司开发的专业安全风险分析软件，对储罐区进行蒸汽云爆炸事故后果模拟分析、多米诺效应分析。
（1）个人风险
个人风险是指假设人员长期处于某一危险场所且无保护，由于发生危险化学品事故而导致的死亡频率，单位为次/年。系统根据预设的个人风险标准，采用个人风险等值线填充的形式来进行模拟分析。
标准名称：中国：《GB36894-2018》在役装置。
附表1.4个人风险标准详细配置（单位：次/年）
|
风险等级
|
风险值
|
风险颜色
|
|
一级风险
|
3.0E-5
|
|
|
二级风险
|
1.0E-5
|
|
|
三级风险
|
3.0E-6
|
|
（2）社会风险标准
社会风险是指群体(包括周边企业员工和公众)在危险区域承受某种程度伤害的频发程度，通常表示为大于或等于N人死亡的事故累计频率(F)，以累计频率和死亡人数之间关系的曲线图 (F-N 曲线)来表示。通过两条风险分界线将社会风险划分为3个区域，即:不可接受区、尽可能降低区和可接受区。
社会风险标准曲线：
附件1.5风险矩阵法简介
根据《广东省安全生产领域风险点危险源排查管控工作指南》（粤安办〔2016〕126号）的要求，风险点、危险源所属企业或单位是风险管控的主体，应及时、如实提供本单位相关信息，按照相关法律法规和标准规范制定并落实相应风险级别的具体管控措施。
风险分析可采用以下一种或及几种方法的组合，风险矩阵法是半定量方法的一种，风险分析、风险评级结果的表达如下表。
附表1.5-1 事故发生的可能性分析
|
级别
|
说明
|
描述
|
|
V
|
基本不可能发生
|
全国范围内未发生过，类似区域/行业也极少发生
|
|
IV
|
较不可能发生
|
全国范围内未发生过，类似区域/行业偶有发生
|
|
III
|
可能发生
|
全国范围内发生过，类似区域/行业也偶有发生；评估范围未发生过，但类似区域/行业发生频率较高
|
|
II
|
很可能发生
|
全国范围内发生频率较高
|
|
I
|
极有可能发生
|
全国范围内发生频率极高
|
附表1.5-2 事故发生的后果严重性分析
|
级别
|
说明
|
描述
|
|
1
|
影响很小
|
无伤亡、财产损失轻微，不会造成不良的社会舆论和政治影响
|
|
2
|
影响一般
|
造成3人以下死亡或10人以下重伤，现场处理（第一时间救助）可以立刻缓解事故，中度财产损失，有较小的社会舆论，一般不会产生政治影响
|
|
3
|
影响较大
|
造成3人以上10人以下死亡或10人以上50人以下重伤，需要外部援救才能缓解，较大财产损失或赔偿支付，在一定范围内造成不良的舆论影响，产生一定的政治影响
|
|
4
|
影响重大
|
造成10人以上30人以下死亡或50人以上100人以下重伤，严重财产损失，造成恶劣的社会舆论，产生较大的政治影响
|
|
5
|
影响特别重大
|
造成30人以上死亡或100人以上重伤（包括急性工业中毒，下同），巨大财产损失，造成极其恶劣的社会舆论和政治影响
|
|
注1：本表所称的“以上”包括本数，所称的“以下”不包括本数。
注2：风险后果中死亡人数、重伤人数的确定是参照《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）进行描述的；若其他行业/领域对后果严重性有明确分级的，可依据相关规定具体实施。
|
附表1.5-3
危险等级划分标准
|
分值
|
危险程度
|
分值
|
危险程度
|
|
＞20
|
极高风险（红）
|
4～6
|
低风险（蓝）
|
|
11～20
|
高风险（橙）
|
＜4
|
无风险（无颜色）
|
|
7～10
|
中风险（黄）
|
|
|
附表1.5-4 风险评级（风险矩阵）
|
风险等级
|
后果
|
|
影响特别重大
|
影响重大
|
影响较大
|
影响一般
|
影响很小
|
|
可
能
性
|
极有可能发生
|
25
|
20
|
15
|
10
|
5
|
|
很可能发生
|
20
|
16
|
12
|
8
|
4
|
|
可能发生
|
15
|
12
|
9
|
6
|
3
|
|
较不可能发生
|
10
|
8
|
6
|
4
|
2
|
|
基本不可能发生
|
5
|
4
|
3
|
2
|
1
|
|
图例： 极高风险（红）  高风险（橙）  中风险（黄）  低风险（蓝）
|
附件二：危险、有害因素辨识过程
附件2.1危险、有害物质分类、辨识
附件2.1.1危险、有害因素及产生原因
危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素，有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素；尽管所有危险有害因素的表现形式不同，但从本质上来讲，存在能量、有害物质并失去控制是导致各种危险、有害因素产生的原因，而导致有害物质失去控制则体现在物的不安全状态、人的不安全行为、管理不严和环境的不安全状态等方面。
（1）物的不安全状态
生产装置、存储设施、生产工艺等在运行过程中由于性能或质量低下，不能实现预定功能。生产设备、设施出现故障可能导致危险、有害事故的发生。如盛装危险物品容器制造、焊接质量低劣；塔类设备、容器、管道由于腐蚀等都可形成事故隐患，就可能会引发火灾、爆炸、中毒等事故。
（2）人的不安全行为
由于人的不安全行为可能产生不良后果。如果从业人员未经培训持证上岗，对危化品可能产生的危害认识不足，技能不够，操作中可能出现不当行为，或心理、生理超负荷的情况下也可能出现操作失误，而造成事故。
（3）管理不规范
管理不严是影响失控发生的重要因素，通常表现为没有严格的操作规程、管理制度或违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等。设立有效的安全生产管理机构、制定完善的安全管理制度并实施、对其从业人员进行充分培训持证上岗，是预防危险化学品事故的有效途径。
（4）环境的影响
环境对该技术改造项目的影响主要有两方面，一是作业环境中的温度、湿度、通风、照明、噪声等因素可能导致的危险危害；二是外部环境的影响是指如温度、台风、地震等自然灾害可能引起的事故。
附件2.1.2危险化学品辨识
附件2.1.2.1危险化学品辨识
根据《危险化学品目录》（2015版）和《危险货物品名表》（GB12268-
2012），该建设项目在生产、储存过程中，所涉及的危险化学品分类情况见附表2.1-1。
附表2.1-1建设项目涉及危险化学品情况一览表
|
序号
|
危化品名称
|
危险性类别
|
别名
|
危化品序号
|
CAS号
|
火险
分类
|
易制毒
|
剧毒
|
重点监管
|
监控
|
易制爆
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
易燃液体、类别2
|
/
|
1967
|
8002-05-9
|
甲B
|
×
|
×
|
√
|
×
|
×
|
|
2
|
初顶油（石脑油）
|
易燃液体、类别2
|
/
|
1964
|
8030-30-6
|
甲B
|
×
|
×
|
√
|
×
|
×
|
|
3
|
初侧油（中芳烃1）
|
易燃液体、类别2
|
/
|
1964
|
8030-30-6
|
甲B
|
×
|
×
|
×
|
×
|
×
|
|
4
|
天然气
|
易燃气体、类别1
|
沼气
|
2123
|
8006-14-2
|
甲类
|
×
|
×
|
√
|
×
|
×
|
|
5
|
汽油
|
易燃液体、类别2
|
/
|
1630
|
86290-81-5
|
甲B
|
×
|
×
|
√
|
×
|
×
|
|
6
|
煤油
|
易燃液体、类别3
|
火油；直馏煤油
|
1571
|
8008-20-6
|
乙B
|
×
|
×
|
×
|
×
|
×
|
|
7
|
柴油
|
易燃液体、类别3
|
/
|
1674
|
/
|
乙B
|
×
|
×
|
×
|
×
|
×
|
|
注
|
马瑞油属于原油类原料，所以属于重点监管的危险化学品。
|
附件2.1.2.2易制毒化学品辨识
根据《易制毒化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第445号、国务院令第703号第三次修订）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中没有易制毒化学品。
附件2.1.2.3剧毒化学品辨识
根据《危险化学品目录》（2015版）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中没有剧毒化学品。
附件2.1.2.4易制爆危险化学品辨识
根据《易制爆危险化学品名录》（2017年版）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中没有易制爆危险化学品。
附件2.1.2.5监控化学品辨识
根据《中华人民共和国监控化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第190号）和《各类监控化学品名录》（中华人民共和国化学工业部令第11号）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中没有监控化学品。
附件2.1.2.6重点监管的危险化学品辨识
根据《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）的规定，该建设项目使用、生产、储存过程中的原料和辅料中“马瑞油（原油）”、“石脑油”、 “天然气”、“汽油”属于重点监管的危险化学品。
附件2.1.2.7特别管控的危险化学品辨识
根据《特别管控危险化学品目录（第一版）》的规定，该建设项目使用、生产、储存过程中的原料和辅料中“汽油”、“天然气”属于特别管控的危险化学品。
附件2.1.2.8珠海市禁、限、控危险化学品辨识
根据《珠海市禁止、限制和控制危险化学品目录（试行）》（珠应急〔2019〕127号）的规定，该建设项目使用、生产、储存的物料中，没有属于“全市禁止部分”的危险化学品；
该建设项目使用、生产、储存的物料中，“马瑞油（即原油）”、“石脑油”、“天然气” 、“汽油”、“柴油”、“煤油”属于“中心城区限制和控制部分”所列危险化学品，在此区域内（即中心城区）允许使用、运输和经营。
该建设项目使用、生产、储存的物料中，“马瑞油（即原油）”、“石脑油”、“天然气” 、“汽油”、“柴油”、“煤油”属于“非中心城区限制和控制部分”所列危险化学品，在此区域内（即非中心城区）允许生产、使用、运输、储存和经营。
附件2.1.2.9非危险化学品
该建设项目在生产、储存过程中，所涉及的非危险化学品情况见附表2.1-2。
附表2.1-2非危险化学品情况一览表
|
序号
|
原辅料名称
|
物态
|
火险类别
|
备注
|
|
1
|
沥青
|
液体
|
丙B
|
产品
|
|
2
|
减一线油
|
液体
|
丙A
|
产品
|
|
3
|
减二线/减三线油（蜡油）
|
液体
|
丙B
|
产品
|
附件2.1.3危险化学品的危险有害因素辨识
该建设项目涉及的危险化学品的理化特性如下表。
附表2.1-3危险化学品理化特性一览表
|
序号
|
危化品
|
危化品序号
|
闪点
（℃）
|
火险
分类
|
爆炸上
下限%
|
毒性（LD50）
mg/kg
|
接触极限
MAC
|
毒害
程度
|
|
一
|
原料
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
1967
|
＜28
|
甲B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
二
|
产品
|
|
2
|
初顶油
|
石脑油
|
1964
|
11
|
甲B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
IV
|
|
3
|
初侧油
|
中芳烃1
|
1964
|
58
|
乙B
|
1.1~8.7
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
三
|
辅助用料
|
|
6
|
天然气
|
2123
|
/
|
甲类
|
5~14
|
无资料
|
无资料
|
Ⅲ
|
|
四
|
储罐区储存的的危化品
|
|
7
|
汽油
|
1630
|
-50
|
甲B
|
1.3~6.0
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
IV
|
|
8
|
煤油
|
1571
|
43~72
|
乙B
|
0.7~5
|
无资料
|
前苏联300mg/m3
|
IV
|
|
9
|
柴油
|
1674
|
＜55
|
乙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
五
|
非危险化学品
|
|
10
|
沥青
|
非危化品
|
＞230
|
丙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
11
|
减一线油
|
/
|
非危化品
|
＞120
|
丙A
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
|
12
|
减二线/减三线油
|
蜡油
|
非危化品
|
＞120
|
丙B
|
无资料
|
无资料
|
无资料
|
IV
|
注：1、以上资料来自华峰石化公司提供的资料。
2、根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ 230-2010），危害程度级别：I级为极度危害，II级为高度危害，III级为中度危害，IV级为轻度危害。
3、 “初侧油（中芳烃1）”的理化特性参照“初顶油（石脑油）”，初顶油（石脑油）、初侧油（中芳烃1）的闪点见附件资料华峰石化公司提供的检测报告。
4、“马瑞油”的危险化学品分类按照“《危险化学品目录》（2015版）”的“石油原油”分类。
危化品主要危险有害因素为火灾、爆炸、中毒和窒息，分析如下：
（1）火灾、爆炸
该建设项目生产、储存过程中涉及的易燃物品如石脑油、不凝气体等，在一定条件下存在火灾、爆炸的危险性。
易燃易爆的物质存在，是引起火灾、爆炸事故的重要因素。
①易燃液体的燃烧爆炸危险特性
易燃性：a.闪点低，易燃液体的闪点较低，在常温下其挥发的气体能遇明火而闪燃；b.燃点低，一般情况下，易燃液体燃点比闪点高1℃～5℃；在空气中受热达到引燃温度时，会引起着火燃烧；c.挥发性强，易燃液体虽然在常温状态下是液体，但其沸点低，需要的汽化热也很小，表面张力小，因此，很容易挥发；挥发在空气中的可燃液体蒸气达到一定浓度（达到爆炸极限）时，可能会形成爆炸性气体，遇明火、高热会引起燃烧和爆炸。易燃液体的蒸气绝大多数比空气重，沉降于地表面，能流动，并随风飘散，也能在低洼处（如地沟、下水道等）积聚，不易散发，一旦着火能发生回燃，增加了火灾、爆炸的可能性；d.点燃能量小，易燃液体的蒸气，只要极少能量的火花就可以点燃，燃烧速度快。
易爆性：a.爆炸极限范围越宽，爆炸下限越低，其爆炸危险性就越大。易燃液体蒸气的爆炸下限一般都很低（小于10%Voc），在空间散发较易达到爆炸下限，遇到明火或高热，均可能发生爆炸；b.易燃液体因挥发性强、汽化热小，在密封的容器内也会产生较高的饱和蒸气压，如果因容器受热，物质大量挥发，产生较强的容器内压，当压力超过容器承受的压力强度时，会产生容器爆炸事故，容器爆炸时释放的能量也会引起易燃液体蒸气的浓度达到爆炸极限，发生二次火灾、爆炸等事故。
渗透扩散性：易燃液体一般粘度都较小，毛细管作用明显，具有渗透性，只要有微细的缝隙，均能浸润渗透而穿过；因此，当容器、设备、管道只要有裂纹或微孔，都可能渗透出容器外壁，并逐渐扩散，不断地挥发，使空间可燃蒸气浓度增大，遇明火或高热均可能发生火灾、爆炸事故。
受热膨胀性：易燃液体的热膨胀系数都较大，受热后，体积会发生扩张，增大容器类设备内压；另外，易燃液体受热时，挥发的蒸气量增加，增加容器内的蒸气压力，易产生泄漏，容易引发火灾、爆炸等事故。
禁忌物：有机易燃液体与禁忌物（如强氧化剂）接触可能会发生剧烈反应，并释放出大量反应热，若反应热达到物质的引燃温度时，容易引起火灾、爆炸事故。
②着火源
着火源是燃烧三要素中的另一要素。着火源是提供可燃物质引发燃烧的点火能量的来源。该建设项目可能存在的着火源有以下几种：
明火：生产中可能出现的明火来源主要有：设备检修时的动火作业、人员违章吸烟、机动车辆的尾气火花等。
铁器的摩擦、碰击产生火花：铁器彼此摩擦、碰撞，或与水泥地面的摩擦、碰撞均能产生火花。生产过程中因设备带病运行，金属构件摩擦、碰击，或在设备检修保养过程中工具碰击；在产品包装、装卸、运输过程中的机械或车辆的碰撞、摩擦等原因均可能产生火花。
电火花和电热效应：电气设备及线路因绝缘破损、接触不良等原因会产生电火花；设备因超负荷运行、线路过载等原因会产生强大的电热效应而蓄热，甚至会产生高温、高温，形成着火源。
静电火花：有机易燃液体在设备内运动、摩擦（搅拌、装卸等）能产生静电效应，若静电导除不良，则有可能因静电积聚而形成高电位电荷，产生静电火花；人员穿化纤类衣物时，行走、动作过程中因摩擦会产生静电火花。
雷击、雷电感应火花：企业所在地位于春、夏季雷雨频密地区。雷击的强大能量，有可能引发易燃气体（蒸气）或易燃液体的火灾、爆炸事故。雷雨天气时，架空电线、通讯线、建筑物、金属构架等会因雷电感应而产生较高的电位差，如果保护措施当，接地不良，有可能引发雷电感应火花，成为着火源。
（2）中毒和窒息
职业性接触毒物主要通过吸入、食入、皮肤吸收三种途径对人体侵害，其中又以呼吸道吸入对人的危害最为常见。有害物质的气体在空间弥漫扩散，人吸入后会出现急性中毒、慢性中毒或慢性健康影响等。
该建设项目的各种职业性接触毒物主要以刺激性、麻醉性为主要侵害症状，可以毒害人体的神经系统、造血及血循环系统、代谢器官（如肝、肾）、内分泌系统等。高浓度吸入，人员会发生急性中毒；长期反复接触或吸入有毒物质，可能会引起慢性中毒或慢性健康影响。
同时生产过程中产生的中间产物硫化氢气体是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈的刺激作用。高浓度时可直接抑制呼吸中枢，引起迅速窒息而死亡。当浓度为70～150mg/m3时，可引起眼结膜炎、鼻炎、咽炎、气管炎；浓度为700mg/m3时，可引起急性支气管炎和肺炎；浓度为1000mg/m3以上时，可引起呼吸麻痹，迅速窒息而死亡。长期接触低浓度的硫化氢，引起神衰征候群及植物神经紊乱等症状。
附件2.1.4非危险化学品的危险有害因素辨识
该建设项目生产和储存的物料部分是可燃的非危化品物料（详细见“附件2.1.2.7”），且挥发物具有一定的毒性，这些物料的主要危险有害因素为火灾、中毒和窒息。
（1）火灾
可燃物料泄漏后如不能及时处理，在遇到明火、高热源时达到燃点，就会发生火灾事故。这些可燃物料中有部分易挥发的有机组份，在长时间受热的情况下造成有机组份的挥发，在有火花和火源的情况下，就有可能造成火灾事故。
（2）中毒和窒息
部分非危化品中有部分易挥发的有机组份，这些有机组份都具有一定的毒性和刺激性，长期接触可能会对人体造成慢性中毒和皮肤、眼睛等的刺激。且物料中挥发的有机组份被人体吸入，也有可能造成慢性中毒，如果短时间大量的吸入，有可能造成急性中毒。
综上所述，该建设项目非危化品物料的主要危险有害因素为：火灾、中毒和窒息。
附件2.2特种设备的危险有害因素辨识
根据《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）及《关于实施新修改的〈特种设备安全监察条例〉若干问题的意见》（国质检法[2009]192号）所规定的设备、设施，对该建设项目所使用的设备进行分析，该建设项目涉及的特种设备有塔类、罐类、换热器类，存在的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、高温灼烫等。
（1）塔类设备蒸馏过程的危险性分析
该建设项目使用闪蒸塔、减压塔、汽提塔等属于特种设备，生产过程中的介质为重油、油气（即减一～三线油），由于介质为重油、油气（即减一～三线油）具有火灾、爆炸、中毒和窒息的危险特性，所以闪蒸塔、减压塔、汽提塔等存在火灾、爆炸、中毒和窒息的危险性。同时因蒸汽加热可能存在高温灼烫的危险性。
重油蒸馏是将重油经换热器换热后再用加热炉加热到350℃以上，根据重油中各组分的沸点不同进行分离得到各种产品，其工艺条件常压塔最高温度达到360℃，减压塔最高温度达到400℃，塔内物料处于沸腾状态，呈现气～液共存状态，由于馏出温度（最高385℃）超过塔内物料的自燃点（230～240℃），减压塔、常压塔中的物料泄漏出来遇空气就会自燃起火易发生火灾。高沸点烃类要在负压条件下进行汽化和分离操作，减压塔就处于高温负压下，一旦发生泄漏，空气将被吸入塔内，更加危险，处理不当可引起爆炸。
各塔液面的平稳控制是整个装置操作的关键，一旦液面控制不好，将打乱整个装置的平稳，液面高会造成塔的压力上升，液面过低塔底泵抽空，会损坏炉管；常压塔顶回流罐油水界面过低，会造成脱水时带油；界面过高，会造成回流带水，造成冲塔事故，严重时会造成安全阀跳起。油液面过低会使回流中断会打乱操作，液面过高或满罐，塔顶压力急剧上升，造成常压塔超压，威胁安全生产。
1）泄漏
①机泵密封面的泄漏。目前机泵的端面多数采用机械密封，机泵的抽空会导致密封失效，物料中的机械杂质会使密封面磨损，机泵密封面的泄漏是常见和容易发生的泄漏着火的因素。
②设备、管道上的法兰、阀门、人孔、封头、丝扣等密封部位由于安装质量问题、垫片材质选用不合适、频繁开停工、憋压等原因使密封失效而发生泄漏（包括空气由外泄漏到塔内部）。
③设备、管道失效泄漏比如焊缝开裂，腐蚀减薄穿孔造成的泄漏，尤其是腐蚀。由于本单元加工的原料含硫量较高，温度也比较高，存在着高温硫腐蚀。在减压系统中处于负压状态，正常时不会往外泄漏，因此不易觉察，所以裂口会越来越大，一旦减压系统真空度下降或者停抽真空时，破裂部位就立即向外泄漏引发火灾。
④泄漏出来的易燃物料接触到高温设备或管道的表面引发自燃。
3）操作错误
蒸馏过程比较复杂，辅助设备较多，如进料泵、冷凝器、回流管、侧线出料、顶出料、底出料系统等，某一环节或某一指标出现偏差，都会干扰整个蒸馏系统的平衡，导致事故发生。如蒸馏控制温度过高，易出现超压爆炸、泛液、冲料、过热分解及自燃的危险，甚至爆炸；如果温度过低，则有淹塔的危险；加料量超负荷，可使汽化量增大，使未冷却的蒸汽进入受液槽，导致槽体超压爆炸；操作中回流量大，不但会降低系统内的操作温度，且易出现淹塔现象甚至操作失控；蒸馏设备的出口管被凝结、堵塞，会造成塔内压力升高，引发火灾爆炸事故；高温的蒸馏设备内如果进入低温或低沸点物料，瞬间会大量汽化，内压骤升而引发爆炸火灾。
4）停电、停风、停水、停汽等工序不正常
公用工程中断是单元中较为常见的不正常现象，虽然对蒸馏本身不一定造成危险的影响，但会打乱单元的正常生产，操作人员处理过程中往往容易出错；系统因温度、压力的变化容易发生泄漏等，在不正常操作时很容易引发其它事故发生。
（2）罐类设备的危险性分析
该建设项目的回流罐、液封罐、分液罐及其他罐类设备为Ⅰ 、Ⅱ类容器，属于特种设备，介质为燃料油类、瓦斯、硫化氢、污水等，罐类设备主要存在的危险有害因素为因物料泄漏造成的火灾、爆炸、中毒和窒息等事故。
罐类设备发生泄漏的主要因素为罐体破裂、腐蚀穿孔、附件（法兰、阀门等）泄漏，原因如下：
1）罐体破裂：储罐破裂是储运系统最严重的安全事故之一。储罐储存物料后，下部罐壁受到较大压力，因此储罐破裂事故多发生在罐壁下部。若发生高液位下罐体突发性开裂，势必造成全部物料外泄。当失控的漫流易燃物料遇火源被点燃后，将形成大面积的流火。引起储罐破裂的原因主要有：储罐基础选址不当，或基础设计失误，或基础处理不好，储罐储油后发生不均匀下沉或地基局部塌陷，造成罐壁撕裂或罐底板断裂；储罐结构不合理、材质不达标，或焊缝质量差，例如形成砂眼、裂纹及其它设计制造方面的原因；
2）罐体腐蚀：储罐渗漏主要是由储罐内外腐蚀，特别是罐底板的腐蚀造成的。腐蚀渗漏是储罐多年运行后最常发生的问题。储罐渗漏多发生在储罐底部，渗漏初期由于渗漏量小，往往不易发现，渗漏的物料进入地下后可造成环境污染，也可能发生聚集导致火灾事故。储罐腐蚀主要是由电化学腐蚀、化学腐蚀和氧化腐蚀造成的。
3）作业环境：罐体受外力碰撞、安装不符合技术要求，安全附件规格不对、质量不好及其它安装、维修方面的原因。
4）错误操作：在运行中超压、超负荷、超温、违章作业、超过检验周期、操作人员失误及管理不善等原因。
（3）换热器类设备的危险性分析
该建设项目的各类换热器为特种设备，介质为原料油、塔底油、减底油等油类物料和蒸汽、水。换热器类设备主要存在的危险有害因素为因物料泄漏造成的火灾、爆炸、中毒和窒息等事故。
换热器是一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备，是使热量由温度较高的流体传递给温度较低的流体。
换热器的失效大多数是由腐蚀引起的。最常见的腐蚀部位是管子及管板焊缝处，其受腐蚀的主要原因有：流体为腐蚀性介质，管内壁有异物积累而发生局部腐蚀，污垢腐蚀，管内物料流速过大而发生磨蚀，流速过小则异物易附着管壁，造成电位差而导致腐蚀等。腐蚀造成管板焊缝处经常出现渗漏，导致不同介质的混合。其他如热应力过大、设备振动、管子材质不良、管壁厚薄不均等原因也会造成换热器的失效泄漏。
换热器的失效泄漏分为内泄和外泄，如果外漏的介质为易燃物料，则极易引发火灾，甚至爆炸事故；如果是内漏，不同温度的介质相互渗漏，或压力大的一侧介质泄漏到压力小的介质一侧。循环冷却水漏到热油相，则水分急剧汽化，油相介质带水，影响工艺稳定，如果大量泄漏，大量水急剧汽化会引发物理性爆炸，损毁换热设备，引发安全生产事故。
附件2.3生产工艺、设备的危险有害因素辨识
根据《企业职工伤亡事故分类》和《职业病危害因素分类目录》等对企业的工艺过程和设备（特种设备的见“附件2.2”）生产过程的危险、有害因素进行分析。
（1）火灾、爆炸
该建设项目使用的原料、副产物是易燃液体，且挥发性较强，其蒸气与空气混合能形成爆炸性混合物。如果生产过程中因设备（包括泵）、阀门、法兰和管道的破裂或密封不严，造成物料和被蒸发的可燃气体泄漏，现场出现火花、明火或高热源的情况下，极有可能造成火灾事故；如果挥发的可燃气体和蒸气达到爆炸极限，就会造成爆炸事故。如果发生火灾、爆炸，会在大范围内产生严重的后果，因此火灾、爆炸是该建设项目的主要危险因素。
电脱盐：在电脱盐脱水过程中，有高温热油，使用高电压（15kV-35kV）电场的电气装置，如果脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源；或者高压电器绝缘不良或电场强度超过2kV/cm使绝缘击穿，会导致爆炸、火灾。
原油在电脱盐罐中是全液相操作，电脱盐脱水如达不到设计要求，含盐、含水过高，会影响闪蒸塔的平稳操作，加重设备、管线的腐蚀也会给后续装置带来危害。一旦电脱盐罐操作参数波动，原油带水进入闪蒸塔，造成塔安全阀起跳，引起操作波动。罐中油水介面太低，易造成脱水带油；介面过高，易造成电气负荷增大，跳闸，严重时会造成电极棒击穿和漏油着火。罐内操作压力过高，可造成安全阀起跳引起操作波动。
加热炉区：加热炉，特别是减压加热炉，其原料组分重，炉出口温度高,如果各路进料不均匀，炉管内易结焦，造成局部过热，严重时还会在塔内形成焦块，堵塞抽出管线从而引起冲塔事故。加热炉都为管式明火加热炉，炉管因长期使用，氧化剥蚀，管壁变薄，易导致炉管破裂发生漏油起火。在未关掉气源与燃料油阀时进行点火，易造成回火或炉膛爆炸，管道拉断，油品物料喷出，随即引起火灾事故。
加热炉炉膛温度较高可达700℃以上，介质温度也达到350℃以上，加热炉燃烧器火焰燃烧不能偏离，否则，能造成油品在炉管内结焦，进而烧坏炉管漏油发生火灾。炉管出口管线相应的附件，如阀门、法兰、垫片等不能出现问题，否则一旦泄漏可发生火灾；生产过程中炉用燃料气，不能发生泄漏，如果漏到外面与空气形成爆炸性气体，加热炉又有明火将会发生爆燃，对人身安全威胁极大。加热炉如果发生熄火，在重新点火时，要注意将残余的瓦斯用蒸汽赶净，避免发生炉膛爆炸。在加热炉开工期间尤其要遵守操作规程，防止发生点火爆炸事故：加热炉燃料一般为工厂瓦斯，凝液多易带液，装置操作不正常带液造 成加热炉底着火。
蒸馏：蒸馏过程中，由于处于沸腾状态，体系内始终呈现气—液共存状态，若因设备破裂或操作失误，使物料外泄或吸入空气，或由于冷凝、冷却不足，使大量蒸气经贮槽等部位逸出，均可形成爆炸性气体混合物，遇点火源就会发生容器内或外的爆炸燃烧。
原油和石油馏分的自燃点较低，如汽油为255-390℃，柴油为350-380℃，原油为350℃左右,而蒸馏装置内的油品温度在220-395℃之间，如果这些油品在生产装置内某个部位渗漏出来，均已达到与接近油品的自燃点而引发自燃。
蒸馏操作是一种复杂的过程，精馏塔的辅助设备多，如进料泵、加热的再沸器、气相冷凝冷却器、回流管和受液槽以及侧线出料(包括多个侧线出料)、顶出料、底出料系统等，蒸馏过程某一指标或某一环节出现偏差，都会干扰整个蒸馏系统的平衡，导致事故发生。例如，蒸馏控制温度过高，易出现超压爆炸、泛液、冲料、过热分解及自燃的危险，甚至使操作失控而引起爆炸；若温度过低,则有淹塔的危险。加料量超负荷，对于釜式蒸馏,可造成沸溢性火灾；对于塔式蒸馏，则可使气化量增大，使未冷凝的蒸气进入受液槽。导致槽体超压爆炸。操作中回流量增大，不但会降低体系内的操作温度，而且容易出现淹塔以至操作失控。蒸馏设备的出口管道被凝结、堵塞，会造成设备内压力升高，发生爆炸火灾。高温的蒸馏设备内，若冷水或其他低沸点物质进入，瞬间会大量气化，因内压骤升而出现爆炸火灾。
机泵区：装置内所有物料的输送，几乎全部依靠机泵，机泵的转速较高，除使用变频电机的机泵外，转速都达到 2950转/分，原料泵、常底泵、减压塔底泵等是全装置的关键机泵之一，机泵流量大、温度高、压力一般达到1.0MPa以上，所有机泵运转部分一旦密封损坏或压力表导管损坏热油泄漏 出来即可自燃着火，发现不及时处理不当，极易发生火灾。油泵输送高温热油时，若端面密封呲开，或泵出入口阀门、放空泄漏，热油将会自燃起火；在维修热油泵时，若处理不当会发生热油泄漏造成火灾事故；减底泵出口高温管线、常压塔顶油气挥发线、空冷器的气液相变等部位易发生腐蚀穿孔和减薄的爆裂事故；液化气泵操作压力比较高，易泄漏引起火灾、爆炸事故。高温重质油部位排凝、放空或采样时，若开阀过快或开度过大，有可能发生烫伤或大量热油喷出着火事故。
设备、装置区：设备、管线易遭受破坏设备、管线等在长时间的反复加压与物料高速流动、摩擦过程中，金属壳体材料易出现金属疲劳。高温条件下操作引起温差应力破坏，高温蠕变破裂。
高大的塔器和管道易遭受外力如振动、风力、地基下沉和外加载荷等附加应力的作用而发生变形裂缝。
处理含腐蚀性介质物料如石油蒸馏中原油含硫量较高，加工过程中生成酸性含硫化合物，具有较强的腐蚀性，在减压塔底泵出口高温管线、常压塔顶油气挥发线、空冷器的气、液相变等部位，易发生腐蚀穿孔，壁厚减薄,进而失去承载能力或发生泄漏，酿成火灾。
工艺中存在的引火源，装置中多采用管式加热炉，用油和燃气进行明火加热，为了满足油料的蒸馏要求，加热炉炉膛温度需要很高，加热炉易成为可燃物料的引火源。常减压蒸馏装置用电较多，有配电室，大量的电机、电线、开关、灯具，些设备上还有变压器。其中有不防爆或达不到防爆要求的，产生了电火花或发生短路就可能形成引火源。油料在管道内高速流动会产生静电且易积聚，最高静电电压可达万伏以上，若静电得不到及时导除,就可能放电产生电火花。雷雨时,蒸馏塔顶部如有可燃气体排出，可能造成雷击起火。装置内的管道、设备都是金属的，抢修、检修都离不开电气焊等明火作业，如违章动火易引发事故。
该建设项目的生产工艺主要为常压和负压下的蒸馏过程，并伴随热交换过程，如果生产过程中温度失控，随物料温度上升，发生火灾的可能性极大、甚至发生爆炸（蒸馏、热交换过程的危险性分析见“附件2.2”）。
（2）中毒和窒息
该建设项目使用的原料、副产物含有职业接触性毒物，具有一定的毒性和窒息性。在生产过程中人员长期处于含有毒物蒸气的环境中，或皮肤接触等都可能造成人员中毒或职业病发生。
装置加工为含硫重油，在初、常顶回流罐内的气体中，均含有硫化氢， 在减压塔减顶油罐处及脱水中，也存在硫化氢气体；在常减顶气及压缩机系统的设备及管线中，含有硫化氢介质，因此硫化氢中毒的危险是很大的。 硫化氢为无色恶臭气体，是强烈的神经毒物，对粘膜有剧烈的刺激作用，在空气中存有 1ppm 就可以闻到臭味，当其浓度达到 70～150mg/m3时可就引起眼、鼻、咽喉、呼吸等器官疾病，高浓度 1000 mg/m3时，可在数秒钟内使人突然昏迷、呼吸和心跳骤停，将引起迅速窒息死亡。属Ⅱ级高度危害程度的毒物。
该装置含油大量的轻质油品易挥发，如汽油、石脑油等，且温度较高形成烃类气体，人体在高浓度的烃类气体环境下，会对人体造成伤害引起中毒，也应引起注意。
检修人员进入塔、罐等有限空间内作业时，如果未佩戴有效的呼吸防护用具、通风置换不够，可能因为有限空间内有毒有害蒸气（如H2S气体）浓度过高或氧气浓度过低导致中毒和窒息。
（3）触电
电气设备或线路若出现绝缘破损、屏护不良等情况时，就会发生漏电，人员触碰到带电体，会发生触电伤害事故。
若电气设施的接地（或接零）保护失效或有缺陷，漏电保护开关失灵等原因同时存在，人员触碰带电体，会发生电伤（亡）事故。
人员违章操作或操作失误时，尤其在对电气设施进行检修时处理不当，容易导致自己或他人遭受触电伤害。
电气设施若选型不当，材质不良或在环境状况改变的情况下（高温、潮湿等），安全性能下降，也会引发人员遭受触电伤害事故。
企业地处雷暴频密的南方地区，建筑物、生产装置等容易遭受雷击，若防雷设施维护保养不好，未能及时检测和修复，有可能因防雷设施失效而遭受雷击，给人员和财产造成严重危害。
（4）机械伤害
生产过程中使用到旋转机械（如机泵等），旋转或传动部位带有强大的机械能，如防护不良，有可能发生人体触碰高速转动的机械部件，导致能量转移，人员遭受机械伤害。
人员违章操作（如不停机进行擦拭保养等）或操作不当，也容易发生机械伤害。
设备检修过程中，工人违章作业或不小心，也会使自己或他人遭受机械伤害。
机械或工具的部件因材质的缺陷或维护保养不好，也会出现形变、开裂、崩缺等的情况，会造成人员操作时遭受伤害。
（5）噪声危害
生产过程中接触到的噪声主要是机械噪声。噪声源主要有：塔、换热器、机泵（包括风机）、电气设备等。
噪声对人的健康影响主要是对听觉器官和神经系统造成损害，使人失聪、耳鸣、神经衰弱、失眠、头痛；还会对人的消化系统、心血管系统产生慢性影响，如发生消化不良、食欲不振、胃及十二指肠溃疡、心悸、心律不齐、高血压、心肌劳损等。
长时间接触高强度噪声造成的失聪和心血管疾病也是一种进行性疾病，不可逆转给人留下永久性器官功能损害。
（6）高温灼烫、高温危害
部分生产设备表面温度高（如换热设备、高温物料管道等），作业人员在该设备附近长时间作业是受热辐射的影响、或不小心触碰到高温设备的表面，则有可能造成高温危害或高温灼烫。
综上所述，该建设项目的工艺过程、设备可能造成人员伤亡的其他危险有害因素主要有：火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、机械伤害、高温灼烫、噪声危害、高温危害等。
附件2.4作业场所的危险有害因素辨识
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）结合同类企业相关资料，综合考虑起因物、引起事故发生的先发诱导性原因、致害物和伤害方式，通过对生产、储存等作业场所进行危险有害因素辨识，该建设项目存在的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、高温灼烫、起重伤害、车辆伤害等；可能存在的职业危害有：高温危害、噪声危害。
（1）火灾、爆炸
燃烧和爆炸本质上都是可燃物质在空气中的氧化反应。可燃物、助燃物和火源是发生燃烧与爆炸的三个基本条件。燃烧与爆炸的区别在于氧化速度不同。同一种物质，在一种条件下可以燃烧，在另一种条件下可以爆炸。
在化工企业火灾爆炸的危险往往由于两种因素造成，一是易燃物料泄漏；二是周围环境温度超过易燃物料的闪点温度，且易燃物质大量挥发在空气中形成爆炸性混合物。以上两种情况在遇到火源时，都会有发生火灾爆炸的危险。
该建设项目在生产、储存过程中有易燃、可燃液体，具有易挥发、易流淌扩散、易产生和积聚静电，其蒸气能与空气形成爆炸性混合物，在遇高温高热、明火或其它火花时，会引起燃烧或爆炸。
1）易燃、可燃物质的泄漏
从该建设项目储存运输方式和工艺过程来看，发生泄漏的区域主要在沥青联合装置区、物料管道、储罐区。
①装置区：塔类设备、中间储罐、换热设备等和管线连接处断裂、各类设备腐蚀穿孔、内漏、机泵密封面泄漏、管线等由于法兰连接不紧密导致物料泄漏。
②储罐区卸车柔性管道和其他管线断裂、阀门损坏、法兰等连接处密封不良或损坏，机泵密封不紧密导致物料泄漏，甚至被碰撞破裂（或断裂）造成大量的泄漏。
③管线：管线断裂、阀门损坏、法兰等连接处密封不良或损坏，腐蚀穿孔，高架管线被撞裂、撞断等。
④爆炸性混合气体的产生：容器不密封，易燃液体可挥发产生可燃气体；泄漏在地面或设备上的易燃液体更易挥发产生可燃气体；如果生产作业场所通风不良，爆炸性混合气体不能及时排出室外，从而使爆炸性混合气体在生产作业场所中聚集。
2）设备、管道腐蚀原因分析
设备、管道腐蚀，是石油化工行业中经常遇到了问题之一，由于石油及其产品为复杂的混合物，其中含有酸、碱、盐以及其他腐蚀性物质，外加裸露于露天受到日晒雨淋，因此容易发生腐蚀反应。而且腐蚀之后造成的设备损坏极易造成安全隐患并引发事故。
依据设备、管道腐蚀机理的不同，可以分为以下几种类型：
①吸氧腐蚀：石油及其产品中常含有一定的水分，还溶解有氧气，水中分子氧的腐蚀作用是通过阴极上耗氧反应进行的。
②二氧化硫腐蚀：由于输送的物料常常含有硫使得管线内含硫物将积累变多，而设备、管线底部积水中的二氧化硫对钢管可发生酸的再生循环反应。首先由二氧化硫、氧气、铁反应生成硫酸亚铁，然后硫酸亚铁水解成氧化物和游离酸，游离酸又加速铁的腐蚀，生成新的硫酸亚铁，硫酸亚铁再水解，如此反复循环加速了对设备、管线底部的腐蚀；
③硫化氢腐蚀：石油常常含有大量的硫化氢，硫化氢气体本身基本上并不对设备、管道造成腐蚀，然而当其遇到管线中的水分形成溶液后，便会电离出氢离子，对设备、管道进行腐蚀，同时，硫化氢溶液还会被氧化形成硫酸，加剧对设备、管道的腐蚀；
④二氧化碳腐蚀：大气降水中含有二氧化碳，二氧化碳溶于水后形成碳酸，碳酸中的酸性对设备、管道具有腐蚀性，由于多数管道为钢铁材质，钢铁是铁碳合金，铁和碳都能导电，而在相对活动性强的铁和相对活动性弱的碳之间形成了原电池，在此作用下，腐蚀反应速度加快，上述多种腐蚀效应都能因此加速进行；
⑤细菌腐蚀，设备、管道内存在多种细菌，细菌可以代谢盐类物质，使得设备、管道的铁被腐蚀。
设备、管道的腐蚀可以是上述的一种因素，也可以是上述的几种因素综合腐蚀的结果。当设备、管道被腐蚀后强度变小，耐压力变小，容易在操作压力下破裂、穿孔，甚至因腐蚀原因直接穿孔，造成物料的泄漏。
3）着火源
①明火：在各危险场所使用火柴、打火机、手机、吸烟、燃烧废物，会产生明火，设备维护检修过程电焊、割枪可产生明火，电气线路着火，没有戴防火罩的机动车辆的排烟尾气火星等都是明火的来源。
②电气火花：配电箱、电机、照明等，若选型不当，电气设备老化，电气线路短路，电气设备接地措施缺陷或发生故障，操作人员误操作也可产生电气火花、电弧。电火花和电弧的温度是极高的，不仅能引起绝缘物质的燃烧，甚至还可能使导体金属熔化、飞溅，形成火灾爆炸的危险源。
③静电火花：电阻率大的易燃易爆液体在装卸、输送过程中会因摩擦产生静电，如果静电导除不良，会在设备、管道上积聚静电荷，形成电位差而放电，产生静电火花，当点火能超过易燃液体、易燃气体的最小点火能时就会引起火灾爆炸。另外，进入作业场所的作业人员如未穿防静电服、鞋时，化纤织物衣服相互摩擦也能积聚静电产生静电火花。
④雷电：如果防雷设施不健全、接地网电阻大，或在雷雨天因雷电击中建筑物或设备，可造成火灾爆炸、人员伤亡或设备击毁等严重后果。
⑤ 其他火源：使用铁质工具在易燃易爆场所敲击设备、地面，电气设备故障运行而发热，机械设备不正常运转也可因摩擦产生高温，电气设备、机械设备散热不良可使设备表面温度超过允许限度而达到危险温度，当设备周围存在有易燃物或爆炸性混合物时有可能引起火灾或爆炸。
（2）中毒和窒息
该建设项目部分原料、产品也有一定的毒性，且挥发性强，在生产、储存过程如果发生泄漏，会挥发有毒有害气体，若通风不良，大量蒸气积聚后长时间不扩散，作业人员长期吸入有毒有害的蒸气，可导致急性中毒、慢性中毒。此外，操作过程中疏忽大意，或违反操作规程都有可能导致有毒、有害物直接与人体接触，有可能造成接触性皮炎或眼结膜炎。
此外，进入塔、釜、罐等有限空间内检修作业时，如果空气置换不彻底、没有或长时间没有进行氧含量分析、从业人员未佩戴有效的呼吸防护用具、没有监护人监护，可能因为有限空间内有毒有害蒸气浓度过高或氧气浓度过低导致中毒或窒息。
（3）机械伤害
该建设项目中所使用的各种泵类、动力设备等机械设备传动部位如果无防护罩或防护不当，转动轴无防护套、防护栏，或者缺乏必要的检修、维护和保养，易导致机械伤害的发生；操作人员若不严格遵守安全操作规程，违章作业或粗心大意、误操作等，均易引起机械设备运动部件、工具直接接触到人体，造成夹击、碰撞、卷入、辗、割等伤害。在设备检修、维修等作业时，如果工作人员安全意识不强，违章操作，也有可能发生机械伤害事故。
（4）触电
电流对人体的伤害可分为电击和电伤。电击是电流通过人体内部，影响人的呼吸、心脏和神经系统，造成人体内部组织的破坏，以至死亡；电伤主要是电流伤害，如烧伤、熔化金属灼伤等，不过绝大多数电气伤害事故都是电击造成的。
触电伤害主要是缺乏安全意识、违反操作规程作业、电气设备本身存在隐患或不符合安全要求、线路绝缘不好、电气设备的接地或接零保护失效、漏电保护器失灵、处理电气故障不当都可能造成触电事故。
该建设项目变配电设备、生产车间用电设备及其他场所的用电设备出现故障，如没有漏电保护器或漏电保护器失灵的情况下都有可能造成触电事故。另外，电工在维修作业时如果缺乏安全意识，违章作业也有可能造成触电事故。
此外，该建设项目所在地年平均雷暴日61日，如果建、构筑物防雷装置失效等，可能会遭受雷击造成设备损坏或人员伤亡。
（5）物体打击
物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生的运动，打击人体造成人身伤亡的危险。
该建设项目作业平台因意外因素引起物体坠落，都能引起砸伤人员的事故；另外，运动状态下的机械部件、工件材质不良或所受应力不均匀而发生断裂、崩缺、碎片飞射等，击打到操作人员的身体，也可能造成操作人员的伤亡事故。
（6）高处坠落
生产装置区为敞开式建筑，每层建筑的边缘、2m及以上高度的作业平台、设备及储罐顶部，若防护栏杆设置不规范、防护栏杆腐蚀损坏等原因，或作业人员粗心，违章操作等，都有可能造成高处坠落的危险。
（7）灼烫
泄漏的高温物料会造成现场作业人员的高温烫伤。
生产过程中部分设备高温部位没有进行隔热处理，或隔热处理措施不当，管道、换热设备的灼热外壁及灼热设备外壁保温层敷护不良，人员不小心碰触到灼热的物体，有可能发生高温烫伤；在设备检修时，尤其在高温设备或管道的临修、抢修时违章作业，带压或未充分冷却的情况下冒险蛮干，有可能会造成检修人员高温烫伤。
（8）起重伤害
生产装置区检修作业使用起重设备（如手动葫芦）起吊设备或部件，在使用起重设备时，如指挥、操作失误，吊物（具）放置方式不当，吊运作业现场管理不善，或起重设备安全防护装置（如过载保护、行程限位、制动装置等）失效的情况下，很可能导致碰伤、撞伤、砸伤、挤伤或压伤。如果起吊物不稳固，吊钩无防脱钩装置或防脱钩装置损坏容易引起吊物坠落伤人。此外，起重设备超载、钢丝绳磨损过度等均可能导致起重伤害。
（9）车辆伤害
厂区道路有车辆通行（如运送设备、部件的机动车辆或叉车），若车辆状况不良（如制动失灵、信号缺陷等）；驾驶员违章（如车速过快、酒后驾驶、疲劳驾驶等）或操作不当，或司机与作业人员协调不良等情况下，可引发车辆伤害事故。
（10）高温危害
该建设项目的加热炉原料加热到 500℃，炉膛温度可达 800℃左右。如果作业人员在附件作业时间长，会受热辐射的影响，则有可能造成高温危害。
该建设项目所在地夏季温度较高，气温经常在30℃以上，作业人员可能受到高温环境的影响，造成中暑。部分生产设备表面温度高（如换热设备、高温物料管道等），作业人员在该设备附近长时间作业是受热辐射的影响，则有可能造成高温危害。
（11）噪声危害
该建设项目中采用的机泵等设备都会产生较大的机械噪声，物料在管道中流动会产生流体动力学噪声。噪声能使人的听力减退，还会有耳鸣或耳痛的症状或兼有明显的神经衰弱综合症（头痛、头晕、多梦、乏力、失眠、记忆力减退、心悸等）。严重时还会引起中枢神经系统功能状态的改变，作业人员长期在噪声超标的环境下，易引起听力下降或职业性耳聋。
（12）其他伤害
该建设项目作业场所除了可能发生上述事故类型外，不排除还会发生其他伤害事故，如雨天地面湿滑，由于粗心大意，作业人员上下台阶，非紧急情况无故乱跑追逐等不安全行为很容易发生摔伤事故。
设备部件的搬运、装卸属于繁重体力劳动，作业过程中如果疲劳过度、工作姿势不当或者用力不当，可能造成扭伤事故，或者手、脚来不及从物件的接触部位及时抽出，都有可能发生压伤、扎伤、挤伤事故。
（12）作业场所危险有害因素汇总
通过上述分析，该建设项目存在的危险有害因素有：火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、触电、物体打击、高处坠落、高温灼烫、起重伤害、车辆伤害等；可能存在的职业危害有：高温危害、噪声危害。该建设项目的主要危险、有害因素的分布情况如下表：
附表2.4 作业场所危险有害因素分布表
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序号
|
作业场所
|
危险、有害因素
|
|
1
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生产装置区
|
危险因素：
|
火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、触电伤害、物体打击、高处坠落、高温灼烫、起重伤害。
|
|
有害因素：
|
高温危害、噪声危害。
|
|
2
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储罐区
|
危险因素：
|
火灾、爆炸、中毒和窒息、触电、物体打击、高处坠落。
|
|
有害因素：
|
高温危害。
|
|
3
|
管架
|
危险因素：
|
火灾、爆炸、中毒和窒息、高处坠落。
|
|
有害因素：
|
高温危害。
|
|
4
|
装置变电所
|
危险因素：
|
火灾、触电。
|
|
有害因素：
|
噪声危害。
|
|
5
|
中控室
|
危险因素：
|
火灾、触电。
|
|
6
|
厂区道路
|
危险因素
|
车辆伤害。
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附件2.5危险化学品重大危险源辨识
附件2.5.1危险化学品重大危险源辨识
（1）危险化学品重大危险源辨识依据
根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）规定，危险化学品重大危险源可分为生产单元危险化学品重大危险源和储存单元危险化学品重大危险源。
危险化学品重大危险源的辨识指标：生产单元、储存单元内存在危险化学品的数量等于或超过规定的临界量，即被定为危险化学品重大危险源。单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：
1）生产单元、储存单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。
2）生产单元、储存单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足下式，则定为重大危险源：
S=q1/Q1+q2/Q2+…+qn/Qn≥1
式中：
S---辨识指标
q1、q2、…、qn---每种危险化学品实际存在量，单位为吨（t）；
Q1、Q2、…、Qn--与各危险化学品相对应的临界量，单位为吨（t）。
（2）危险化学品在线量分析
生产单元危险化学品在线量：该建设项目生产单元危险化学品主要是在生产过程中塔类设备、中间储罐、换热设备及管道内存在的危化品，塔类设备内基本上是混合物料，因生产过程是连续性生产，物料在设备、管道内处于流动状态，所以生产单元危险化学品在线量只能根据设备的容积、产量估算其最大值。
附表2.5-1生产单元危险化学品在线量估算一览表
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序号
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设备名称
|
型号及规格
|
危化品名称
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最大量（t）
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|
1
|
闪蒸塔
|
容积：76.1m3，数量：1
介质：重油、油气
|
马瑞油（原料油）
|
36
|
|
2
|
减压塔
编号：T102
|
容积：590m3，数量：1
介质：重油、油气
|
初顶油（石脑油）
|
120
|
|
初侧油（中芳烃1）
|
120
|
|
3
|
闪蒸塔顶回流罐
编号：D-101
|
容积：42.2m3，数量：1
介质：初顶油
|
初顶油（石脑油）
|
33
|
|
4
|
减压塔液封罐
编号：D-102
|
容积：42.2m3，数量：1
介质：瓦斯、轻油、水
|
初侧油（中芳烃1）
|
33
|
|
5
|
低压瓦斯分液罐
编号：D-105
|
容积：2.55m3，数量：1
介质：瓦斯、轻油
|
初侧油（中芳烃1）
|
1
|
|
6
|
燃料油加热罐
编号：D-107
|
容积：0.4m3，数量：1
介质：燃料油
|
马瑞油（原料油）
|
0.3
|
|
7
|
各类换热器
|
介质：原料油、减一~三线油、减底油，数量：27
|
马瑞油（原料油）
|
0.01
|
|
初顶油（石脑油）
|
0.1
|
|
初侧油（中芳烃1）
|
0.1
|
|
8
|
原料管道
|
直径450mm、400m
|
马瑞油（原料油）
|
61
|
|
9
|
产品管道
|
直径150mm、600m
|
初顶油（石脑油）
|
8.5
|
|
直径150mm、600m
|
初侧油（中芳烃1）
|
8.5
|
|
注
|
1、本表设备中的危化品在线量根据企业提供的相关数据确定。
|
储存单元危险化学品在线量：
该建设项目储存单元主要是储罐区，储罐区的储存量是按照储罐的设计容积确定的最大量，详细见“2.2.7主要产品情况”的“表2.2-8”和“2.2.8主要原（辅）材料情况”的“表2.2-9”。
附表2.5-2储存单元危险化学品在线量估算一览表
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序号
|
危化品名称
|
最大储存量（t）
|
储存设备/位置
|
|
1
|
初顶油（石脑油）
|
4800
|
中间罐组302（罐5/2、TK-01）
|
|
2
|
初侧油（中芳烃1）
|
2400
|
中间罐组302（TK-09）
|
|
3
|
马瑞油（原料油）
|
38260
|
原料罐组301（罐3/1、罐2/5、罐4/1、301-TK-01）
|
|
4
|
汽油
|
6750
|
中间罐组302（TK-02.03.04）
|
|
5
|
煤油
|
2700
|
中间罐组302（TK-08）
|
|
6
|
柴油
|
8100
|
中间罐组302（TK-05.06.07）
|
（3）危险化学品重大危险源辨识过程
根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）规定，对该建设项目生产、储存单元的危化品进行危险化学品重大危险源辨识见下表：
附表2.5-3 危险化学品重大危险源辨识
|
序号
|
类别
|
物质名称
|
临界量/t
|
最大储存量t
|
q/Q
|
|
一
|
生产单元
|
|
1
|
表2列举的危险化学品
|
易燃液体
|
W5.3
|
—不属于W5.1或W5.2的其他类别2。
|
马瑞油（原料油）
|
1000
|
97.31
|
0.09731
|
|
初顶油（石脑油）
|
1000
|
161.6
|
0.1616
|
|
初侧油（中芳烃1）
|
1000
|
162.6
|
0.1626
|
|
合计
|
S生产 = 0.42＜1
|
|
二
|
储存单元：原料油罐组（301）
|
|
2
|
表2列举的危险化学品
|
易燃液体
|
W5.3
|
—不属于W5.1或W5.2的其他类别2。
|
马瑞油（原料油）
|
1000
|
38260
|
38.26
|
|
合计
|
S储存 = 38.26＞1
|
|
三
|
储存单元：中间罐组（302）
|
|
|
表1列明的危险化学品
|
汽油
|
200
|
6750
|
33.75
|
|
1
|
表2列举的危险化学品
|
易燃液体
|
W5.3
|
—不属于W5.1或W5.2的其他类别2。
|
初顶油（石脑油）
|
1000
|
4800
|
4.8
|
|
初侧油（中芳烃1）
|
1000
|
2400
|
2.4
|
|
2
|
表2列举的危险化学品
|
易燃液体
|
W5.4
|
—不属于W5.1或W5.2的其他类别3。
|
煤油
|
5000
|
2700
|
0.54
|
|
3
|
柴油
|
5000
|
8100
|
1.62
|
|
/
|
合计
|
S储存 =43.11＞1
|
根据以上的分析，该建设项目生产单元没有构成危险化学品重大危险源，储存单元（储罐区）的原料油罐组（301）、中间罐组（302）构成了危险化学品重大危险源。
附件2.5.2危险化学品重大危险源分级
（1）危险化学品重大危险源分级依据
根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）规定，危险化学品重大危险源按照下列规定进行分级。
1）重大危险源的分级指标
采用单元内各种危险化学品实际存在量与其在相对应的临界量比值，经校正系数校正后的比值之和R作为分级指标。
2）重大危险源分级指标的计算方法
式中：
R—重大危险源分级指标；
Α—该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数；
β1，β2，…，βn —与每种危险化学品相对应的校正系数；
q1，q2，…，qn —每种危险化学品实际存在量，单位为吨（t）；
Q1，Q2,…，Qn —与每种危险化学品相对应的临界量，单位为吨（t）。
3）校正系数β的取值
根据单元内危险化学品的类别不同，设定校正系数β值。在附表2.5-4范围内的危险化学品，其β值按附表2.5-4确定；未在附表2.5-4范围内的危险化学品，其β值按附表2.5-5确定。
附表2.5-4毒性气体校正系数β取值表
|
名称
|
校正系数β
|
|
名称
|
校正系数β
|
|
一氧化碳
|
2
|
二氧化硫
|
2
|
|
氨
|
2
|
环氧乙烷
|
2
|
|
氯化氢
|
3
|
溴甲烷
|
3
|
|
氯
|
4
|
硫化氢
|
5
|
|
氟化氢
|
5
|
二氧化氮
|
10
|
|
氰化氢
|
10
|
碳酰氯
|
20
|
|
磷化氢
|
20
|
异氰酸甲酯
|
20
|
附表2.5-5未在附表2.5-4中列举的危险化学品校正系数β取值表
|
类别
|
符号
|
β校正系数
|
|
急性毒性
|
J1
|
4
|
|
J2
|
1
|
|
J3
|
2
|
|
J4
|
2
|
|
J5
|
1
|
|
爆炸物
|
W1.1
|
2
|
|
W1.2
|
2
|
|
W1.3
|
2
|
|
易燃气体
|
W2
|
1.5
|
|
气溶胶
|
W3
|
1
|
|
氧化性气体
|
W4
|
1
|
|
易燃液体
|
W5.1
|
1.5
|
|
W5.2
|
1
|
|
W5.3
|
1
|
|
W5.4
|
1
|
|
自反应物质和混合物
|
W6.1
|
1.5
|
|
W6.2
|
1
|
|
有机过氧化物
|
W7.1
|
1.5
|
|
W7.2
|
1
|
|
自燃液体和自燃固体
|
W8
|
1
|
|
氧化性固体和液体
|
W9.1
|
1
|
|
W9.2
|
1
|
|
易燃固体
|
W10
|
1
|
|
遇水放出易燃气体的物质和混合物
|
W11
|
1
|
根据危险化学品重大危险源的厂区边界向外扩展500m范围内常住人口数量，按照附表2.5-6设定暴露人员校正系数α值。
附表2.5-6暴露人员校正系数α取值表
|
厂外可能暴露人员数量
|
校正系数α
|
|
100人以上
|
2.0
|
|
50人～99人
|
1.5
|
|
30人～49人
|
1.2
|
|
1～29人
|
1.0
|
|
0人
|
0.5
|
4）重大危险源分级标准
根据计算的R值，按附表2.5-7确定危险化学品重大危险源的级别。
附表2.5-7重大危险源级别和R值的对应关系
|
重大危险源级别
|
R值
|
|
一级
|
R≥100
|
|
二级
|
100>R≥50
|
|
三级
|
50>R≥10
|
|
四级
|
R<10
|
（2）危险化学品重大危险源分级
根据上述要求，对该建设项目储存单元的危险化学品重大危险源进行分级如下：
1）校正系数β取值
附表2.5-8校正系数β取值一览表
|
危化品名称
|
类别
|
符号
|
β校正系数取值
|
|
汽油
|
易燃液体
|
W5.2
|
1
|
|
马瑞油（原料油）
|
W5.3
|
1
|
|
初顶油（石脑油）
|
W5.3
|
1
|
|
初侧油（中芳烃1）
|
W5.3
|
1
|
|
煤油
|
W5.4
|
1
|
|
柴油
|
W5.4
|
1
|
2）厂区500m范围人口数量及正系数α取值
华峰石化公司厂外东面为珠海精润石化有限公司；厂外南面为为飞扬化工、金鸡集团和裕汇通聚酯公司；西面为长城化工；北面为路博化工、联成化工和砺锋化工公司。厂区边界外500m范围内可能暴露人员数量在100人以上，参照附附表2.5-6，α取值为2.0。
3）危险化学品重大危险源分级
原料油罐组（301）：
=2.0×（1×38.26）=76.52
50＜R1=76.52＜100：二级危险化学品重大危险源。
中间罐组（302）：
=2.0×（1×43.11）=86.22
50＜R1=86.22＜100：二级危险化学品重大危险源。
由此可知，该建设项目储存单元（储罐区）的原料油罐组（301）、中间罐组（302）分别构成了二级危险化学品重大危险源。
附件2.5.3是否需要进行个人和社会风险评估
根据《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号，第79号修订）第9条规定：
重大危险源有下列情形之一的，应当委托具有相应资质的安全评价机构，按照有关标准的规定采用定量风险评价法进行评估，确定个人和社会风险值：
（1）构成一级或者二级重大危险源，且毒性气体实际存在（在线）量与其在《危险化学品重大危险源辨识》中规定的临界量比值之和大于或等于1的；
（2）构成一级重大危险源，且爆炸品或液化易燃气体实际存在（在线）量与其在《危险化学品重大危险源辨识》中规定的临界量比值之和大于或等于1的。
该建设项目储存单元（储罐区）的原料油罐组（301）、中间罐组（302）分别构成了二级危险化学品重大危险源，但储存的物料（易燃液体）中没有毒性气体、爆炸品或液化易燃气体，不属于上述两种情形，所以不需要确定个人和社会风险值。
附件2.6爆炸危险环境分析及划定
根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）第3.2.1条，爆炸性气体环境应根据爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，分为0区、1区、2区，分区应符合下列规定：
① 0区应为连续出现或长期出现爆炸性气体混合物的环境；
② 1区应为在正常运行时可能出现爆炸性气体混合物的环境；
③ 2区应为在正常运行时不太可能出现爆炸性气体混合物的环境，或即使出现也仅是短时存在的爆炸性气体混合物的环境。
根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）的有关规定，该建设项目的爆炸危险区域划分如下：
（1）生产装置区：塔、罐等设备内部空间液体表面以上的空间为0区；各塔、罐、换热器、泵在正常运行时采用密封方式，不会释放出爆炸性气体，属于第二级释放源，以生产装置塔、罐、换热器、阀门或泵连接处等释放源为中心，半径为15m，地坪上的高度为7.5m及半径为7.5m，顶部与释放源的距离为7.5m的范围内划为2区；所以生产装置区及以设备边缘为起点半径为15m范围内划为爆炸性气体环境危险区域2区，将生产装置区地坪下的坑、沟划为1区。
（2）储罐区：储罐内部液体表面以上空间划为0区；以放空口为中心，半径为1.5m的空间、防火堤内地坪下的坑、沟划为1区；距离贮罐的外壁和顶部3m的范围内划为2区；储罐外壁至防火堤，其高度为堤顶高度的范围划为2区。
（3）其它为非爆炸危险环境。
附件三 定性、定量分析危险、有害程度的过程
附件3.1物料固有危险程度分析
该建设项目生产、储存区存在的主要危险化学品固有危险程度分析如下表：
附表3.1物料固有危险性分析
|
序号
|
危险化学品
|
固有危险性
|
危化品序号
|
性状
|
最大储存量
（t）
|
燃烧热（kJ/kg）
|
燃烧放出热量（kJ）
|
工艺过程中
|
毒性
|
接触极限
MAC
|
腐蚀性
|
|
温度（℃）
|
压力（MPa）
|
LD50（mg/kg）
|
LC50（mg/m3）
|
|
1
|
马瑞油（原料油）
|
火灾、爆炸、中毒和窒息
|
1967
|
液体
|
38260
|
无资料
|
/
|
280
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
2
|
初顶油（石脑油）
|
1964
|
液体
|
4800
|
43690
|
210×106
|
385
|
负压
|
无资料
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
/
|
|
3
|
初侧油（中芳烃1）
|
1964
|
液体
|
2400
|
43690
|
105×106
|
385
|
负压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
4
|
汽油
|
1630
|
液体
|
6750
|
43690
|
295×106
|
常温
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
PC-WTA：300mg/m3
|
/
|
|
5
|
煤油
|
1571
|
液体
|
2700
|
无资料
|
/
|
常温
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
前苏联：300mg/m3
|
/
|
|
6
|
柴油
|
1674
|
液体
|
8100
|
无资料
|
/
|
常温
|
常压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
7
|
天然气
|
2123
|
气体
|
/
|
无资料
|
/
|
385
|
负压
|
无资料
|
无资料
|
中国：未制定
|
/
|
|
|
合计
|
/
|
/
|
/
|
63010
|
/
|
610×106
|
/
|
/
|
/
|
/
|
/
|
/
|
注：1、以上资料来自《新编危险物品安全手册》及该公司提供的资料。2、石脑油、中芳烃1的燃烧热参照汽油。
由上表可知，该建设项目储存单元的危险化学品有63010吨，有资料可查燃烧热的危化品总量发生燃烧时放出的总热量为610×106kj。
附件3.2预先危险性分析（PHA）分析
根据本项目的具体情况，分别对生产装置区、储罐区以及其他作业场所等进行预先危险性分析。
附表3.2-1生产装置区（甲类）预先危险分析表
|
序号
|
危险源
|
危险因素
|
事故类别
|
引发事故的原因
及事故模式
|
事故
后果
|
严重度等级
|
可能性等级
|
安全技术措施
|
|
1
|
塔、换热器、罐、泵、管线、阀门等
|
设备设施、电气系统、易燃物料
|
火灾、爆炸
|
1、设备、管线因腐蚀穿孔，泵、阀门、法兰等泄漏。
2、违章作业，开或关错阀门造成不同物料混合。
3、在有爆炸危险场所的电气设备的防爆性能不满足爆炸危险场所的安全要求，生产过程中产生电气火花。
4、电气线路敷设无法满足防爆要求，可能产生火花。
5、作业人员违章作业，将火种带入火灾爆炸的危险场所。
6、未采取相应安全措施的情况下在存在火灾爆炸的危险场所进行动火作业。
7、设备设施的防雷防静电的设施不符合要求或者未定期检验，或者检验不符合要求等。
8、使用容易产生火花的工具。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅲ～Ⅳ
|
C
|
1、加强设备的维护保养，定期巡检，及时发现安全隐患，及时消除安全隐患。
2、爆炸危险场所的电气设备应采用相应的防爆措施，做好静电导除接地措施。
3、加强作业人员的安全培训教育，培训教育不合格者严禁上岗作业。
4、作业场所设置相应的安全警示标志。
5、严格火源的管理。
6、定期对防雷防静电装置进行检测，不合格时立即进行整改。
7、制定完善的安全操作规程并严格执行。
8、设置可燃气体浓度自动检测报警装置。
9、使用不产生火花的工具（有色金属），配备适用的灭火器材。
|
|
2
|
塔、换热器、罐、泵、管线、阀门等
|
毒害性物料
|
中毒和窒息
|
1、泄漏的有毒液体沾到人员的身体、眼睛等。
2、有毒物质挥发的有毒气体被人吸入。
3、人员没有穿着劳动保护用品，发生中毒。
4.人员违章进行受限空间作业。
5、检修、抢修时罐、泵、阀、管道中的有毒物质未彻底清洗干净。
6、缺乏对泄漏物质的危险、危害特性及其应急预防方法和知识；
7、不清楚泄漏物质的种类，应急不当；
8、在有毒物场所无（或失效）相应的防毒过滤器、面具、氧气呼吸器及其他有关的防护用品；
9、因故未戴防护用品；
10、防护用品选型不当或使用不当；
11、救护不当。
|
人员伤亡或患职业病
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
1、加强设备、管道等的检修。
2、减少物料的跑、冒、滴、漏。
3、人员配备工作服、塑胶手套、防护眼罩、防毒口罩、降尘口罩。
4、人员要提高安全意识，反对违章作业，增强自我保护的意识。
5、进入受限空间作业时，一定要按规定做好防护措施。
6、操作、检修、故障泄漏或处理异常时，操作人员应穿戴合适的防毒面具；
7、坚持巡回检查，发现问题及时处理
8、泄漏后应采取相应措施：
①查明泄漏源点，切断相关阀门，消除泄漏源，及时报告；
②如泄漏量大，应疏散有关人员至安全处。
9、定期检修、维护保养，保持设备的完好状态。检修时作业人员要穿戴好防护用品。
10、在特殊场合下（如在有毒物场所抢救、急救等），要有应急预案，抢救时要正确佩戴好相应的防毒过滤器或隔离式呼吸器，穿戴好劳动防护用品。
11、组织管理措施：
①加强对毒物、有害物质的检测，检查有毒、有害物质有否跑、冒、滴、漏；
②教育、培训员工掌握有关毒物的毒性，预防中毒、窒息的方法及其急救法；
③要求员工严格遵守各种规章制度、操作规程；
④设立危险、有毒的标志；
⑤设立急救点，配备相应的急救药品、器材；
⑥选择与公司就近的职防院、所，为公司提供服务。
|
|
3
|
泵等转动设备
|
机械能
|
机械伤害
|
1、在生产过程中使用的机械设备有转动、传动及其他相对运动，有存在机械伤害的危险。
2、因设备故障或操作失误，可能引起运动部件松脱，击伤作业人员。
3、设备的防护不良或者违章拆除防护设施，人员可能意外碰触到运动部位而造成伤害。
4、操作人员出现误操作，身体部位深入到危险区域，可能造成作业人员伤害。
5、设备外形存在尖锐的角和棱或基础部位有突出物，人员不小心碰撞，会造成人员伤害。
6、带有旋转部件的设备，如果缺乏防护装置，或者防护装置失效，飞出物可能会引发人员遭受机械伤害。
7、检修过程中人员不小心，自己或他人受伤害。
|
人员伤亡
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
1、采购由正规厂家生产的机械设备设施。
2、机械设备设施的运动部位安全防护牢固有效。
3、设备布局应满足作业人员的安全需要。且合理布置设备。
4、制定相应设备的安全操作规程并监督员工严格执行。
5、制定设备设施的安全管理和安全检查制度，并培训员工。
6、对从业人员进行安全培训，培训合格后方可上岗，且对作业人员进行定期安全培训，以提高其安全技术水平和安全意识。
7、外壳锋利或有突出部件的设备应设置防护措施或警示标语。
8、带有旋转部件的部分应按要求设置防护罩等防护措施。
|
|
4
|
电气
设备及线路
|
电能
|
触电
|
1、设备设施的电气线路绝缘不当。
2、线路破损未及时发现。
3、选用不符合要求的设备，造成线路接触到设备的导电部位。
4、设备的金属外壳接地不良或未接地。
5、接地或接零保护失效，漏电保护失效。
6、电气线路绝缘老化。
7、设备处于潮湿的环境中工作。
8、维修作业时未按照安全规程断开或者采取相应的安全措施。
9、作业人员违章乱接设备设设施的电线。
10、防雷设施接地保护失效，雷雨天气里，受雷击，人员受电击伤害。
|
人员伤亡
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
1、选用合格厂家生产的电气设备。
2、设备外壳应可靠接地，接地线保持有效。
3、设备设施设置漏电保护开关。电气设施要加强检查、维修，防止漏电。
4、非持证人员严禁进行电气作业。
5、制定安全管理和检查制度，并严格执行。反对违章操作，提高安全用电意识。
6、日常检查发现线路老化、破损时立即予以更换。
7、设备设施场所保持良好的通风，做好防雨防潮工作。
8、维修作业时，应做好相应的安全措施，以保障维修作业的顺利进行。
9、危险部位张贴相应的安全警示标志标牌。
10、防雷设施每年定期检测。
|
|
5
|
工具、零部件等
|
重力
|
物体打击
|
1、设备顶部有工具、零部件掉落。
2、高处作业平台上有工具、零部件掉落。
3、设备运动状态下的机械部件、工件材质不良或所受应力不均匀而发生断裂、崩缺、碎片飞射等，击打到操作人员的身体。
|
人员伤亡
|
Ⅱ
|
D
|
1、加强系统的维护保养，保障系统的有效性。
2、加强人员的安全教育培训，提高人员的安全意识和安全技能。
3、高处作业平台边缘设置护栏、脚踢板等安全防护设施。
|
|
6
|
高温物料、设备表面
|
高温
|
高温灼烫
|
1、塔、换热器及受热管道设计、选材、安装等方面存在缺陷，发生泄漏。
2、自然灾害导致高大设备倒塌，塔、换热器及受热管道损害，发生泄漏。
3、塔、换热器及受热管道长时间未维护检修，局部腐蚀穿孔，发生泄漏。
4、违章操作导致塔内物料过多、或超过工艺要求温度，使物料溢出。
5、雷击造成设备损害。
6、设备及管道表面未采用隔热材料。
|
人员烫伤
|
Ⅱ
|
C～D
|
1、定期对设备进行检查维护，发现腐蚀穿孔及时修补或更换。
2、制订相关方面应急预案。
3、严格作业操作规程、定期检测维护自控系统。
4、安装避雷设施，并定期进行检测。
5、设备及管道表面采用隔热材料包裹。
6、严格防护用品及管理体制。
7、减少物料的跑、冒、滴、漏。
8、人员配备工作服、塑胶手套、防护眼罩、防毒口罩、降尘口罩。
9、人员要提高安全意识，反对违章作业，增强自我保护的意识。
|
|
7
|
作业平台
|
势能
|
高处坠落
|
1、高处作业有洞无盖、临边无栏，不小心造成坠落；
2、无防坠落措施，踩空或支撑物倒塌，造成高处坠落；
3、高处行道、塔、贮罐扶梯、管线架桥及护栏等锈蚀，或强度不够造成坠落。
4、违章作业、违章指挥、违反劳动纪律；
5、情绪不稳定，疲劳作业、身体有疾病、工作时精力不集中。
|
人员伤亡
|
Ⅱ
|
C
|
1、临边、洞口要做到“有洞必有盖”“有边必有栏”以防坠落；
2、可以在地面做的作业，尽量不要安排在高处做，即“尽可能高处作业平地做”
3、坚决杜绝登高作业中的“三违”。
|
|
8
|
起重设施
|
势能
|
起重伤害
|
1、起重设备设施设计不合理。
2、起重设备的布置不满足安全操作的需要。
3、违章作业，在未困绑牢固的条件下作业。
4、作业人员违反安全操作规程作业。
5、起重设备存在缺陷，未按照法定要求进行检验。
6、超负荷运行和吊运。
7、定期检查不到位，造成吊索具存在缺陷或破损等。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅱ～Ⅲ
|
D
|
1、应购买具有资质的生产单位生产的起重设备，设备也应由有资质的单位安装。
2、起重设备应经检验合格方可使用。
3、起重设备的作业人员应取得相应的资格证并持证上岗。
4、制定相应的特种设备的安全管理制度和安全操作规程并严格执行。
5、定期对其中设备进行检验和检查，发现问题立即整改。
|
|
9
|
机动车辆
|
动能
|
车辆伤害
|
1、车况不良。
2、指挥不当。
3、道路标示不清。
4、作业人员违章驾驶、超速驾驶、无证驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶。
5、叉车行走载物过高影响司机行驶视线。
6、叉车辆安全装置有缺陷，带病驾驶。
7、叉车载物行走道路不平或路面有行走障碍物，造成车辆倾翻。
8、叉车载物过载，行走时配重端翘起，造成前倾。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
1、严格控制车辆在厂区内的速度。
2、严格管理，非持证人员严禁驾驶作业。
3、设置相应的道路安全警示标志和标牌。
4、对车辆进行定期的检验，合格车辆才能够运行。
5、叉车载物不能超过驾驶员视线高度。
6、车辆生产经营企业应有许可证，安全装置应完好可靠。
7、道路视线不佳地段应采取安全措施，夜间作业应有良好照明。
8、叉车载物应符合叉车载物吨位，严禁超载装卸和行走。
|
|
10
|
设备设施、电气系统
|
噪音
|
噪音危害
|
1、设备设施的选用不属于低噪声设备、机泵、设备运转发出噪声。
2、作业人员没配备相应的劳动防护用品。
3、生产场所未采取相应的隔音降噪措施。
4、人员长期暴露在噪声环境中。
|
失聪或患职业病
|
Ⅱ
|
D
|
1、选用设备时选用低噪声设备。
2、制定相应的劳动用品配备管理制度和安全操作规程并严格执行。
3、为作业人员配备相应的劳动防护用品并教育监督员工正确佩戴。
4、生产场所采取相应的隔音降噪措施。
5、定期进行作业场所职业卫生监测。
|
|
11
|
设备设施
|
高温
|
高温危害
|
1、在高温环境长时间作业；
2、高温设备没有隔热防护。
|
人员伤亡
|
Ⅱ
|
D
|
1、加强高温设备、管线的隔热防护；
2、加强对员工的防暑降温。
|
附表3.2-2储罐区预先危险分析表
|
序号
|
危险源
|
危险因素
|
事故类别
|
可能的事故模式
（事故原因）
|
事故
后果
|
严重度等级
|
可能性等级
|
安全技术措施
|
|
1
|
管道、阀门、法兰、储罐
|
易燃物料
|
火灾、爆炸
|
1、物料泵密封点处不密封泄漏。
2、输送物料的管道、阀门、法兰等管件破损。
3、阀门、管道、法兰等因质量或安装不当泄漏。
4、地基下沉、撞击或人为破坏等造成管道、阀门、法兰破裂而泄漏。
5、液位显示系统失效，不能正确显示实际液位。实际液位高于高液位报警值或低于低液位报警值时报警系统不能报警，造成储罐冒顶或抽成负压。
6、将火种带入作业场所或进行明火作业。
7、雷电放电的能量足以点燃可燃物质，而防雷设施失效。
8、电气设备故障产生的电气火灾。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅲ～Ⅳ
|
C
|
1、控制与消除火源：
①严禁吸烟、携带火种进入储罐区；②动火必须严格按动火手续办理动火证，并采取有效防范措施；③按规定安装防雷装置，并定期进行检测合格；④加强现场管理，严禁机动车辆进入储罐区须配戴完好的阻火器等管制措施，正确行驶，绝对防止发生任何故障和交通事故。
2、严格控制设备质量及其安装：
①储罐、机泵、管线、管件等设备及其配套仪表要选用质量好的合格产品，并把好质量、安装关；
②设备及其仪表等有关设施要按要求进行定期检验、检测、试压；
③对设备、管线、管件、仪表、报警器、监测装置等要定期进行检查、保养、维修，保持完好状态；
④按标准安装电气线路，定期进行检查、维修、保养，保持完好状态；
3、防止可燃物料的跑、冒、滴、漏
4、加强管理、严格工艺纪律：
①杜绝“三违”（违章作业、违章指挥、违反劳动纪律），严守工艺纪律；
②严格要求职工及业务管理人员遵守各项规章制度、操作规程等；
③坚持巡回及节假日检查，发现问题及时处理
④加强教育、培训、考核工作
5、安全设施要齐全完好
①安全设施（如消防设施）齐全并保持完好；
②设置明显的、足够数量的安全防火警示标志；
③作业人员应配备和正确穿戴劳动防护用品。
|
|
2
|
管道、阀门、法兰、储罐
|
有毒有害物料
|
中毒和窒息
|
1、机泵密封点处不密封泄漏。
2、输送物料的管道、阀门、法兰等管件破损。
3、地基下沉、阀门、管道、法兰等因质量或安装不当泄漏。
4、撞击或人为破坏等造成管道、阀门、法兰破裂而泄漏。
5、作业人员作业过程没有按要求穿戴好劳动防护用品；
6、作业人员防护用品不合要求。
|
人员伤亡或患职业病
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
1、加强设备、管道等的检修。
2、减少物料的跑、冒、滴、漏。
3、人员配备工作服、塑胶手套、防护眼罩、防毒口罩、降尘口罩。
4、人员要提高安全意识，反对违章作业，增强自我保护的意识。
5、进入受限空间作业时，一定要按规定做好防护措施。
6、操作、检修、故障泄漏或处理异常时，操作人员应穿戴合适的防毒面具；
7、坚持巡回检查，发现问题及时处理
8、泄漏后应采取相应措施：
①查明泄漏源点，切断相关阀门，消除泄漏源，及时报告；
②如泄漏量大，应疏散有关人员至安全处。
9、定期检修、维护保养，保持设备的完好状态。检修时作业人员要穿戴好防护用品。
10、在特殊场合下（如在有毒物场所抢救、急救等），要有应急预案，抢救时要正确佩戴好相应的防毒过滤器或隔离式呼吸器，穿戴好劳动防护用品。
11、组织管理措施：
①加强对毒物、有害物质的检测，检查有毒、有害物质有否跑、冒、滴、漏；
②教育、培训员工掌握有关毒物的毒性，预防中毒、窒息的方法及其急救法；
③要求员工严格遵守各种规章制度、操作规程；
④设立危险、有毒的标志；
⑤设立急救点，配备相应的急救药品、器材；
⑥选择与公司就近的职防院、所，为公司提供服务。
|
|
3
|
各用电设备设施
|
电能
|
触电
|
1、设备设施的电气线路绝缘不当。
2、线路破损未及时发现。
3、选用不符合要求的设备，造成线路接触到设备的导电部位。
4、设备的金属外壳接地不良或未接地。
5、漏电保护失效。
6、电气线路绝缘老化。
7、设备处于潮湿的环境中工作。
8、维修作业时未按照安全规程断开或者采取相应的安全措施。
9、作业人员违章乱接设备设设施的电线。
|
人员伤亡
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
1、选用合格厂家生产的设备。
2、设备外壳应可靠接地，接地线保持有效。
3、设备设施设置漏电保护开关。
4、非持证人员严禁进行电气作业。
5、制定安全管理和检查制度，并严格执行。
6、日常检查发现线路老化、破损时立即予以更换。
7、设备设施场所保持良好的通风，做好防雨防潮工作。
8、维修作业时，应做好相应的安全措施，以保障维修作业的顺利进行。
9、危险部位张贴相应的安全警示标志标牌。
|
|
4
|
储罐顶
|
势能
|
物体打击
|
1、储罐顶部检维修有工具、零部件掉落。
2、储罐顶防护设施损毁。
3、储罐区有作业人员活动，没有戴安全帽等防护措施。
|
人员伤亡
|
Ⅱ
|
D
|
1、加强系统的维护保养，保障安全防护设施的有效性。
2、加强人员的安全教育培训，提高人员的安全意识和安全技能。
3、高处作业平台边缘设置护栏、脚踢板等安全防护设施。
|
|
5
|
储罐顶
|
势能
|
高处坠落
|
1、高处作业临边无栏，不小心造成坠落。
2、无防坠落措施（如安全带），踩空，造成高处坠落。
3、高处行道、储罐扶梯、管线架桥及护栏等锈蚀，或强度不够造成坠落。
4、违章作业、违章指挥、违反劳动纪律；
5、情绪不稳定，疲劳作业、身体有疾病、工作时精力不集中。
|
人员伤亡
|
Ⅱ
|
C
|
1、临边要做到 “有边必有栏”以防坠落。
2、可以在地面做的作业，尽量不要安排在高处做，即“尽可能高处作业平地做”
3、坚决杜绝登高作业中的“三违”。
|
|
6
|
高温
|
高温
|
高温危害
|
1、夏季在高温环境长时间作业。
2、作业人员身体不适。
|
患职业病
|
Ⅱ
|
D
|
1、减少高温天气下的室外作业时间
2、加强对员工的防暑降温措施。
|
附表3.2-3管架预先危险性分析
|
序号
|
危险源
|
危险因素
|
事故类别
|
可能的事故模式
（事故原因）
|
事故
后果
|
严重度等级
|
可能性等级
|
安全技术措施
|
|
1
|
管道、阀门、法兰
|
易燃物料
|
火灾、爆炸
|
1、输送物料的管道、阀门、法兰等管件破损。
2、阀门、管道、法兰等因质量或安装不当泄漏。
3、地基下沉、撞击或人为破坏等造成管道、阀门、法兰破裂而泄漏。
4、将火种带入作业场所或进行明火作业。
5、雷电放电的能量足以点燃可燃物质，而防雷设施失效。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅲ～Ⅳ
|
C
|
1、控制与消除火源：
①严禁吸烟、携带火种进入作业现场；②动火必须严格按动火手续办理动火证，并采取有效防范措施；③按规定安装防雷装置，并定期进行检测合格；④加强现场管理，严禁机动车辆进入储罐区须配戴完好的阻火器等管制措施，正确行驶，绝对防止发生任何故障和交通事故。
2、严格控制设备质量及其安装：
①管线、管件等设备选用质量好的合格产品，并把好质量、安装关；
②管线、管件等要定期进行检查、保养、维修，保持完好状态；
3、防止可燃物料的跑、冒、滴、漏。
4、加强管理、严格工艺纪律：
①杜绝“三违”（违章作业、违章指挥、违反劳动纪律），严守工艺纪律；
②严格要求职工及业务管理人员遵守各项规章制度、操作规程等；
③坚持巡回及节假日检查，发现问题及时处理
④加强教育、培训、考核工作
|
|
2
|
管道、阀门、法兰
|
有毒有害物料
|
中毒和窒息
|
1、输送物料的管道、阀门、法兰等管件破损。
2、地基下沉、阀门、管道、法兰等因质量或安装不当泄漏。
3、撞击或人为破坏等造成管道、阀门、法兰破裂而泄漏。
|
人员伤亡或患职业病
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
1、加强管道、管件等的检修。
2、减少物料的跑、冒、滴、漏。
3、人员配备工作服、塑胶手套、防护眼罩、防毒口罩、降尘口罩。
4、人员要提高安全意识，反对违章作业，增强自我保护的意识。
5、操作、检修、故障泄漏或处理异常时，操作人员应穿戴合适的防毒面具；
6、坚持巡回检查，发现问题及时处理
7、泄漏后应采取相应措施：
①查明泄漏源点，切断相关阀门，消除泄漏源，及时报告；
②如泄漏量大，应疏散有关人员至安全处。
8、定期检修、维护保养，保持设备的完好状态。检修时作业人员要穿戴好防护用品。
9、在特殊场合下（如在有毒物场所抢救、急救等），要有应急预案，抢救时要正确佩戴好相应的防毒过滤器或隔离式呼吸器，穿戴好劳动防护用品。
10、组织管理措施：
①加强对毒物、有害物质的检测，检查有毒、有害物质有否跑、冒、滴、漏；
②教育、培训员工掌握有关毒物的毒性，预防中毒、窒息的方法及其急救法；
③要求员工严格遵守各种规章制度、操作规程；
④设立危险、有毒的标志；
⑤设立急救点，配备相应的急救药品、器材；
⑥选择与公司就近的职防院、所，为公司提供服务。
|
|
3
|
管架高处
|
势能
|
高处坠落
|
1、无防坠落措施（如安全带），踩空，造成高处坠落。
2、违章作业、违章指挥、违反劳动纪律；
3、情绪不稳定，疲劳作业、身体有疾病、工作时精力不集中。
|
人员伤亡
|
Ⅱ
|
C
|
1、可以在地面做的作业，尽量不要安排在高处做，即“尽可能高处作业平地做”
2、坚决杜绝登高作业中的“三违”。
|
|
4
|
高温
|
高温
|
高温危害
|
1、夏季在高温环境长时间作业。
2、作业人员身体不适。
|
患职业病
|
Ⅱ
|
D
|
1、减少高温天气下的室外作业时间
2、加强对员工的防暑降温措施。
|
附表3.2-4其他场所预先危险性分析
|
序号
|
危险源
|
危险因素
|
事故类别
|
可能的事故模式
（事故原因）
|
事故
后果
|
严重度等级
|
可能性等级
|
安全技术措施
|
|
1
|
可燃物料、电气设施（装置变电所、中控室）
|
可燃物料、电气设施
|
火灾
|
1、电气开关、电线老化没有及时更新，可能产生漏电、短路，发生电气火灾。
2、变电所存放较多的可燃物料。
3、设备设施的防雷防静电的设施不符合要求或者未定期检验，或者检验不符合要求等。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
1、加强电气设施的专项定期检查和隐患排查，及时落实隐患整改。
2、加强作业人员的安全培训教育，培训教育不合格者严禁上岗。
3、有动火作业时必须对作业场所安全防护措施。
4、装置变电所、中控室不能存放大量的可燃物或易燃物。
5、严格火源的管理，严禁烟火。
6、定期对防雷防静电装置进行检测，不合格时立即进行整改。
7、制定完善的安全操作规程并严格执行。
|
|
2
|
各用电设备设施（装置变电所、中控室）
|
电能
|
触电
|
1、设备设施的电气线路绝缘不当。
2、线路破损未及时发现。
3、选用不符合要求的设备，造成线路接触到设备的导电部位。
4、设备的金属外壳接地不良或未接地。
5、漏电保护失效。
6、电气线路绝缘老化。
7、设备处于潮湿的环境中工作。
8、维修作业时未按照安全规程断开或者采取相应的安全措施。
9、作业人员违章乱接设备设设施的电线。
|
人员伤亡
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
1、选用合格厂家生产的设备。
2、设备外壳应可靠接地，接地线保持有效。
3、设备设施设置漏电保护开关。
4、非持证人员严禁进行电气作业。
5、制定安全管理和检查制度，并严格执行。
6、日常检查发现线路老化、破损时立即予以更换。
7、设备设施场所保持良好的通风，做好防雨防潮工作。
8、维修作业时，应做好相应的安全措施，以保障维修作业的顺利进行。
9、危险部位张贴相应的安全警示标志标牌。
|
|
3
|
机动车辆
|
动能
|
车辆伤害
|
1、车况不良。
2、指挥不当。
3、道路标示不清。
4、作业人员违章驾驶、超速驾驶、无证驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶。
|
人员伤亡和设备损坏
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
1、严格控制车辆在厂区内的速度。
2、严格管理，非持证人员严禁驾驶作业。
3、设置相应的道路安全警示标志和标牌。
4、对车辆进行定期的检验，合格车辆才能够运行。
|
|
4
|
高温
|
高温
|
高温危害
|
1、夏季在高温环境长时间作业。
2、作业人员身体不适。
|
患职业病
|
Ⅱ
|
D
|
1、减少高温天气下的室外作业时间
2、加强对员工的防暑降温措施。
|
（4）预先危险性分析总结
通过预先危险性分析，得出下列结论：
附表3.2-4预先危险性分析结论汇总
|
评价单元
|
危险有害因素
|
危险程度
|
可能性等级
|
可能导致的后果
|
|
生产装置区
|
火灾、爆炸
|
Ⅲ～Ⅳ
|
C
|
人员伤亡、设备损坏。
|
|
中毒和窒息
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
人员伤亡或患职业病。
|
|
机械伤害
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
人员伤亡。
|
|
触电
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
人员伤亡。
|
|
物体打击
|
Ⅱ
|
D
|
人员伤亡。
|
|
高温灼烫
|
Ⅱ
|
C～D
|
人员伤亡。
|
|
高处坠落
|
Ⅱ
|
C
|
人员伤亡。
|
|
起重伤害
|
Ⅱ～Ⅲ
|
D
|
人员伤亡、设备损坏。
|
|
车辆伤害
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
人员伤亡、设备损坏。
|
|
噪声危害
|
Ⅱ
|
D
|
失聪等职业病。
|
|
高温危害
|
Ⅱ
|
D
|
患职业病。
|
|
储罐区
|
火灾、爆炸
|
Ⅲ～Ⅳ
|
C
|
人员伤亡、设备损坏。
|
|
中毒和窒息
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
人员伤亡或患职业病。
|
|
触电
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
人员伤亡。
|
|
物体打击
|
Ⅱ
|
D
|
人员伤亡。
|
|
高处坠落
|
Ⅱ
|
C
|
人员伤亡。
|
|
高温危害
|
Ⅱ
|
D
|
患职业病。
|
|
管架
|
火灾、爆炸
|
Ⅲ～Ⅳ
|
C
|
人员伤亡、设备损坏。
|
|
中毒和窒息
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C～D
|
人员伤亡或患职业病。
|
|
高处坠落
|
Ⅱ
|
C
|
人员伤亡。
|
|
高温危害
|
Ⅱ
|
D
|
患职业病。
|
|
装置变电所、中控室
|
火灾
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
人员伤亡、设备损坏。
|
|
触电
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
人员伤亡。
|
|
厂区道路
|
车辆伤害
|
Ⅱ～Ⅲ
|
C
|
人员伤亡。
|
|
高温危害
|
Ⅱ
|
D
|
患职业病。
|
结果分析：
（1）生产装置区、储罐区、管架的“火灾”、“爆炸”的危险程度为“Ⅲ～Ⅳ”，比较大，可能性等级为“C”，由于甲类作业场所储存、使用的物料是易燃危化品。
（2）其他作业场所危险有害因素的危险程度为 “Ⅱ～Ⅲ”，比较小，可能性等级为“C~D”。
附件3.3作业条件危险性分析
采用作业条件危险性评价法对该公司生产单元、储存单元等作业场所进行评价，其结果如下：
附表3.3 作业条件危险性评价
|
作业
场所
|
危险有害因素
|
分数值
|
危险等级
|
|
L
|
E
|
C
|
D=L×E×C
|
|
生产装置区
|
火灾、爆炸
|
1
|
6
|
15
|
90
|
显著危险
|
|
中毒和窒息
|
1
|
6
|
7
|
42
|
一般危险
|
|
机械伤害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
触电
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
物体打击
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高温灼烫
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高处坠落
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
起重伤害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
噪声危害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
车辆伤害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高温危害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
储罐区
|
火灾、爆炸
|
1
|
6
|
15
|
90
|
显著危险
|
|
中毒和窒息
|
1
|
6
|
7
|
42
|
一般危险
|
|
触电
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
物体打击
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高处坠落
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高温危害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
管架
|
火灾、爆炸
|
1
|
6
|
15
|
90
|
显著危险
|
|
中毒和窒息
|
1
|
6
|
7
|
42
|
一般危险
|
|
高处坠落
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高温危害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
装置变电所、中控室
|
火灾
|
1
|
6
|
7
|
42
|
一般危险
|
|
触电
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
厂区道路
|
车辆伤害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
|
高温危害
|
1
|
6
|
3
|
18
|
可能危险
|
结果分析：
（1）生产装置区、储罐区、管架的“火灾”、“爆炸”的危险等级是“显著危险”，由于甲类作业场所储存、使用的物料是易燃危化品。
（2）其他作业场所危险有害因素的危险程度为“一般危险”或“可能危险”。
附件3.4事故后果模拟计算
采用原国家安监总局认可和推荐的南京安元科技有限公司开发的专业安全风险分析软件，对储罐区进行蒸汽云爆炸事故后果模拟分析、多米诺效应分析。
（1）基础参数
1）环境参数
所在区域：珠海
地面类型：分散的高矮建筑物（城市）
辐射强度：中等(白天日照)
大气稳定度：B
环境压力(Pa)：101000
建筑物占地百分比：0.03
环境平均风速(m/s)：3.1
环境大气密度(kg/m3)：1.293
区域人口密度(个/m2)：0.002
环境温度(K)：298
2）装置参数
装置编号：TK-02
装置名称：TK-02储罐
物料名称：汽油
装置类型：常压容器和储罐
事故后果：蒸气云爆炸(UVCE)
UVCE物料类型：易燃液体
UVCE液体密度（kg/m³）：750
UVCE气体密度（kg/m³）：350
UVCE充装系数（0~1）：0.95
UVCE泄放总量占设备体积的百分数（0~1）：0.6
UVCE燃料燃烧热（Kj/Kg）：47300
3）事故模拟标准
|
事故后果区域
|
颜色
|
|
死亡区域
|
|
|
财产损失区域
|
|
|
轻伤区域
|
|
|
燃爆区域
|
|
|
泄漏中毒区域
|
|
|
重伤区域
|
|
（2）蒸气云爆炸(UVCE)模拟结果
1）模拟图：
分析结果(输出距离是距离装置原点的距离)：
死亡半径（m）：294
重伤半径（m）：382
轻伤半径（m）：743
财产损失半径（m）：891
（3）蒸气云的爆炸波效应计算结果
针对蒸气云的爆炸波效应计算，当环境压力为101000Pa时，爆炸波正相超压的有效计算范围为： 1655.4Pa到334993.0Pa。
（4）个人风险模拟结果
（5）社会风险模拟结果
安全风险容量(PLL)：0.46
（6）区域总体外部安全防护距离模拟结果
假设周边防护目标，模拟计算蒸气云的爆炸波对防护目标的风险范围，即多米诺效应范围。
1）防护目标1：砺锋公司
|
防护目标
|
风险等级
|
安全防护距离
|
|
防护目标1：砺锋公司
|
一级风险
|
向东方向429.5米外安全
|
|
向北方向322.2米外安全
|
|
向西方向515.4米外安全
|
|
向南方向708.7米外安全
|
|
二级风险
|
向东方向1267.0米外安全
|
|
向北方向1116.8米外安全
|
|
向西方向1331.6米外安全
|
|
向南方向1503.4米外安全
|
|
三级风险
|
向东方向超出地图仍未安全
|
|
向北方向超出地图仍未安全
|
|
向西方向2942.349米外安全
|
|
向南方向2469.855米外安全
|
2）防护目标2：中冠石化公司
|
防护目标
|
风险等级
|
安全防护距离
|
|
防护目标2：中冠石化公司
|
一级风险
|
向东方向236.2米外安全
|
|
向北方向665.8米外安全
|
|
向西方向687.3米外安全
|
|
向南方向236.2米外安全
|
|
二级风险
|
向东方向1073.8米外安全
|
|
向北方向1503.4米外安全
|
|
向西方向1524.9米外安全
|
|
向南方向1073.9外安全
|
|
三级风险
|
向东方向超出地图仍未安全
|
|
向北方向超出地图仍未安全
|
|
向西方向3135.6米外安全
|
|
向南方向2061.8米外安全
|
3）防护目标3：珠海金鸡化工公司
|
防护目标
|
风险等级
|
安全防护距离
|
|
防护目标3：珠海金鸡化工公司
|
一级风险
|
向东方向43.0米内安全
|
|
向北方向64.4米内安全
|
|
向西方向到地图边缘都安全
|
|
向南方向到地图边缘都安全
|
|
二级风险
|
向东方向1761.1米外安全
|
|
向北方向1481.9米外安全
|
|
向西方向816.1米外安全
|
|
向南方向966.5米外安全
|
|
三级风险
|
向东方向超出地图仍未安全
|
|
向北方向超出地图仍未安全
|
|
向西方向2426.901米外安全
|
|
向南方向2018.838米外安全
|
4）防护目标4：长炼石化罐区
|
防护目标
|
风险等级
|
安全防护距离
|
|
防护目标4：长炼石化罐区
|
一级风险
|
向东方向515.448米内安全
|
|
向北方向到地图边缘都安全
|
|
向西方向到地图边缘都安全
|
|
向南方向到地图边缘都安全
|
|
二级风险
|
向东方向2233.608米外安全
|
|
向北方向622.833米外安全
|
|
向西方向322.155米外安全
|
|
向南方向1181.235米外安全
|
|
三级风险
|
向东方向超出地图仍未安全
|
|
向北方向超出地图仍未安全
|
|
向西方向1954.407米外安全
|
|
向南方向2555.763米外安全
|
5）防护目标5：长城新能源公司罐区
|
防护目标
|
风险等级
|
安全防护距离
|
|
防护目标5：长城新能源公司罐区
|
一级风险
|
向东方向279.2米内安全
|
|
向北方向到地图边缘都安全
|
|
向西方向到地图边缘都安全
|
|
向南方向到地图边缘都安全
|
|
二级风险
|
向东方向1761.1米外安全
|
|
向北方向751.7米外安全
|
|
向西方向708.7米外安全
|
|
向南方向1653.7米外安全
|
|
三级风险
|
向东方向超出地图仍未安全
|
|
向北方向超出地图仍未安全
|
|
向西方向2362.5米外安全
|
|
向南方向2727.6米外安全
|
附件3.5风险矩阵法风险等级评估
根据《广东省安全生产领域风险点危险源排查管控工作指南》（粤安办〔2016〕126号）的要求，采用风险矩阵法分析该项目的风险点及风险评级。
附表3.5-1
危险等级划分标准
|
分值
|
危险程度
|
分值
|
危险程度
|
|
＞20
|
极高风险（红）
|
4～6
|
低风险（蓝）
|
|
11～20
|
高风险（橙）
|
＜4
|
无风险（无颜色）
|
|
7～10
|
中风险（黄）
|
|
|
（1）安全风险分级
附表3.5-2风险点及风险分级表
|
风险点
|
危险源
|
事故类型
|
风险评估
|
危险等级
|
|
可能性
|
严重性
|
风险等级
|
|
生产装置区
|
塔类设备、容器设备、换热设备。
|
火灾、爆炸
|
3
|
4
|
20
|
高风险（橙）
|
|
塔类设备、容器设备、换热设备。
|
中毒和窒息
|
3
|
3
|
9
|
中风险（黄）
|
|
机泵设备、真空设备、空压机等。
|
机械伤害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
电气设备。
|
触电
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
机泵设备、真空设备、空压机等。
|
物体打击
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
换热设备、高温物料管道等。
|
高温灼烫
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
建筑的边缘、2m及以上高度的作业平台、设备及储罐顶部等。
|
高处坠落
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
起重设备（如手动葫芦）。
|
起重伤害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
机泵设备、真空设备、空压机、管道等。
|
噪声危害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
运送设备、部件的机动车辆或叉车。
|
车辆伤害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
生产装置区。
|
高温危害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
储罐区
|
储罐、机泵。
|
火灾、爆炸
|
3
|
4
|
20
|
高风险（橙）
|
|
储罐、机泵、法兰、阀门等。
|
中毒和窒息
|
3
|
3
|
9
|
中风险（黄）
|
|
电气设备。
|
触电
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
机泵设备。
|
物体打击
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
储罐顶部。
|
高处坠落
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
储罐区。
|
高温危害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
管架
|
法兰、阀门等。
|
火灾、爆炸
|
3
|
4
|
20
|
高风险（橙）
|
|
法兰、阀门等。
|
中毒和窒息
|
3
|
3
|
9
|
中风险（黄）
|
|
管架顶部。
|
高处坠落
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
管架区域。
|
高温危害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
装置变电所、中控室
|
电气设备。
|
火灾
|
3
|
3
|
9
|
中风险（黄）
|
|
电气设备。
|
触电
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
厂区道路
|
机动车辆。
|
车辆伤害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
|
厂区。
|
高温危害
|
3
|
2
|
6
|
低风险（蓝）
|
附件四 安全条件以及安全生产条件分析过程
附件4.1安全条件分析
附件4.1.1立项、规划
（1）立项
华峰石化公司于2018年8月取得该建设项目经珠海经济技术开发区（高栏港经济区）管理委员会核发的《广东省技术改革投资项目备案证》，编号：180404251130003。
（2）规划
该建设项目位于广东省珠海市高栏港经济区石油化工区，高栏港经济区是国家发改委核准的省级经济开发区，开发面积380平方公里，是中国华南大型综合性临海产业经济区，现已初步形成了以装备制造、石化和能源为主导的重化产业格局。2012年3月国务院批准广东省珠海高栏港经济开发区升级为国家级经济技术开发区，定名为珠海经济技术开发区。
该建设项目的布局规划符合《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》第8点“新建企业必须在化工园区或集中区建设”的要求，符合当地政府产业政策与布局。
附件4.1.2建设项目周边情况
峰公司厂外东面为北五路，再东面为热电联供项目预留地、瑞麟仓储、科迪公司；厂外南面为平湾一路（工业区道路），再南面为飞扬化工、金鸡集团和裕汇通聚酯公司；西面为长炼石化厂区、华峰造纸厂、长城化工；北面为振戎芳烃公司厂区。华峰石化公司厂区围墙外南面450m为高栏港大道，南面厂区围墙外770m为厂外铁路线。
该建设项目与周边环境建构筑物及设施之间的防护距离详细见“2.2.2建设项目地理位置及自然条件”， 该建设项目建构筑物与周边环境的建构筑物及设施之间的防护距离符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第4.1.9条、第4.2.12条的要求。
该公司原有项目的建构筑物同周边企业的的建构筑物的防火间距详细见“2.2.2建设项目地理位置及自然条件”， 该公司原有项目的建构筑物（包括设备区、储存罐区等）同周边企业的的建构筑物（包括设备区、储存罐区等）的防火间距符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）第4.1.9条、第4.1.10条的要求。
厂区周围500m范围内无商业中心、公园等人口密集区域，没有学校、医院、影剧院、体育场（馆）等公共设施，没有车站、码头、机场以及水路交通干线、地铁风亭及出入口，没有基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地，没有军事禁区、军事管理区以及法律、行政法规规定予以保护的其他区域等8类敏感场所和区域。（详细见2.2.2建设项目地理位置及自然条件的“周边环境”）。
附件4.1.3建设项目所在地的自然条件
华峰石化公司位于广东省珠海市，属亚热带海洋性气候。夏季极端高温为38.5℃，极端最低气温2.5℃。年平均降雨量2058.5毫米，年平均雷暴日数61天，年平均风速为2.5m/s，历年最大风速44.6cm/s（1993年）。珠海地区抗震设防烈度为6度。详细情况见“2.2.2建设项目地理位置及自然条件”的“自然条件”。
附件4.1.4选址
该建设项目选址于高栏港经济区石油化工区，和该单位的100万吨/年重油制烯烃芳烃项目及配套储罐同在一个区域范围，该单位的60万吨/年道路沥青工程项目于2013年8月取得建设用地规划许可证（地字第（高栏港）2013-047号），该建设项目选址远离下列场所或区域：
（1）商业中心、公园等人口密集区域；
（2）学校、医院、影剧院、体育场（馆）等公共设施；
（3）供水水源、水厂及水源保护区；
（4）车站、码头（按照国家规定，经批准专门从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；
（5）基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；
（6）湖泊、风景名胜区和自然保护区；
（7）军事禁区、军事管理区；
（8）法律、行政法规规定予以保护的其它区域。
该建设项目是60万吨/年道路沥青工程的优化技术改造项目，是在原项目的车间内进行改建，选址同60万吨/年道路沥青工程项目也不属于《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第3.0.14条列明的11类地区、地段或界限内。
该建设项目涉及厂内运输道路和运输设施的布置能满足生产、经营的需要，同时，工业区内道路经过统一规划，能满足工业园个企业运输的要求，符合《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）第4.2条的相关要求。
该建设项目地处化工区，且周边环境都经过了统一规划，无集中的商业区。符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）和《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）的相关要求。
附件4.1.5 建设项目对周边环境的影响分析
该建设项目所在地区域远离城区和公共场所，周边情况详细见“2.2.2建设项目地理位置及自然条件”。
该建设项目在发生火灾、爆炸、易燃液体泄漏时，可能会对厂区其它项目、周边企业、所在工业区道路的行车造成一定影响，现就该建设项目对周边环境影响分析如下：
（1）火灾、爆炸事故影响分析
如果该建设项目发生火灾爆炸，火灾时产生的有毒有害烟气会对周边环境造成一定影响，可能会使同单位其它项目的作业人员、周边企业的员工、周边化工区道路的社会人员吸入有毒有害气体而造成中毒现象；如果发生爆炸，爆炸所产生的冲击波可能影响同单位其它项目、周边企业的建构筑物受损，甚至坍塌；同时也可能影响工业区道路行车安全，造成人身伤害和车辆损坏。
根据“附件3.4事故后果模拟计算”的结果，该建设项目的爆炸产生的冲击波造成轻伤事故的距离为220m，外部北面的砺锋化工公司建构筑物在其影响范围内，其爆炸事故会对砺锋化工公司的建筑物产生影响。
（2）危险化学品泄漏影响分析
该建设项目的生产装置区、储罐区和厂内管道在发生易燃液体泄漏事故时，液体流散基本不会对外周边环境造成影响，但如果泄漏的易燃易爆性危险化学品挥发产生易燃易爆性蒸气云团扩撒，在爆炸极限范围内飘散至周边环境可能遇着火源发生爆炸事故，导致周边建构筑物、化工区道路的行车受到影响，造成人身伤害和车辆损坏。
附件4.1.6 周边环境对建设项目的影响分析
该建设项目布置在华峰石化公司厂区中间地带，周边企业（环境）发生火灾、爆炸事故对该建设项目的影响较小；该企业其它项目（如100万吨/年重油制烯烃芳烃项目）如果发生火灾、爆炸事故时，就有可能影响到该建设项目，爆炸产生的冲击波可能使该建设项目的装置、储罐受损，甚至引发二次火灾、爆炸事故。该建设项目和周边环境建构筑物的防火间距符合要求，其风险可以接受。
附件4.1.7自然条件影响分析
（1）风
强风对该建设项目的建、构筑物以及露天装置有一定的影响。
项目所在地6～9月会受到台风的影响，如果没有采取相应的防强风措施，可能将建构筑物、装置上安装不牢的部件（或物件）吹落，甚至造成建构筑物、装置倒塌。一旦吹落的部件（或物件）打到人或倒塌的建构筑物、装置压到、砸到人，就会造成人员伤亡事故，因此，在季风季节应注意做好相应的防强风措施。
安全措施：建构筑物为钢筋混凝土钢架结构，露天装置设计时考虑了抗台风的要求，能满足抗台风的功能。
（2）气温
夏季高温季节，高温对电气设备（如：变配电室、配电柜等）有一定的影响，如电气设备运行温度过高。另外，高温对现场操作人员有一定的影响，可能使人体散热发生困难，大量出汗，人体代谢紊乱而容易发生中暑，因此，应注意做好防暑降温工作。高温对室外装置的影响较小。
安全措施：自然通风和，在一定程度上起到降温作用。
（3）雷暴
若该建设项目建、构筑物、露天装置防雷设施存在缺陷或避雷措施失效，可能导致雷击，造成生产和储存设备、设施的损毁。雷击及雷电感应产生的火花也可引起易燃、易爆物料的火灾、爆炸事故；另外，如果人员遭雷击也会发生人员伤亡事故。
安全措施：设计为二类防雷装置。
（4）降雨
夏季雨水季节，尤其是雨季期间，雨量较大，如果厂区内及市政排水设施不畅或不足，有可能造成厂区雨水不能及时排走，可能使雨水对设备、建、构筑物、装置浸泡，形成一定的损害，影响生产，造成损失。
降雨能加速设备、管道的腐蚀，大气降水中含有二氧化碳，二氧化碳溶于水后形成碳酸，碳酸中的酸性对设备、管道具有腐蚀性，由于多数管道为钢铁材质，钢铁是铁碳合金，铁和碳都能导电，而在相对活动性强的铁和相对活动性弱的碳之间形成了原电池，在此作用下，腐蚀反应速度加快。
安全措施：厂区路面雨水设雨水口和雨水管网，可直接排入厂区外的排水沟。能够满足降雨排水的需要。
对于防腐蚀措施初步设计资料中没有明确设计资料，已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
（5）地震
按国家标准《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）附录A.0.17条，广东省珠海地区抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g。若发生地震将导致建筑物、装置的倒塌；生产设备设施及管线、电缆的移位、倾倒，从而可能使生产设备设施及管线、电缆等的变形拉裂，引起严重泄漏，电线短路，进而引发火灾、爆炸及其他各种伤害。
安全措施：该建设项目的建构筑物、装置按7度的抗震设防烈度设防，能够满足该地区地震设防的要求。
（6）沉降原因分析
建、构筑物过量沉降：建、构筑物基础发生的沉降量大于允许值而导致建筑结构上部损坏、整体倾斜、丧失使用功能的现象。
建、构筑物不均匀沉降：建、构筑物同一相互传力的结构体基础之间出现不等量的沉降现象。
以上两种现象可以是由地基土质的不同构造特性和环境条件的变化而引起的，也可以是由基础压力超过地基的容许承载力或地基受力不均匀而产生的。
地基土质结构相对不稳定造成基础沉降：土质结构相对不稳定可以是先天的，也可以是后天形成的。先天形成的有软土、杂填土、冲填土、湿陷性黄土、膨胀土等欠固结的土，其土质成份（或分布）不均匀，土的压缩性高；后天形成的有地下水涨落、渗透、开挖扰动、化学介质侵蚀、设备振动及地震等原因造成土的容许承载力的减小。
对于防沉降措施初步设计资料中没有明确设计资料，已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
总体上说，自然条件对该建设项目没有特别的影响，该建设项目对抵抗自然条件的影响所采取的的安全措施有效可行，能满足抵御自然灾害的需求。
附件4.2.1主要技术、工艺可靠性分析
（1）根据《产业结构调整指导目录（2019年本）》（发展和改革委员会令第29号），该建设项目采用的生产工艺装备不属于淘汰类的落后生产工艺装备，没有采用和使用国家明令淘汰使用的危及生产安全的工艺、设备。
（2）根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）和《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2013〕3号）的规定，该建设项目的生产工艺为“减压蒸馏工艺”，不属于重点监管的危险工艺。
（3）该建设项目生产技术、工艺为国内同行业通用的技术和工艺，行业内多年运行经验表明，其技术、工艺成熟可靠，在国内同行业中处于较成熟的水平。
（4）工艺、设备安全检查表分析
根据《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）及其他规范形成检查表对该项目的工艺、设备安全检查如下表：
附表4.2-1工艺设备安全检查表
|
序号
|
检查项目及内容
|
依据
|
检查（设计）情况
|
结论
|
|
一
|
工艺装置
|
|
|
|
|
1
|
工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定：
1. 设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂；
2. 设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30；
3. 建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.1.1条
|
1. 设备本体及其基础，管道及其支、吊架和基础采用不燃烧材料；
2. 设备和管道的保温层采用不燃烧材料；
3. 建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定。
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符合
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2
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设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、自动联锁保护系统或紧急停车措施。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.1.2条
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生产装置设置集散型控制系统（DCS），符合要求。
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符合
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3
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分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器等与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.3条
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冷凝器、冷却器等设备，直接连接或靠近布置，符合要求。
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符合
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4
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设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围。爆炸危险区域的范围应按《爆炸和火灾危险电力装置设计规范》（GB50058）的规定执行。受工艺特点或自然条件限制的设备可布置在建筑物内。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.8条
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设备露天布置，符合要求。
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符合
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5
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管廊下或两侧：两塔之间最小净距为2.5m。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条
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减压塔
T-102与闪蒸塔T-101的实际净距为2.3m。
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不符合
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6
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管廊下或两侧：容器壁或换热器端部至管廊（或构筑物）的柱子最小净距为2.0m。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条
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低压瓦斯分液罐至管廊的最小净距为4.9m。
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符合
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7
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管廊下或两侧：两排泵之间的维修通道最小净距为3.0m。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条
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两排泵之间的最小净距为3.0m。
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符合
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8
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任意区域：两个容器之间最小净距为1.5m。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条
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地下含硫污水罐D-110与地下污油罐D-109之间为1.52m。
其他部分《可研》和初步设计没有明确资料，已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
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部分符合
其他部分已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
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9
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任意区域：相邻两台泵之间最小净距为0.8m。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条
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《可研》和初步设计没有明确资料，已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
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已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
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10
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任意区域：两个卧式换热器之间维修净距为0.6m。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）第3.1.2条
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两个卧式换热器之间维修净距设计为0.6m。
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符合
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二
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泵
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11
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液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.3.2条
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可燃液体泵露天或半露天布置。
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符合
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12
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罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：
1. 距甲A类储罐不应小于15m；
2. 距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m3的甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m；
3. 距浮顶及内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m3的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.3.5条
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罐组的专用泵区布置在防火堤外，与储罐的防火间距为17m，符合要求。
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符合
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三
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管道
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13
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管道跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.1.2条
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管道跨越厂内道路的净空高度不小于5m，符合要求。
|
符合
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14
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永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐组；在跨越罐区泵房的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.1.4条
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永久性的地上管道没有穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元、储罐组或罐区泵房。
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符合
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15
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距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.1.5条
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部分管道为架空敷设，管沟采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
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符合
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16
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各种工艺管道及含可燃液体的污水管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.1.6条
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各种工艺管道及含可燃液体的污水管道没有沿道路敷设在路面下或路肩上下。
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符合
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17
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可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.2.1条
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可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，采用焊接连接。
|
符合
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18
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可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.2.2条
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可燃液体的管道没有穿过与其无关的建筑物。
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符合
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19
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可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第7.2.4条
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可燃液体的管道架空或沿地敷设。
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符合
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四
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其它方面
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20
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化工安全仪表系统（SIS）包括安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。安全仪表系统独立于过程控制系统（例如分散控制系统等），生产正常时处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态，必须有很高的可靠性（即功能安全）和规范的维护管理。
|
《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）
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设计设有安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。安全仪表系统独立于过程控制系统。
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符合
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21
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平台周围应设栏杆，除平台的入口处外，平台边缘及平台开孔的周围应设踢脚板。
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《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）
第4.1.3条
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设计设置踢脚板。
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符合
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22
|
在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具及人体等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。
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《化工装置设备布置设计规定 第5部分：设计技术规定》（HG/T20546-2009）
第22.2.1条
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设计设置静电接地措施。
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符合
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小结：根据国家现行有关安全设施的法规、标准等，使用安全检查表对该建设项目的工艺装置进行检查，共检查了22项，部分符合要求，对不符合规范要求的部分、《可研》和初步设计资料没有明确设计的部分已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
附件4.2.2主要装置、设备、设施可靠性分析
附件4.2.2.1安全设施分析
根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）、《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-2014）等规范编制安全检查表，对安全设施的设计（或拟配置）情况进行分析评价如下：
附表4.2-2 安全设施安全检查
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序号
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安全设施和措施
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法规、标准依据
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检查（设计）情况
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结论
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1
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预防事故设施
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1.1
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检测、报警设施：
压力、温度、液位、流量、组份等报警设施，可燃气体、有毒有害气体、氧气等检测和报警设施，用于安全检查和安全数据分析等检验检测设备、仪器。
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《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）第6条
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）
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1、配置消防报警系统。
2、配置可燃气体探测器。
3、配置工艺控制系统如温度、压力、流量自动控制，并设置信号报警和安全联锁系统。
|
符合
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|
1.2
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设备安全防护设施：
防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施，传动设备安全锁闭设施，电器过载保护设施，静电接地设施。
|
《生产过程安全卫生要求总则》（GBT12801-2008）
|
采用防护罩、防雷、防渗漏等设施，设备电器过载保护设施，静电接地设施。
|
符合
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1.3
|
防爆设施：
各种电气、仪表的防爆设施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具。
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《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）
|
各电气、仪表采用防爆型，采用防爆工器具。
贮存、使用及输送易燃易爆介质的设备和管道进行防雷防静电接地。
|
符合
|
|
《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2011）
|
装置区、储罐区的防雷按二类设防。
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符合
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1.4
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作业场所防护设施：
作业场所的防辐射、防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等设施。
|
《固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》（GB4053.3-2009）第4.1.2条
|
1、作业场所采用防静电、防噪音、防护栏、防滑、防灼烫、人体静电导出球等设施。
2、项目生产装置区内有发生坠落危险的操作岗位时拟设计便于操作、巡检和维修的扶梯、平台、围栏等附属设施。
|
符合
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|
1.5
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安全警示标志：
包括各种指示、警示作业安全和逃生避难及风向等警示标志。
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《中华人民共和国安全生产法》第二十八条
《危险化学品安全管理条例》第二十三条
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作业场所设置指示、警示作业等警示标志。
|
符合
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应急指示。
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《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-2014）第6.2.3条
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厂区设风向标。
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符合
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2
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控制事故设施
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|
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2.1
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泄压和止逆设施：
用于泄压的阀门、爆破片、放空管等设施,用于止逆的阀门等设施，真空系统的密封设施。
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《生产过程安全卫生要求总则》（GBT12801-2008）
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塔、罐、管线设置安全阀。
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符合
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2.2
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紧急处理设施：
紧急备用电源，紧急切断、分流、排放（火炬）、吸收、中和、冷却等设施，通入或者加入惰性气体、反应抑制剂等设施，紧急停车、仪表联锁等设施。
|
《工业企业设计卫生标标准》（GBZ1-2010）
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配置应急照明、火灾报警系统等。
自动化控制安全联锁的设备、仪表用电源采用UPS 不间断电源、备用电源。
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符合
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3
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减少与消除事故影响设施
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3.1
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防止事故蔓延设施：
阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、蒸汽幕、水幕等设施，防火材料涂层。
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《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）
《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）第6条
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设计阻火器、安全水封、回火防止器、防火堤等设施。
|
符合
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3.2
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灭火设施；
水喷淋、惰性气体、蒸气、泡沫释放等灭火设施，消火栓、高压水枪（炮）、消防车、消防水管网、消防站等。
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《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）
《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）
|
采用消防水管网、消火栓、泡沫灭火系统、移动灭火器等。
|
符合
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3.3
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紧急个体处置设施：
洗眼器、喷淋器、逃生器、逃生索、应急照明等设施。
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《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）
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配置应急照明、淋洗器、洗眼器等设施。
|
符合
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3.4
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应急救援设施：
堵漏、工程抢险装备和现场受伤人员医疗抢救装备。
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《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第88号）
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配置应急抢险物质。
|
符合
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3.5
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逃生避难设施：
逃生和避难的安全通道（梯）、安全避难所（带空气呼吸系统）、避难信号等。
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《建筑设计防火规范[2018版]》(GB50016-2014)
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采用逃生的安全通道等。
|
符合
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|
3.6
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劳动防护用品和装备：
包括头部，面部，视觉、呼吸、听觉器官，四肢，躯干防火、防毒、防灼烫、防腐蚀、防噪声、防光射、防高处坠落、防砸击、防刺伤等免受作业场所物理、化学因素伤害的劳动防护用品和装备。
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《中华人民共和国安全生产法》第三十七、三十九条
《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》第二十一条
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采用防毒面具、安全帽、绝缘胶鞋、绝缘手套、耳塞等防护用品。
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符合
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小结：根据国家现行有关安全设施的法规、标准等，使用安全检查表对该建设项目配置的安全设施进行检查，符合要求。
附件4.2.2.2防火、防爆安全可靠性分析
（1）该建设项目涉及的建、构筑物、装置等的防火距离符合要求。
（2）该建设项目爆炸危险区域（装置区、储罐区）涉及的电气设备拟（已）采用防爆电气设备，照明拟采用防爆型照明灯，照明线路拟采用电线穿钢管暗敷。
（3）消防设施已设置消防水灭火系统、泡沫消防系统和配置移动式灭火器，能够满足事故状态下初始火灾的应急救援。
综上所述，该建设项目拟（已）采用的防火、防爆措施安全可靠，其他方面如爆炸危险区域（装置区、储罐区）的防静电措施等方面的安全设施已在“第八章安全对策措施及建议”中提出了“对策措施及建议”。
附件4.2.3主要装置、设备、设施与生产、储存过程的匹配情况分析
附件4.2.3.1总平面布置分析
根据《化工企业总图运输设计规范》（GB54089-2009）、《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）等规范编制安全检查表，对厂区总平面布置的设计情况进行分析评价如下：
附表4.2-3 总平面布置检查表
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序号
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检查项目
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依据
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检查（设计）情况
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结论
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1
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总平面布置应在总体布置的基础上，根据工厂的性质，规模、生产流程、交通运输、环境保护、防火、安全、卫生、施工、检修、生产、经营管理、厂容厂貌及发展要求，并结合当地自然条件进行布置，经方案比较后择优确定。
|
《化工企业总图运输设计规范》（GB54089-2009）第5.1.1条
|
该企业厂区总平面布置是在总体布置的基础上根据企业性质及自然条件选择最优方案进行布置。
|
符合
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|
2
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工厂总平面应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第4.2.1条
|
根据全厂的生产流程及特点，按功能分区集中布置。
|
符合
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|
3
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可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第4.2.2条
|
工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等布置在办公区的全年最小频率风向的上风侧。
|
符合
|
|
4
|
石油化工企业总平面布置的防火间距除本规范另有规定外，不应小于本规范表4.2.12的规定。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第4.2.12条
|
该建设项目的装置、储罐区之间的防火间距符合要求（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物）。
|
符合
|
|
5
|
工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第4.3.1条
|
厂区设不同方向的出入口2个以上。
|
符合
|
|
6
|
装置或联合装置、液化烃罐组、总容积大于或等于120000m3的可燃液体罐组、总容积大于或等于120000m3的两个或两个以上可燃液体罐组应设环形消防车道。可燃液体的储罐区、可燃气体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应设环形消防车道，当受地形条件限制时，也可设有回车场的尽头式消防车道。消防车道的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第4.3.4条
|
装置区、储罐区设置环形消防车道，符合要求。
|
符合
|
|
7
|
厂区的通道宽度，应符合下列要求：
1 应符合通道两侧建筑物、构筑物及露天设施对防火、安全与卫生间距的要求；
2 应符合铁路、道路与带式输送机通廊等工业运输线路的布置要求；
3 应符合各种工程管线的布置要求；
4 应符合绿化布置的要求；
5 应符合施工、安装与检修的要求；
6 应符合竖向设计的要求；
7 应符合预留发展用地的要求。
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《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第5.1.4条
|
厂区内道路宽度6、15m。
道路符合各种工程管线的布置要求；符合绿化布置的要求；符合施工、安装与检修的要求；符合竖向设计的要求。
|
符合
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|
8
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场地应有完整、有效的雨水排水系统。场地雨水的排除方式，应结合工业企业所在地区的雨水排除方式、建筑密度、环境卫生要求、地质条件等因素，合理选择暗管、明沟或地面自然排渗等方式。厂区宜采用暗管排水。
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《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第6.4.1条
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厂区的雨水排水系统设计完善、有效。
|
符合
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|
9
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公用设施的布置，宜位于其负荷中心或靠近主要用户。
|
《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第5.3.1
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公用设施布置位置靠近负荷中心。
|
符合
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|
10
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行政办公及生活服务设施的布置，应位于厂区全年最小频率风向的下风侧，并应符合下列要求：1、应布置在便于行政办公、环境洁净、靠近主要人流出入口、与城镇和居住区联系方便的位置；
2、行政办公及生活服务设施的用地面积，不得超过工业项目总用地面积的7%。
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《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第5.7.1条
|
办公区位置不在厂区全年最大频率风向的下风侧，靠近人流出入口。
|
符合
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根据国家现行的有关法规、标准等，使用安全检查表对该建设项目设计的平面布置进行检查，共检查了10项，全部合格。该建设项目设置的生活区、办公区和生产储存区分开布置，总体平面布局符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）及其他规范的相关要求。
附件4.2.3.2建、构筑物分析
根据《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）等规范编制安全检查表，对该建设项目的装置区建、构筑物情况进行分析评价如下：
（1）装置区建、构筑物分析
附表4.2-4 装置区建、构筑物安全检查表
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序号
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检查项目
|
依据
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检查（设计）情况
|
结论
|
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1
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设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表5.2.1的规定。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.1条
|
设备、建筑物平面布置的防火间距符合要求（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物）。
|
符合
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|
2
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设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、机柜间、变配电所、化验室等布置在较高的地平面上；工艺设备、装置储罐等宜布置在较低的地平面上。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.12条
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设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上，符合要求。
|
符合
|
|
3
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装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.16条
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装置的控制室、变配电所没有和设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内，符合要求。
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符合
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4
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装置的控制室、化验室、办公室等宜布置在装置外，并宜全厂性或区域性统一设置。 当装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等布置在装置内时，应布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备全年最小频率风向的下风侧。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.17条
|
装置的控制室、变配电所等布置在装置外，符合要求。
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符合
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5
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装置的可燃气体、液化烃和可燃液体设备采用多层构架布置时，除工艺要求外，其构架不宜超过四层。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第5.2.20条
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装置布置为4层，符合要求。
|
符合
|
|
6
|
厂房的耐火等级、层数、占地面积和防火间距符合《建筑设计防火规范》的规定
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《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）
第3.2~3.4章节
|
建筑物的耐火等级等符合要求（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物）。
|
符合
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|
7
|
有爆炸危险的甲类厂房宜独立设置，并宜采用敞开或半敞开式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。
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《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）
第3.6.1条
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装置区独立设置，采用混凝土钢架结构，敞开式。
|
符合
|
|
8
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有爆炸危险的甲类厂房泄压面积宜符合《建规》的要求。
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《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）
第3.6.3条
|
装置区为敞开式，泄压面积符合要求。
|
符合
|
从上表分析可以看出，该建设项目装置区涉及的建筑物的耐火等级、层数、占地面积及防火间距等方面符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）、《建筑设计防火规范[2018版]》GB50016-2014的相关要求。
（2）储罐区布置分析
附表4.2-5 罐区安全检查表
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序号
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检查项目及内容
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依据
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检查（设计）情况
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结论
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1
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可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩）等，均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极限不得小于3h。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.1.1条
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可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩）等，采用不燃烧材料，符合要求。
|
符合
|
|
2
|
储运设施内储罐与其他设备及建构筑物之间的防火间距应按本规范第5章的有关规定执行。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.1.3条
|
储罐组和周边的建构筑物的防火间距符合要求（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物）。
|
符合
|
|
3
|
储罐应采用钢罐。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.1条
|
储罐采用钢罐，符合要求。
|
符合
|
|
4
|
储存甲B、乙A类的液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐。对于有特殊要求的物料，可选用其他型式的储罐。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.2条
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储存甲B、乙A类的液体选用内浮顶罐，符合要求。
|
符合
|
|
5
|
储罐应成组布置，并应符合下列规定：
1. 在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；当单罐容积小于或等于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐也可同组布置；
2. 沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；
3. 可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置；
4. 可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.5条
|
储罐成组布置，且在同一罐组内布置火灾危险性类别相同或相近的储罐，符合要求。
|
符合
|
|
6
|
罐组的总容积应符合下列规定：
1. 固定顶罐组的总容积不应大于120000m3；
2. 浮顶、内浮顶罐组的总容积不应大于600000m3；
3. 固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大于120000m3；其中浮顶、内浮顶罐的容积可折半计算。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.6条
|
内浮顶罐组的总容积为60000m3和18000 m3，固定顶罐组的总容积为30000m3，小于规定值，符合要求。
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符合
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|
7
|
罐组内单罐容积大于或等于10000m3的储罐个数不应多于12个；单罐容积小于10000m3的储罐个数不应多于16个；但单罐容积均小于1000m3储罐以及丙B类液体储罐的个数不受此限。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.7条
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罐组内单罐容积等于10000m3的储罐个数为4个，罐组储罐数最多的一组为8个3000m3的储罐，符合要求。
|
符合
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|
8
|
罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距不应小于本规范表6.2.8的规定。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.8条
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罐组内各罐之间的防火间距符合要求（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物的“表2.2-7储罐区防火间距一览表”）。
|
符合
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|
9
|
罐组内的储罐不应超过两排；但单罐容积小于或等于1000m3的丙B类的储罐不应超过4排，其中润滑油罐的单罐容积和排数不限。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.9条
|
各罐组内的储罐没有超过两排，符合要求。
|
符合
|
|
10
|
两排立式储罐的间距应符合表6.2.8的规定，且不应小于5m；两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.10条
|
各罐组内的储罐为立式储罐，之间的防火间距符合本规范表6.2.8的规定，且不小于5m，符合要求。
|
符合
|
|
11
|
防火堤及隔堤内的有效容积应符合下列规定：
1. 防火堤内的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐的容积，当浮顶、内浮顶罐组不能满足此要求时，应设置事故存液池储存剩余部分，但罐组防火堤内的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐容积的一半；
2. 隔堤内有效容积不应小于隔堤内1个最大储罐容积的10%。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.12条
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防火堤内的有效容积不小于罐组内1个最大储罐的容积，符合要求。
|
符合
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12
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立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.13条
|
各立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不小于罐壁高度的一半（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物的“表2.2-7储罐区防火间距一览表”），符合要求。
|
符合
|
|
13
|
相邻罐组防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7m的消防空地。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.14条
|
相邻罐组防火堤的外堤脚线之间的距离为13.7m到14m不等，大于7m（详细见2.2.3平面布置及建、构筑物的“表2.2-6”），符合要求。
|
符合
|
|
14
|
防火堤及隔堤应符合下列规定：
1. 防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；
2. 立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m（以堤内设计地坪标高为准），且不宜高于2.2m（以堤外3m范围内设计地坪标高为准）；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m（以堤内设计地坪标高为准）；
3. 立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于0.3m；
4. 管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封闭；
5. 在防火堤内雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施；
6. 在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道，同一方位上两相邻人行台阶或坡道之间距离不宜大于60m；隔堤应设置人行台阶。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.17条
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防火堤及隔堤为钢筋混凝土结构，高度为1.6m和2.3m，防火堤的不同方位上设置人行台阶，同一方位上两相邻人行台阶之间距离不大于60m，隔堤设置人行台阶，符合要求。
|
符合
|
|
15
|
甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.19条
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固定顶罐设阻火器和呼吸阀，符合要求。
|
符合
|
|
16
|
储罐的进出口管道应采用柔性连接。
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《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.2.25条
|
储罐的进出口管道采用柔性连接，符合要求。
|
符合
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|
17
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防火堤、防护墙内场地宜设置排水明沟。
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《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.5条
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储罐区设计设排水明沟，符合要求。
|
符合
|
|
18
|
沿无培土的防火堤内侧修建排水沟时，沟壁的外侧与防火堤内堤脚线的距离不应小于0.5m；沿土堤或内培土的防火堤内侧修建排水沟时，沟壁的外侧与土堤内侧或培土堤脚线的距离不应小于0.8m，且沟内应有防渗漏的措施。沿防护墙修建排水沟时，沟壁的外侧与防护墙内堤脚线的距离不应小于0.5m。
|
《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.6条
|
储罐区设计无培土，防火堤内侧的排水沟沟壁的外侧与防火堤内堤脚线的距离大于0.5m，符合要求。
|
符合
|
|
19
|
每一储罐组的防火堤、防护墙应设置不少于2处越堤人行踏步或坡道，并设置在不同方位上。防火堤内侧高度大于等于1.5m时。应在两个人行踏步或坡道之间增设踏步或逃逸爬梯。隔堤、隔墙亦应设置人行踏步或坡道。
|
《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.7条
|
储罐区设计不少于2处越堤人行踏步，符合要求。
|
符合
|
|
20
|
防火堤的相邻踏步、坡道、爬梯之间的距离不宜大于60m，
高度大于或等于1. 2m的踏步或坡道应设护栏。
|
《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）第3.1.8条
|
储罐区防火堤的相邻踏步之间的距离小于60m，符合要求。
设计没有明确踏步设计设护栏，已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
21
|
可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：
1. 装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；
2. 装卸车场应采用现浇混凝土地面；
3. 甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m；
4. 站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；
5. 甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管；
6. 甲B、乙、丙A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
7. 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。
|
《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）
第6.4.2条
|
1. 装卸站的进、出口分开设置；
2. 装卸车场采用现浇混凝土地面。
其他方面已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
该企业储罐区和周边建筑物的防火间距、储罐组之间的防火间距、储罐之间的防火间距及储罐组其它设施符合《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）的相关要求，能够满足该建设项目物料储存的需求。
部分安全设施没有明确设计设置的已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
（3）重大危险源安全技术、监控措施分析
附表4.2-6 重大危险源安全技术、监控措施安全检查表
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序号
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检查项目及内容
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依据
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检查（设计）情况
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结论
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1
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安全管理措施
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1.1
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危险化学品单位应当建立完善重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，并采取有效措施保证其得到执行。
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《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第12条
|
拟建立重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程。
|
符合
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|
1.2
|
危险化学品单位应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照下列要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：
（一）重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；一级或者二级重大危险源，具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天；
（二）重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统；
（三）对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）；
（四）重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统；
（五）安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。
|
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第13条
|
该建设项目的储存单元储罐区构成一级危险化学品重大危险源，储罐区设计配置现场温度、压力、液位监测仪表。针对温度、压力、液位等变化可能导致不安全因素，设计高、低限报警和液位高高、低低连锁功能，仪表连锁报警在DCS系统中实现其功能。
|
部分没有设计配置的已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
1.3
|
危险化学品单位应当明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除事故隐患。事故隐患难以立即排除的，应当及时制定治理方案，落实整改措施、责任、资金、时限和预案。
|
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第16条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
1.4
|
危险化学品单位应当对重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训，使其了解重大危险源的危险特性，熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。
|
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第17条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
1.5
|
危险化学品单位应当对辨识确认的重大危险源及时、逐项进行登记建档。
|
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第22条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
1.6
|
危险化学品单位在完成重大危险源安全评估报告或者安全评价报告后15日内，应当填写重大危险源备案申请表，报送所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案。
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《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第23条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
2
|
应急措施和应急救援器材
|
|
|
|
|
2.1
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危险化学品单位应当将重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以适当方式告知可能受影响的单位、区域及人员。
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《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第19条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
2.2
|
危险化学品单位应当依法制定重大危险源事故应急预案；配合地方人民政府安全生产监督管理部门制定所在地区涉及本单位的危险化学品事故应急预案。
|
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第20条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
2.3
|
建立应急救援组织或者配备应急救援人员，配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资，并保障其完好和方便使用。
|
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第20条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
3
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安全技术措施、监控措施
|
|
|
|
|
3.1
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危险化学品单位应当在重大危险源所在场所设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法。
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《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）第18条
|
企业提供的资料没有明确该部分管理内容。
|
已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
|
|
3.2
|
钢储罐接地点沿油罐周长的间距，不宜大于30m，接地电阻不宜大于10Ω。
|
《石油库设计规范》（GB50074-2014）第14.2.2条
|
接地点间距小于30m。
|
符合
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|
3.3
|
储存可燃液体的钢储罐，不应装设接闪杆（网），但应做防雷接地。
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《石油库设计规范》（GB50074-2014）第14.2.4条
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储罐底部均有接地。
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符合
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3.4
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装于地上钢储罐上的仪表及控制系统的配线电缆应采用屏蔽电缆，并应穿镀锌钢管保护管，保护管两端应与罐体做电气连接。
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《石油库设计规范》（GB50074-2014）第14.2.5条
|
信息系统的配线电缆为屏蔽电缆，穿钢管的上下有与罐体做电气连接，并接地。
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符合
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|
3.5
|
下列甲、乙和丙A类液体作业场所应设消除人体静电装置：
1）泵房的门外；
2）储罐的上罐扶梯入口处；
3）装卸作业区内操作平台的扶梯入口处；
4）码头上下船的出入口处。
|
《石油库设计规范》（GB50074-2014）第14.3.14条
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设计配置消除人体静电装置。
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符合
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3.6
|
重大危险源（储罐区、库区和生产场所）应设有相对独立的安全监控预警系统，相关现场探测仪器的数据宜直接接入到系统控制设备中，系统应符合本标准的规定。
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《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ3035-2010）
第4.2条a）
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储罐区设计配置安全监控系统，包括可燃气体浓度检测；现场探测仪器数据可远传至控制中心的系统控制设备中。
|
符合
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3.7
|
控制设备应设置在有人值班的房间或安全场所。
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《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》AQ3035-2010第4.2条d）
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控制设备设计放置于控制室内，有人员24小时值班。
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符合
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|
3.8
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罐区监测预警项目主要根据储罐的结构和材料、储存介质特性以及罐区环境条件等的不同进行选择。一般包括罐内介质的液位、温度、压力，罐区内可燃/有毒气体浓度、明火、环境参数以及音视频信号和其他危险因素。
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《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》AQ3035-2010第4.5.2条
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储罐根据储存介质的要求设计设置相应的压力、液位、温度、可燃气体浓度、报警按钮等安全监测系统。
施和建议”。
|
符合
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3.9
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液位报警高低至少各设置一级，报警阀值分别为高位限和低位限。
储罐应设置液位监测器，应具备高低位液位报警功能。
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《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3035-2010）
第4.3.2条、第6.3.1条
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液位报警设计设置高位报警和低位报警。
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符合
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3.10
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罐区应设置音视频监控报警系统，监视突发的危险因素或初期的火灾报警等情况。
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《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3035-2010）
第10.1.1条
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关于视频监控系统已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
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已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
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3.11
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摄像头的安装高度应确保可以有效监控到储罐顶部。
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《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3035-2010）
第10.1.5条
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关于视频监控系统已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
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已在“8.2节”中提出了“安全对策措施和建议”。
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运用检查表共检查20项，该企业针对危险化学品重大危险源所设计采取的安全技术措施和监控措施符合《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3035-2010）、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ3036-2010）的相关要求。部分安全设施没有明确设计设置的已在“8.2本报告补充的安全对策措施和建议”中提出了“安全对策措施和建议”。
附件4.2.4配套和辅助工程能否满足安全生产的需要分析
附件4.2.4.1给排水分析
给水：公司设原水处理场一座，经处理后的水作为生产给水用，生活水由市政自来水管网供给（详细见2.3.1给排水），符合当地给水工程规划的要求，符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第4.4.1条的要求。
该建设项目生产用水主要是循环冷却水，用水量约1350 m3/h。现设计循环水处理、供水能力4000t/h×4，一期先建设处理量为4000t/h的两个冷却塔，能够满足该建设项目生产用水的需求。
该建设项目的供水能力能够满足生产、生活的需求。
排水系统：生产含硫污水（酸性水）输送到硫磺装置进行汽提除硫，经过汽提除硫后的水变成净化水，一部分回用，一部分输送至污水处理场进行深度处理，处理合格后的水排入园区污水管网，消防废水统一收集在应急池，初期雨水进事故收集池， 15分钟后雨水直接排入市政管网，符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第7.4条的要求。
附件4.2.4.2供配电分析
该建设项目的供配电情况详细见“2.3.2供配电”，生产用电、消防用电、循环冷却水系统为二级负荷，符合《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）第10.1.2条的要求。
沥青装置装机容量1173.46kW，实际使用负荷786kW，消防设备装机容量807kW。沥青装置设10kV/0.4kV变电所，内设2台1000kVA变压器。
变压器容量：S变=S视×同时系数/ （Cosφ×K）=（1172.46+807）×0.6/（0.92×0.86）=1500kVA [注：同时系数取0.6，变压器负荷率（k）一般取0.86，功率因数（Cosφ）取0.92。] 。
沥青装置配置的2变压器容量为1000kVA能够满足正常生产需求。
附件4.2.4.3消防系统分析
（1）设计的消防设施符合性分析
该建设项目的消防设施详细见“2.3.3消防系统”，厂区已建消防给水管网，环状布置，装置区、储罐区周边每40～60m设置室外水消火栓，装置周边设有消防水炮，符合《建筑设计防火规范[2018版]》(GB50016-2014) 第8.1.2条的要求；同时拟配备一定数量的灭火器材，符合《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140-2005)第4.1.1条的要求。
该建设项目的消防设施设计的各参数情况见下各表：
附表4.2-7 消防设施设计的各参数情况表
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设计项目参数
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装置（区）名称
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减压车间装置区
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储罐区
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着火罐
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邻近罐
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室外消防水设计量（L/s）
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150
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喷淋冷却水供给强度（L/min.m2）
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/
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2.5
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2.0
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冷却流量（L/s）
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/
|
31
|
20
|
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冷却流量（L/s）
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/
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6
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6
|
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火灾延续时间（h）
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3
|
/
|
/
|
|
供给/冷却时间
|
/
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30min
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/
|
|
泡沫混合液供给强度（L/min.m2）
|
/
|
6
|
/
|
|
泡沫混合液流量（L/s）
|
/
|
70.65
|
/
|
|
泡沫原液用量（m3）
|
/
|
6.56
|
/
|
|
泡沫需水量（m3）
|
/
|
212.2
|
/
|
|
消防冷却用水量（m3）
|
/
|
/
|
3110.4
|
|
消防用水量（m3）
|
1620
|
/
|
/
|
|
合计用水量=泡沫需水量+消防冷却用水量+消防用水量（m3）
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4942.6
|
（2）消防水池的符合性分析
消防合计用水量为Q =4942.6m3。
该企业已配置了3座3000m3消防水罐，总容积9000m3。消防水能够满足1次火灾灭火用水量的需求。
附件4.2.4.4防雷防静电系统分析
该建设项目的建、构筑物防雷、防静电系统详见“2.3.4防雷防静电系统”。
（1）沥青联合装置、罐区为二类防雷建筑物，其余为三类防雷建筑物，根据《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010）第3.0.3条：在可能发生对地闪击的地区，遇下列情况之一时，应划为第二类防雷建筑物：①具有 1区或 21区爆炸危险场所的建筑物，且电火花不易引起爆炸或不致造成巨大破坏和人身伤亡者。 ②具有 2区或 22区爆炸危险场所的建筑物。该技术改造项目的厂房、仓库原有防雷设施符合《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2011）第三章的要求。
（2）对于第二类防雷建筑物设有防直击雷、防雷电波入侵和防雷电感应防雷的措施；对于第三类建筑物设有防直击雷和防雷电波入侵的措施，符合《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2011）第4.1.1条的要求。
（3）正常情况下不带电的电气设备的金属外壳、构架及穿线钢管等均拟可靠接地，防雷与电气设备共享统一的接地系统，接地电阻不大于4Ω，符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571-2014621-1997）第4.2.4条的要求。
综上所述，该建设项目采取的防雷防静电接地系统符合要求。
附件4.2.4.5其它辅助工程分析
（1）通风
该建设项目建、构筑物通排风详细见“2.3.5其他辅助工程”的“通风”。减压车间装置区、储罐区为敞开式装置区，采用自然通风方式，该建设项目减压蒸馏装置生产过程为密闭、连续作业，物料在管道、设备内输送，正常情况装置减压塔顶产生的不凝气体（包括硫化氢气体）全部通过回收到加热炉中烧掉，不外排，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.1.5条的要求。
（2）供热
该建设项目用汽总负荷10t/h，沥青装置用蒸汽6t/h，罐区用蒸汽4t/h。供热系统依托全厂供热系统，厂区新建有动力站，内设2台45t/h、3.82MPa、450℃的中压燃气蒸汽锅炉，一开一备，供全厂生产用汽。1.0MPa低压蒸汽由3.5 MPa蒸汽经锅炉装置内设置的减温减压器提供。能够满足该建设项目正常生产用蒸汽的需求。
（3）冷却循环水系统
该建设项目在生产过程中需要利用已有循环水系统来控制生产物料的温度，循环水系统总需供水量为1350m3/h，冷却循环水系统依托全厂冷却循环水系统，企业新建循环水处理、供水能力4000 m3/h×4，一期先建设处理量为4000 m3/h的2个冷却塔，能够满足该建设项目正常生产的用水需求。
（4）供气系统
该建设项目用气依托全厂供气系统，其用风量为净化风3Nm3/min，非净化风2Nm3/min，供风压力大于0.6MPa。空压站内设2台100Nm3/min、压力0.8MPa无油离心空气压缩机，2台处理量100 Nm3/min的微热再生干燥器，一开一备，配有容积为174 m3的净化压缩空气缓冲罐2台，能够满足该建设项目正常生产的用气需求。
附件4.2.4.6三废处理、其它方面分析
（1）三废处理
废气：该建设项目减压车间生产过程为密闭、连续作业物料在管道、设备内输送，正常情况装置减压塔顶产生的不凝气体（包括硫化氢气体）全部通过回收到加热炉中烧掉，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.1.5.1条的要求。
废水：生产送至污水处理场进行深度处理，处理合格后的水排入园区污水管网。污水处理场的处理能力为200m3/h；生活污水经三级化粪池无害化处理后排入化工园区污水管网，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.1.2条的要求。
废固：该建设项目生产过程中不产生固体废物，生活垃圾由环卫部门清运处理，符合《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）第4.6.3条的要求。
（2）噪声
该建设项目实施过程中，设备选型时尽量选用低噪声设备。在安装时将采用减震、降声措施，如电机选择低噪声的设备，各种泵采取减震、加强设备润滑等措施降低生产设备噪声，保证工作区环境噪声符合标准，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）第6.3.1.1条的要求。
附件4.2.5事故应急水收集措施分析
厂区已建1座有效容积为10500m3的事故水池（详细见2.3.1给排水），收集生产过程中产生的物料泄漏、事故时消防水和初期雨水。该建设项目的一次灭火消防用水量最大为4942.6m3（详细分析见附件4.2.4.3消防系统），所以10500m3的事故应急池能够满足事故状态下一次灭火所产生的事故污水的收集，符合《关于督促化工企业切实做好几项安全环保重点工作的紧急通知》（安监总危化[2006]10号）关于“完善事故状态下防范环境污染的措施”的要求。
附件4.2.6安全管理分析
该建设项目的安全管理设置情况详细见“2.4安全管理”。
该公司已成立了安全管理组织，同时配备安全管理人员，制定了安全管理制度和操作规程。并拟进一步修订管理制度和制定新的操作规程。
安全管理机构的设立、安全管理人员的配置、特种（设备）作业人员的持证上岗、安全责任制度、安全管理制度、安全操作规程、应急预案等方面的安全条件具备《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号、总局令79号修订）的相关要求。
关于人员配备及其他安全管理方面方面已在“8.2.7安全管理的对策措施和建议”中提出了对策措施和建议。
附件五 安全评价根据
附件5.1法律、法规、行政规章
附件5.1.1法律
（1）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第13号）；
（2）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令第29号、十一届全国人民代表大会常务委员会第十次会议，2019年4月23日修正版）；
（3）《中华人民共和国劳动法》（中华人民共和国主席令第28号）；
（4）《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令第24号、2018年修正版）；
（5）《中华人民共和国环境保护法》（中华人民共和国主席令第9号）；
（6）《中华人民共和国特种设备安全法》（中华人民共和国主席令第4号）。
附件5.1.2行政法规
（1）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号、国务院令第645号修改）；
（2）《易制毒化学品管理条例》（国务院令第445号、国务院令第703号第三次修订）；
（3）《中华人民共和国监控化学品管理条例》（国务院令第190 号）；
（4）《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院令第352号）；
（5）《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号，2009年）；
（6）《安全生产许可证条例》（国务院令第397号）；
（7）《公路安全保护条例》（国务院令第593号）；
（8）《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）；
附件5.1.3行政规章
（1）《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第30号）；
（2）《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》（国家安全生产监督管理总局36号令、国家安监总局令第77号修改）；
（3）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全生产监督管理总局令第40号）；
（4）《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第45号、总局令79号修订）；
（5）《危险化学品登记管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第53号）；
（6）《产业结构调整指导目录（2019年本）》（发展和改革委员会令第29号）
（7）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）；
（8）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）；
（9）《危险化学品建设项目安全评价细则（试行）》（安监总危化[2007]255号）；
（10）《关于督促化工企业切实做好几项安全环保重点工作的紧急通知》（安监总危化[2006]10号）；
（11）《关于印发〈企业安全生产费用提取和使用管理办法〉的通知》（财企[2012]16号）；
（12）《危险化学品目录（2015版）》；
（13）《危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）》；
（14）《易制爆危险化学品名录（2017年版）》；
（15）《特别管控危险化学品目录（第一版）》（应急管理部、工业和信息化部、公安部、交通运输部公告2020年第1号）
（16）《中华人民共和国监控化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第190号，2011年修订）；
（17）《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第88号、应急管理部2号令修改）；
（18）《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》（国家安全生产监督管理总局公告第13号，2014年）；
（19）《建设工程消防监督管理规定》（中华人民共和国公安部令第119号、2012年修改）；
（20）《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号、总局令79号修订）；
（21）《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）；
（22）《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）。
附件5.1.4地方性法规
（1）《广东省安全生产条例》（广东省第十二届人民代表大会常务委员会公告第94号）；
（2）《关于规范危险化学品生产、储存企业作业场所安全标志标识的通知》（粤安监管三[2011]50号）；
（3）《广东省安全生产监督管理局关于印发<广东省安全生产监督管理局危险化学品建设项目安全监督管理实施细则>的通知》（粤安监管三〔2017〕19号）；
（4）《广东省关于加强重大危险源监督管理工作的指导意见》（粤安监〔2006〕248号）；
（5）《广东省安全生产监督管理局关于规范危险化学品生产企业从业人员从业条件的指导意见》（粤安监〔2009〕374号）；
（6）《广东省安全生产领域风险点危险源排查管控工作指南》（粤安办〔2016〕126号）；
（7）《珠海市禁止、限制和控制危险化学品目录（试行）》（珠应急〔2019〕127号）。
（8）《珠海经济特区安全生产条例》（2016年9月27日珠海市第八届人民代表大会常务委员会第三十九次会议通过）。
附件5.2标准、规范
（1）《石油化工企业设计防火标准[2018年版]》（GB50160-2008）；
（2）《化工装置设备布置设计规定》（HQ/T20546-2009）；
（3）《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）；
（4）《建筑设计防火规范[2018版]》（GB50016-2014）；
（5）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010）；
（6）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010、2016年版）；
（7）《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）；
（8）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）；
（9）《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008）；
（10）《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）；
（11）《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）；
（12）《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）；
（13）《石油化工装置电力设计规范》（SH/T3038-2017）；
（14）《低压配电设计规范》（GB50054-2011）；
（15）《用电安全导则》（GB13869-2018）；
（16）《消防给水及消防栓系统技术规范》（GB50974-2014）；
（17）《自动喷水灭火系统设计规范》（GB50084-2017）；
（18）《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）；
（19）《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（GB/T29639 -2013）；
（20）《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010）；
（21）《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1-2019）；
（22）《工作场所有害因素职业接触限值 第2部分：物理因素》（GBZ 2.2-2007）；
（23）《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）；
（24）《危险化学品重大危险源辩识》（GB18218-2018）；
（25）《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）；
（26）《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）；
（27）《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）；
（28）《化工装置设备布置设计规定 第2部分：设计工程规定》（HG/T20546-2009）；
（29）《石油化工分散控制系统设计规范》（SH/T3092-2013）
（30）《石油化工安全仪表系统设计规范》（GB/T50770-2013）
（31）《石油化工静电接地设计规范》（SH/T3097-2017）
（32）《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2014）；
（33）《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ3035-2010）；
（34）《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3036-2010）；
（35）《石油库设计规范》（GB50074-2014）；
（36）《安全色》（GB2893-2008）；
（37）《安全标志及其使用导则》（GB2894-2008）；
（38）《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493 -2019）；
（39）《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008）；
（40）《危险场所电气防爆安全规范》（AQ3009-2007）；
（41）《危险化学生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）；
（42）《危险化学生产装置和储存设施风险基准》（GB36894-2018）；
（43）《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000、2008年版）；
（44）《安全评价通则》（AQ8001-2007）；
（45）《安全预评价导则》（AQ8002-2007）；
（46）其它未列的标准、规范。
附件5.3.其他相关资料
（1）该公司与广东金泰达安全科技有限公司签定的《安全技术服务合同书》；
（2）该公司提供的项目相关批复文件；
（3）该公司提供的总平面图等工程技术相关资料。
（1）沥青
（2）马瑞油
（3）减一线、减二线
注：以上原料、产品的资料来自于珠海市华峰石化有限公司提供。
（4）汽油
中文名称：汽油 英文名称：Gasoline；Petrol
分子式：C4-C12(脂肪烃和环烃) 分子量：/
CAS号：8006—61—9
RTECS号：
UN编码：1203
危险化学品序号：1630
IMDG规则页码：3141
外观与性状：无色或淡黄色易挥发液体，具有特殊臭味。
主要用途：主要用作汽油机的燃料，用于橡胶、制鞋、印刷、制革、颜料等行业，也可用作机械零件的去污剂。
熔点(℃)：<-60
沸点(℃)：40-200
相对密度(水=1)：0．70-0．80
相对密度(空气=1)：3．5
饱和蒸汽压(kPa)：
溶解性：不溶于水，易溶于苯、二硫化碳、醇，易溶于脂肪。
燃烧性：易燃 建规火险分级：甲
闪点(℃)：-50
自燃温度(℃)：引燃温度(℃)：415-530
爆炸下限(V%)：1．3
爆炸上限(V%)：6．0
危险特性：其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。
燃烧(分解)产物：一氧化碳、二氧化碳。
稳定性：稳定 聚合危害：不能出现
禁忌物：强氧化剂。 灭火方法：泡沫、二氧化碳、干粉。用水灭火无效。
危险性类别：易燃液体、类别2
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅱ
储运注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型。桶装堆垛不可过大，应留墙距、顶距、柱距及必要的防火检查走道。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m／s)，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。 废弃：处置前参阅国家和地方有关规定。在专用废弃场所掩埋。或用焚烧法处置。 包装方法：小开口钢桶；安瓿瓶外木板箱。
接触限值：中 国 MAC：300mg／m3[溶剂汽油] 前苏联MAC：未制订标准 美国TLV—TWA：ACGIH 300ppm，890mg／m3 美国TLV—STEL：ACGlH 500ppm，1480mg／m3
侵入途径：吸入 食入 经皮吸收 毒性：无资料
健康危害：主要作用于中枢神经系统。急性中毒症状有头晕、头痛、恶心、呕吐、步态不稳、共济失调。高浓度吸入出现中毒性脑病。极高浓度吸入引起意识突然丧失、反射性呼吸停止及化学性肺炎。可伴有中毒性周围神经病。液体吸入呼吸道致吸入性肺炎。溅入眼内，可致角膜溃疡、穿孔，甚至失明。皮肤接触致急性接触性皮炎或过敏性皮炎。急性经口中毒引起急性胃肠炎；重者出现类似急性吸入中毒症状。慢性中毒：神经衰弱综合征，周围神经病，皮肤损害。
皮肤接触：脱去污染的衣着，用大量流动清水彻底冲洗。
眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。就医。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。
食入：给牛奶、蛋清、植物油等口服，洗胃。就医。
工程控制：生产过程密闭，全面通风。
呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩带防毒面具。
眼睛防护：—般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴化学安全防护眼镜。
防护服：穿防静电工作服。 手防护：必要时戴防护手套。
其他：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。
燃烧热(kj/mol)：无资料 避免接触的条件：/
泄漏处置：切断火源。在确保安全情况下堵漏。禁止泄漏物进入受限制的空间(如下水道等)，以避免发生爆炸。喷水雾可减少蒸发。用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收，然后收集运至废物处理场所。或在保证安全情况下，就地焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
法规信息：化学危险品安全管理条例（1987年2月17日国务院发布），化学危险品安全管理条例实施细则（化劳发[1992]677号），工作场所安全使用化学危险品规定[1996]劳部发423号）法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志（GB13690－92）将该物质划为第3.1类低闪点易燃液体；车间空气中溶剂汽油卫生标准（GB11719－89），规定了车间空气中该物质的最高容许浓度及检测方法。 法规信息：4
（5）石脑油
中文名称：石脑油；原油；粗汽油 英文名称：Grade oil
分子式： 分子量：
CAS号： RTECS号： UN编码：
危险化学品序号：1964
IMDG规则页码：
外观与性状：红色、红棕色或黑色有绿色荧光的稠厚性油状液体。
主要用途：可分离出多种有机原料，如汽油，苯、煤油、沥青等。
熔点(℃)：无资料 沸点(℃)：＞35
相对密度(水=1)：0.78～0.97
相对密度(空气=1)：无资料
饱和蒸汽压(kPa)：无资料 溶解性：不溶于水，溶于多数有机溶剂。
燃烧性：易燃 建规火险分级：甲
闪点(℃)：11 燃点(℃)：22
爆炸下限(V%)：1.l
爆炸上限(V%)：8．7
危险特性：其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应，若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。
燃烧(分解)产物： 稳定性：稳定
聚合危害：不能出现 禁忌物：强氧化剂。
灭火方法：泡沫、干粉、二氧化碳，砂土。用水灭火无效。
危险性类别：易燃液体、类别2
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅰ
储运注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远寓火种、热源。仓温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m／s)，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。 废弃：处置前参阅国家和地方有关法规。废物储存参见“储运注意事项”。用控制焚烧法处置。 包装方法：小开口钢桶；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶（罐）外木板箱。
接触限值：中国MAC：未制定标准、PC-WTA：300mg/m3 ；苏联MAC：未制定标准； 美国TWA：未制定标准 美国STEL：未制定标准
侵入途径：吸入 食入 毒性：无资料
健康危害：石脑油蒸气可引起眼及上呼吸道刺激症状，如浓度过高，几分钟即可引起呼吸困难、紫绀等缺氧症状。
皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗。
眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水冲洗。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖，呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。
食入：误服者给充分漱口、饮水，就医。 工程控制：生产过程密闭，全面通风。
呼吸系统防护：高浓度环境中，应该佩带防毒口罩。必要时建议佩带自给式呼吸器。
眼睛防护：戴安全防护眼镜。 防护服：穿相应的防护服。
手防护：戴防护手套。
其他：工作现场严禁吸烟。工作后，淋浴更衣。注意个人清洁卫生。
临界温度(℃)：无资料
临界压力(MPa)：无资料
燃烧热(kj/mol)：无资料 避免接触的条件：无资料
泄漏处置：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用沙土、蛭石或其它惰性材料吸收，然后收集运至空旷的地方掩埋；蒸发、或焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
法规信息：化学危险品安全管理条例（1987年2月17日国务院发布），化学危险品安全管理条例实施细则（化劳发[1992]677号），工作场所安全使用化学危险品规定[1996]劳部发423号）法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志（GB13690－92）将该物质划为第3.2类中闪点易燃液体。 法规信息：1
（6）煤油
中文名称：煤油；火油；灯油 英文名称：Kerosene
分子式： 分子量：
CAS号： RTECS号： UN编码：
危险化学品序号：1571
IMDG规则页码：
外观与性状：水白色至淡黄色流动性油状液体，易挥发。 注：油品沸程为175～325℃)，其中含，25％石蜡合成物，11％支化石蜡，30％单环烷烃，12％双环烷烃，1％三环烷烃，16％芳香化合物，5％双环芳香族化合物。脱臭煤油沸程为209～274℃，其中含55．2％烷烃，40．9％环烷烃和3．9％芳香烃。
主要用途：用作燃料、溶剂、杀虫喷雾剂。
熔点(℃)：无资料 沸点(℃)：175～325
相对密度(水=1)：0．8～1．0
相对密度(空气=1)：4．5
溶解性：不溶于水，溶于醇等多数有机溶剂。 饱和蒸汽压(kPa)：无资料
燃烧性：易燃 建规火险分级：乙
闪点(℃)：43～72
自燃温度(℃)：引燃温度：210
爆炸下限(V%)：0．7
爆炸上限(V%)：5．0
危险特性：其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。能积聚静电，引燃其蒸气。蒸气比空气重，易在低处聚集。储存容器及其部件可能向四面八方飞射很远。
易燃性(红色)：2 反应活性(黄色)：0
燃烧(分解)产物： 稳定性：稳定
聚合危害：不能出现 禁忌物：强氧化剂。
灭火方法：泡沫、二氧化碳、干粉、砂土。用水灭火无效。如果该物质或被污染的流体进入水路，通知有潜在水体污染的下游用户，通知地方卫生、消防官员和污染控制部门。
危险性类别：易燃液体、类别3
危险货物包装标志：7
包装类别：Ⅲ
储运注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。包装要求密封，不可与空气接触。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。定期检查是否有泄漏现象。灌装时应注意流速(不超过3m／s)，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。 ERG指南：128
ERG指南分类：易燃液体(非极性的／与水不混溶的)
接触限值：中国MAC：未制定标准 苏联MAC：300mg／m3[上限值] 美国TWA：未制定标准 美国STEL：未制定标准
侵入途径：吸入 食入 经皮吸收 毒性：无资料
健康危害：急性中毒：吸入高浓度煤油蒸气，常先有兴奋，后转入抑制，表现为乏力、头痛、酩酊感、神志恍惚、肌肉震颤、共济运动失调，严重者出现定向力障碍、谵妄、意识模糊等。蒸气可引起眼及上呼吸道刺激症状，吸入液态煤油可引起吸入性肺炎，摄入引起口腔、咽喉和胃肠道刺激症状。
慢性影响：神经衰弱征候群为主要表现，还有眼及呼吸道刺激症状，接触性皮炎、干燥等皮肤损害。
嗅阈：7．07mg/m3(1ppm) 健康危害(蓝色)：0
皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗。注意患者保暖并且保持安静。确保医务人员了解该物质相关的个体防护知识，注意自身防护。
眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水冲洗10分钟或用2％碳酸氢钠溶液冲洗。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖，保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。
食入：患者清醒时立即漱口，如发生呕吐，使其取侧卧位，防止呕吐物进入气管。就医。
工程控制：生产过程密闭，全面通风。
呼吸系统防护：高浓度接触时，佩带防毒面具。 NIOSH比照煤油 1090ppm：装药剂盒防有机蒸气的呼吸器、供气式呼吸器。 2500ppm：连续供气式呼吸器、动力驱动装有机蒸气滤毒盒的空气净化呼吸器。
5000ppm：装药剂盒防有机蒸气的全面罩呼吸器、装有机蒸气滤毒盒的空气净化式全面罩呼吸器(防毒面具)、动力驱动装有机蒸气滤毒盒面罩紧贴面部的空气净化呼吸器、自携式呼吸器、全面罩呼吸器。 应急或有计划进入浓度未知区域，或处于立即危及生命或健康的状况：自携式正压全面罩呼吸器、供气式正压全面罩呼吸器辅之以辅助自携式正压呼吸器。
逃生：装有机蒸气滤毒盒的空气净化式全面罩呼吸器(防毒面具)、自携式逃生呼吸器。
眼睛防护：高浓度接触时，戴化学安全防护眼镜。
防护服：穿工作服。 手防护：必要时戴防护手套。
其他：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。
临界温度(℃)： 无资料 临界压力(MPa)：无资料
燃烧热(kj/mol)：无资料 避免接触的条件：
泄漏处置：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，切断火源。建议应急处理人员戴好防毒面具，穿一般消防防护眼。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用沙土或其它不燃性吸附剂混合吸收，然后收集运至废物处理场所处置。也可以在保证安全情况下，就地焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
法规信息：2
（7）柴油
中文名称：柴油 英文名称：Diesel oil；Diesel fuel
分子式： 分子量：
CAS号： RTECS号： UN编码：
危险化学品序号：1674 IMDG规则页码：
外观与性状：稍有粘性的棕色液体。 主要用途：用作柴油机的燃料。
熔点(℃)：-18
沸点(℃)：282-338
相对密度(水=1)：0．87-0．9
相对密度(空气=1)：
饱和蒸汽压(kPa)： 溶解性：
燃烧性：易燃 建规火险分级：乙
闪点(℃)：＜55
自燃温度(℃)：引燃温度(℃)：257
爆炸下限(V%)：无资料 爆炸上限(V%)：无资料
危险特性：遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。
燃烧(分解)产物： 稳定性：稳定
聚合危害：不能出现 禁忌物：强氧化剂、卤素。
灭火方法：泡沫、二氧化碳、干粉、1211灭火剂、砂土。
危险性类别： 易燃液体、类别3
危险货物包装标志：7 包装类别：
储运注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。桶装堆垛不可过大，应留墙距、顶距、柱距及必要的防火检查走道。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。充装要控制流速，注意防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
接触限值：中 国 MAC：未制订标准 前苏联 MAC：未制订标准 美国TLV—TWA：未制订标准 美国TLV—STEL：未制订标准
侵入途径：吸入 食入 经皮吸收 毒性：
健康危害：皮肤接触柴油可引起接触性皮炎、油性痤疮，吸入可引起吸入性肺炎。能经胎盘进入胎儿血中。柴油废气可引起眼、鼻刺激症状，头晕及头痛。
皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂和大量清水清洗污染皮肤。
眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用流动清水冲洗，至少15分钟。就医。
吸入：脱离现场。脱去污染的衣着，至空气新鲜处，就医。防治吸入性肺炎。
食入：误服者饮牛奶或植物油，洗胃并灌肠，就医。
工程控制：密闭操作，注意通风。
呼吸系统防护：一般不需特殊防护，但建议特殊情况下，佩带供气式呼吸器。
眼睛防护：必要时戴安全防护眼镜。
防护服：穿工作服。 手防护：必要时戴防护手套。
其他：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。
临界温度(℃)：无资料 临界压力(MPa)：无资料
燃烧热(kj/mol)：无资料 避免接触的条件：无资料
泄漏处置：切断火源。应急处理人员戴好防毒面具，穿化学防护服。在确保安全情况下堵漏。用活性炭或其它惰性材料吸收，然后收集运到空旷处焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
法规信息：4
（8）天然气
中文名称：天然气；沼气 英文名称：Natural gas
分子式： 分子量：
CAS号： RTECS号： UN编码：
危险货物编号：2123 IMDG规则页码：
外观与性状：无色、无臭气体。
主要用途：是重要的有机化工原料，可用作制造炭黑、合成氨、甲醇以及其它有机化合物，亦是优良的燃料。
熔点(℃)： 沸点(℃)：-160
相对密度(水=1)：约0．45(液化)
相对密度(空气=1)：
饱和蒸汽压(kPa)： 溶解性：溶于水。
燃烧性：易燃。最大爆炸压力：(100kPa)：6．8
建规火险分级：甲 闪点(℃)：无资料
自燃温度(℃)：引燃温度(℃)：482～632
爆炸下限(V%)：5
爆炸上限(V%)：14
危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。其蒸气遇明火会引着回燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。
燃烧(分解)产物： 稳定性：稳定
聚合危害：不能出现 禁忌物：强氧化剂、卤素。
灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体，喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。雾状水、泡沫、二氧化碳。
危险性类别：易燃气体,类别1
危险货物包装标志：4
包装类别：Ⅱ
储运注意事项：易燃压缩气体。储存于阴凉、干燥、通风良好的不燃库房。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源。防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素(氟、氯、溴)、氧化剂等分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型。若是储罐存放，储罐区域要有禁火标志和防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。槽车运送时要灌装适量，不可超压超量运输。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。
接触限值：中 国 MAC：未制订标准 前苏联MAC：未制订标准 美国TLV—TWA：未制订标准 美国TLV—STEL：未制订标准
侵入途径：吸入 毒性：
健康危害：急性中毒时有头昏、头痛、呕吐、乏力甚至昏迷。病程中尚可出现精神症状，步态不稳，昏迷过程久者，醒后可有运动性失语及偏瘫。长期接触天然气者，可出现神经衰弱综合征。
皮肤接触： 眼睛接触：
吸入：脱离有毒环境，至空气新鲜处，给氧，对症治疗。注意防治脑水肿。 食入：
工程控制：密闭操作。提供良好的自然通风条件。
呼吸系统防护：高浓度环境中，佩带供气式呼吸器。
眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴化学安全防护眼镜。
防护服：穿防静电工作服。 手防护：必要时戴防护手套。
其他：工作现场严禁吸烟。避免高浓度吸入。进入罐或其它高浓度区作业，须有人监护。
临界温度(℃)：无资料 临界压力(MPa)：无资料
燃烧热(kj/mol)：无资料 避免接触的条件：无资料
泄漏处置：切断火源。戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。合理通风，禁止泄漏物进入受限制的空间(如下水道等)，以避免发生爆炸。切断气源，喷洒雾状水稀释，抽排(室内)或强力通风(室外)。漏气容器不能再用，且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。 法规信息：3
注：1、以上物料的资料来自于安全第一网、珠海市华峰石化有限公司提供。
2、初顶油（石脑油）、初侧油（中芳烃1）的闪点见附件资料华峰石化公司提供的检测报告。
（1）工艺流程图
（2）储罐区温度、液位报警、连锁值一览表
（3）减压装置工艺卡
（4）石脑油、中芳烃1闪点检测报告
（5）建设项目厂区照片
（6）地理位置图
（7）营业执照（副本）
（8）广东省技术改造投资项目备案证
（9）建设用地规划许可证
（10）消防设计审核意见书
（11）区域位置图
（12）爆炸危险区域划分图
（13）四至图、全厂平面布置图
（14）评审意见、修改说明、复审证明
珠海市华峰石化有限公司
60万吨/年道路沥青工程及其减压装置脱盐及换热系统优化技术改造项目工艺流程图
生产工艺流程简图
储罐区温度、液位报警、连锁值一览表
原料油罐组（301）
|
序号
|
仪表位号
|
位置
|
仪表名称
|
测量范围
|
单位
|
报警参数
|
联锁参数
|
连锁
|
|
H
|
L
|
HH
|
LL
|
|
1
|
TE-2109
|
罐-2/5温度
|
热电偶
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
2
|
TE-2110
|
罐-3/1温度
|
热电偶
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
3
|
TE-2112
|
罐-3/3温度
|
热电偶
|
0~100
|
℃
|
55
|
45
|
|
|
|
|
4
|
TE-2113
|
罐-4/1温度
|
热电偶
|
0~100
|
℃
|
55
|
45
|
|
|
|
|
5
|
TE-2114
|
罐-4/2温度
|
热电偶
|
0~100
|
℃
|
55
|
45
|
|
|
|
|
6
|
TE-2115
|
罐-4/3温度
|
热电偶
|
0~100
|
℃
|
55
|
45
|
|
|
|
|
7
|
TE-2116
|
罐-4/4温度
|
热电偶
|
0~100
|
℃
|
55
|
45
|
|
|
|
|
8
|
301-TE-10301
|
301-TK-01温度
|
铠装热电阻
|
0~100
|
℃
|
55
|
45
|
|
|
|
|
9
|
LT-2109
|
罐-2/5液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14970
|
1600
|
|
|
|
|
10
|
LT-2110
|
罐-3/1液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14970
|
1600
|
|
|
|
|
11
|
LT-2112
|
罐-3/3液位
|
雷达式液位计
|
0~15000
|
mm
|
13170
|
2200
|
|
|
|
|
12
|
LT-2113
|
罐-4/1液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14540
|
2200
|
|
|
|
|
13
|
LT-2114
|
罐-4/2液位
|
雷达式液位计
|
0~15000
|
mm
|
13170
|
2200
|
|
|
|
|
14
|
LT-2115
|
罐-4/3液位
|
雷达式液位计
|
0~15000
|
mm
|
13170
|
2200
|
|
|
|
|
15
|
LT-2116
|
罐-4/4液位
|
雷达式液位计
|
0~15000
|
mm
|
13170
|
2200
|
|
|
|
|
16
|
301-LT-10301
|
301-TK-01液位
|
雷达式液位计
|
0~17000
|
mm
|
15320
|
2200
|
|
|
|
|
17
|
301-LSHH-10201
|
罐-3/1液位高高
|
浮球式液位开关
|
|
mm
|
|
|
15150
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
18
|
301-LSHH-10202
|
罐-2/5液位高高
|
浮球式液位开关
|
|
mm
|
|
|
15150
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
19
|
301-LSLL-10203
|
罐-3/1液位低低
|
浮球式液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
1400
|
联锁关闭出口阀门
|
|
20
|
301-LSLL-10204
|
罐-2/5液位低低
|
浮球式液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
1400
|
联锁关闭出口阀门
|
|
21
|
301-LSHH-10302
|
301-TK-01液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
15680
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
22
|
301-LSHH-10303
|
罐-4/1液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
23
|
301-LSLL-10304
|
301-TK-01液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
24
|
301-LSLL-10305
|
罐-4/1液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
25
|
301-LSHH-10401
|
罐-3/3液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
13900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
26
|
301-LSHH-10402
|
罐-4/2液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
13900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
27
|
301-LSLL-10403
|
罐-3/3液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
28
|
301-LSLL-10404
|
罐-4/2液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
29
|
301-LSHH-10501
|
罐-4/4液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
13900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
30
|
301-LSHH-10502
|
罐-4/3液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
13900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
31
|
301-LSLL-10503
|
罐-4/4液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
32
|
301-LSLL-10504
|
罐-4/3液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
中间罐组（302）
|
序号
|
仪表位号
|
位置
|
仪表名称
|
测量范围
|
单位
|
报警参数
|
联锁参数
|
备注
|
|
H
|
L
|
HH
|
LL
|
|
1
|
302-LT-10201
|
302-V-01液位
|
浮球式液位变送器
|
0~1400
|
mm
|
1190
|
300
|
|
|
|
|
2
|
302-LT-10301
|
302-TK-08液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
3
|
302-LT-10303
|
302-TK-09液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
4
|
302-LT-10401
|
302-TK-06液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
5
|
302-LT-10403
|
302-TK-07液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
6
|
302-LT-10501
|
302-TK-04液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
7
|
302-LT-10503
|
302-TK-05液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
8
|
302-LT-10601
|
302-TK-02液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
9
|
302-LT-10603
|
302-TK-03液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
10
|
302-LT-10703
|
302-TK-01液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14320
|
2200
|
|
|
|
|
11
|
LT-2118
|
罐5-2液位
|
雷达式液位计
|
0~15000
|
mm
|
13720
|
2200
|
|
|
|
|
12
|
302-LSHH-10302
|
302-TK-08液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
13
|
302-LSHH-10304
|
302-TK-09液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
14
|
302-LSLL-10305
|
302-TK-08液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
15
|
302-LSLL-10306
|
302-TK-09液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
16
|
302-LSHH-10402
|
302-TK-06液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
17
|
302-LSHH-10404
|
302-TK-07液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
18
|
302-LSLL-10405
|
302-TK-06液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
19
|
302-LSLL-10406
|
302-TK-07液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
20
|
302-LSHH-10502
|
302-TK-04液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
21
|
302-LSHH-10504
|
302-TK-05液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
22
|
302-LSLL-10505
|
302-TK-04液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
23
|
302-LSLL-10506
|
302-TK-05液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
24
|
302-LSHH-10602
|
302-TK-02液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
25
|
302-LSHH-10604
|
302-TK-03液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
26
|
302-LSLL-10605
|
302-TK-02液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
27
|
302-LSLL-10606
|
302-TK-03液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
28
|
302-LSHH-10702
|
罐5-2液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
13900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
29
|
302-LSHH-10704
|
302-TK-01液位高高
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
14500
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
30
|
302-LSLL-10705
|
罐5-2液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
31
|
302-LSLL-10706
|
302-TK-01液位低低
|
超声波液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
2050
|
联锁关闭出口阀门
|
|
32
|
302-PT-10101
|
302-P-01A/B出口总管压力
|
智能压力变送器
|
0~2.5
|
MPa(G)
|
1.5
|
|
|
|
|
|
33
|
302-PT-10102
|
302-P-01A/B入口总管压力
|
智能压力变送器
|
0~0.25
|
MPa(G)
|
|
0.03
|
|
|
联锁停泵
|
|
34
|
302-PT-10103
|
302-P-02A/B出口总管压力
|
智能压力变送器
|
0~2.5
|
MPa(G)
|
1.5
|
|
|
|
|
|
35
|
302-PT-10201
|
302-P-02A/B入口总管压力
|
智能压力变送器
|
0~0.25
|
MPa(G)
|
|
0.03
|
|
|
联锁停泵
|
|
36
|
302-PT-10301
|
302-TK-08罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
37
|
302-PT-10302
|
302-TK-09罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
38
|
302-PT-10401
|
302-TK-06罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
39
|
302-PT-10402
|
302-TK-07罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
40
|
302-PT-10501
|
302-TK-04罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
41
|
302-PT-10502
|
302-TK-05罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
42
|
302-PT-10601
|
302-TK-02罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
43
|
302-PT-10602
|
302-TK-03罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
44
|
302-PT-10701
|
罐5-2罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
45
|
302-PT-10702
|
302-TK-01罐顶氮封压力
|
智能差压变送器
|
-0.5~2.5
|
kPa(G)
|
1800
|
200
|
|
|
|
|
46
|
302-PT-10202
|
302-P-04A入口压力
|
智能压力变送器
|
0~0.25
|
MPa(G)
|
|
|
|
|
|
|
47
|
302-PT-10203
|
302-P-04A出口压力
|
智能压力变送器
|
0~2.5
|
MPa(G)
|
|
|
|
|
|
|
48
|
302-PT-10204
|
302-P-04B入口压力
|
智能压力变送器
|
0~0.25
|
MPa(G)
|
|
|
|
|
|
|
49
|
302-PT-10205
|
302-P-04B出口压力
|
智能压力变送器
|
0~2.5
|
MPa(G)
|
|
|
|
|
|
原料油罐组二（307）
|
序号
|
仪表位号
|
位置
|
仪表名称
|
测量范围
|
单位
|
报警参数
|
联锁参数
|
备注
|
|
H
|
L
|
HH
|
LL
|
|
1
|
TE-2105
|
沥青罐2-1温度
|
热电偶
|
0~200
|
℃
|
135
|
125
|
|
|
|
|
2
|
TE-2106
|
沥青罐2-2温度
|
热电偶
|
0~200
|
℃
|
135
|
125
|
|
|
|
|
3
|
307-TE-10601
|
307-TK-01温度
|
铠装热电阻
|
0~200
|
℃
|
135
|
125
|
|
|
|
|
4
|
307-TE-10602
|
307-TK-02温度
|
铠装热电阻
|
0~200
|
℃
|
135
|
125
|
|
|
|
|
5
|
307-TE-10401
|
307-TK-03温度
|
铠装热电阻
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
6
|
307-TE-10402
|
307-TK-04温度
|
铠装热电阻
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
7
|
307-TE-10701
|
307-TK-05温度
|
铠装热电阻
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
8
|
307-TE-10702
|
307-TK-06温度
|
铠装热电阻
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
9
|
307-TE-10703
|
307-TK-07温度
|
铠装热电阻
|
0~150
|
℃
|
95
|
85
|
|
|
|
|
10
|
LT-2105
|
沥青罐2-1液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
15110
|
1000
|
|
|
|
|
11
|
LT-2106
|
沥青罐2-2液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
15110
|
1000
|
|
|
|
|
12
|
307-LT-10601
|
307-TK-01液位
|
雷达式液位计
|
0~17000
|
mm
|
15840
|
1000
|
|
|
|
|
13
|
307-LT-10603
|
307-TK-02液位
|
雷达式液位计
|
0~17000
|
mm
|
15840
|
1000
|
|
|
|
|
14
|
307-LT-10401
|
307-TK-03液位
|
雷达式液位计
|
0~17000
|
mm
|
15750
|
1000
|
|
|
|
|
15
|
307-LT-10403
|
307-TK-04液位
|
雷达式液位计
|
0~17000
|
mm
|
15750
|
1000
|
|
|
|
|
16
|
307-LT-10701
|
307-TK-05液位
|
雷达式液位计
|
0~17000
|
mm
|
15640
|
1000
|
|
|
|
|
17
|
307-LT-10704
|
307-TK-06液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14730
|
1000
|
|
|
|
|
18
|
307-LT-10707
|
307-TK-07液位
|
雷达式液位计
|
0~16000
|
mm
|
14730
|
1000
|
|
|
|
|
19
|
307-LT-10301
|
307-V-01液位
|
浮球式液位变送器
|
0~1400
|
mm
|
1190
|
300
|
|
|
|
|
20
|
307-LSHH-10502
|
沥青罐2-1液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
15150
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
21
|
307-LSHH-10504
|
沥青罐2-2液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
15150
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
22
|
307-LSLL-10505
|
沥青罐2-1液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
860
|
联锁关闭出口阀门
|
|
23
|
307-LSLL-10506
|
沥青罐2-2液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
860
|
联锁关闭出口阀门
|
|
24
|
307-LSHH-10602
|
307-TK-01液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
15900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
25
|
307-LSHH-10604
|
307-TK-02液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
15900
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
26
|
307-LSLL-10605
|
307-TK-01液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
860
|
联锁关闭出口阀门
|
|
27
|
307-LSLL-10606
|
307-TK-02液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
860
|
联锁关闭出口阀门
|
|
28
|
307-LSHH-10402
|
307-TK-03液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
15930
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
29
|
307-LSHH-10404
|
307-TK-03液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
15930
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
30
|
307-LSLL-10405
|
307-TK-04液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
920
|
联锁关闭出口阀门
|
|
31
|
307-LSLL-10406
|
307-TK-04液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
920
|
联锁关闭出口阀门
|
|
32
|
307-LSHH-10702
|
307-TK-05液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
16000
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
33
|
307-LSLL-10703
|
307-TK-05液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
900
|
联锁关闭出口阀门
|
|
34
|
307-LSHH-10705
|
307-TK-06液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
14820
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
35
|
307-LSLL-10706
|
307-TK-06液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
920
|
联锁关闭出口阀门
|
|
36
|
307-LSHH-10708
|
307-TK-07液位高高
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
14820
|
|
联锁关闭进口阀门
|
|
37
|
307-LSLL-10709
|
307-TK-07液位低低
|
浮球液位开关
|
|
mm
|
|
|
|
920
|
联锁关闭出口阀门
|
|
38
|
307-PT-10101
|
307-P-01A/B入口总管压力
|
智能压力变送器
|
0～0.25
|
MPa(G)
|
|
0.03
|
|
|
联锁停泵
|
|
39
|
307-PT-10102
|
307-P-01A/B出口总管压力
|
智能压力变送器
|
0～2.5
|
MPa(G)
|
1.716
|
|
|
|
|
|
40
|
307-PT-10103
|
307-P-02A/B出口总管压力
|
智能压力变送器
|
0～2.5
|
MPa(G)
|
1.276
|
|
|
|
|
|
41
|
307-PT-10104
|
307-P-02A/B入口总管压力
|
智能压力变送器
|
0～0.25
|
MPa(G)
|
|
0.03
|
|
|
联锁停泵
|
|
42
|
307-PT-10105
|
307-P-08A/B出口总管压力
|
智能压力变送器
|
0～2.5
|
MPa(G)
|
1.276
|
|
|
|
|
广东华峰能源集团有限公司减压装置工艺卡片
|
项 目
|
位号
|
单位
|
指标
|
项 目
|
位号
|
单位
|
指标
|
项 目
|
单位
|
指标
|
|
闪蒸塔
T-101
|
塔顶温度
|
TIC-1106
|
℃
|
101~115
|
减压炉
F-101
|
总出口温度
|
TRC-1101
|
℃
|
360~370
|
公用工程指标
|
低压蒸汽
|
温度
|
℃
|
≥170
|
|
初侧抽出温度
|
TI-1108
|
℃
|
145~160
|
分支出口温度
|
TI-1109~1112
|
℃
|
350~380
|
低压蒸汽
|
压力
|
MPa
|
≥0.6
|
|
进料温度
|
TI-1104
|
℃
|
≥215
|
酸性水汽提塔
T-104
|
塔顶温度
|
TI-1301
|
℃
|
35~45
|
氮气
|
压力
|
MPa
|
—
|
|
塔底温度
|
TI-1107
|
℃
|
≥205
|
塔顶压力
|
PIC-1301
|
MPa
|
0.1~0.3
|
净化风
|
温度
|
℃
|
—
|
|
塔顶压力
|
PI-1106
|
kPa
|
≤20
|
塔底抽出温度
|
TI-1306
|
℃
|
110~125
|
净化风
|
压力
|
MPa
|
0.5
|
|
初侧液位
|
LI-1102
|
%
|
20~80
|
塔底液位
|
LIC-1301
|
%
|
40~70
|
循环水
|
温度
|
℃
|
—
|
|
初底液位
|
LIC-1101
|
%
|
30~70
|
|
重沸器返塔温度
|
TIC-1305
|
℃
|
110~140
|
循环水
|
压力
|
MPa
|
—
|
|
D-101液位
|
LIC-1103
|
%
|
30~70
|
原材料指标
|
水份(质量分数)
|
%
|
≯1.0
|
主要物耗、能耗及技术经济指标
|
循环水
|
t/t
|
—
|
|
D-101界位
|
LIC-1104
|
%
|
40~70
|
酸值
|
—
|
mgKOH/g
|
≯0.5
|
电
|
kWh/t
|
≤18.5
|
|
盐含量
|
—
|
mgNaCl/L
|
≯60
|
低压蒸汽
|
t/t
|
—
|
|
减压塔
T-102
|
塔顶真空度
|
PI-1108
|
kPa
|
-75 ~ -95
|
硫含量(质量分数)
|
%
|
≯2.8
|
燃料气
|
t/t
|
≤0.017
|
|
塔顶温度
|
TIRC-1103
|
℃
|
90~130
|
产品指标
|
初顶油密度
|
—
|
g/cm3
|
≤0.7450
|
综合能耗
|
kgEo/t
|
≤20
|
|
塔底抽出温度
|
TI-1130
|
℃
|
350~370
|
初侧油密度
|
—
|
g/cm3
|
≤0.8150
|
液体收率
|
%
|
≥97
|
|
减一线液位
|
LIC-1107
|
%
|
≥20
|
减一线密度
|
—
|
g/cm3
|
≤0.8850
|
加工损失
|
%
|
≤3
|
|
减二线液位
|
LIC-1109
|
%
|
≥20
|
减二线密度
|
—
|
g/cm3
|
≤0.9350
|
|
减三线液位
|
LIC-1110
|
%
|
≥20
|
减三线密度
|
—
|
g/cm3
|
≤0.9450
|
环保监控指标
|
污水含石油类
|
mg/L
|
—
|
|
减底液位
|
LIC-1112
|
%
|
20~80
|
沥青针入度
|
—
|
0.1mm
|
60~80
|
含油污水pH值
|
—
|
6~9
|
|
D-102液位
|
LIC-1105
|
%
|
30~70
|
|
沥青软化点
|
—
|
℃
|
≮45
|
含油污水COD
|
mg/L
|
—
|
|
D-102界位
|
LIC-1106
|
%
|
40~70
|
工艺防腐指标
|
D101/D-102酸性水中铁离子
|
—
|
mg/L
|
≤3.0
|
废气中SO2
|
mg/m3
|
50
|
|
减压炉
F-101
|
炉膛温度
|
TIC-1102
|
℃
|
≯750
|
中和缓蚀剂
|
—
|
μg/g
|
≤60
|
废气中NOX
|
mg/m3
|
100
|
|
烟气出口温度
|
TI-1224
|
℃
|
130~180
|
高温缓蚀剂
|
—
|
μg/g
|
≤60
|
废气中颗粒物
|
mg/m3
|
20
|
广东金泰达安全科技有限公司
