ICS 13.100
H 09
中华人民共和国国家标准
GB 30079.2—2013
铝及铝合金板、带、箔安全生产规范 第2部分：热轧
Safetyspecificationforaluminiumandaluminiumalloys
PateS, sheets, strips and foils production—Part 2： Hot rolling
2013-12-17发布
2014-11-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会
前 言
GB 30079. 2—2013
GB 30079的本部分第4章、第5章、第6章为强制性的,其余为推荐性的。
GB30079《铝及铝合金板、带、箔安全生产规范》分为3部分:
———第1部分:铸轧;
———第2部分:热轧;
———第3部分:冷轧。
本部分为GB30079的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。
本部分由国家安全生产监督管理总局提出。
本部分由全国安全生产标准化技术委员会(SAC/TC288)和全国有色金属标准化技术委员会 (SAC/TC243)归口。
本部分起草单位:西南铝业(集团)有限责任公司、中国有色金属工业标准计量质量研究所、东北轻 合金有限责任公司、山东南山铝业股份有限公司、中铝瑞闽铝板带有限公司。
本部分主要起草人:陈守辉、李瑞山、葛立新、刘洪彬、王国军、王志、邱少辉、张丽华、章冰、郭义庆、 何惠刚。
Ⅰ
GB 30079. 2—2013
铝及铝合金板、带、箔安全生产规范 第2部分:热轧
1 范围
GB30079的本部分规定了铝及铝合金热轧板、带材生产的基本安全要求、设备、设施的安全作业要 求、事故应急预案及应急措施。
本部分适用于铝及铝合金热轧板、带材的安全生产。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB30078—2013 变形铝及铝合金铸锭安全生产规范
AQ/T9002—2006 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则
中华人民共和国安全生产法（2002年6月29日公布）
中华人民共和国消防法（2008年10月28日公布）
中华人民共和国职业病防治法（2011年12月31日公布）
3 术语和定义
GB30078—2013界定的术语和定义适用于本文件。
4 基本安全要求
4 . 1 企业应参照本部分的附录A制定危险源辨识、风险评价和风险控制调查表。
4.2 使用煤油等易燃液体润滑板片时,应严禁烟火。
4. 3 清辊时,应使用专用工具。
4.4 其他要求应符合GB30078—2013第4章的规定。
5 设备、设施的安全作业要求
5. 1 铸锭铣床
应符合GB30078—2013中5.14.8的规定。
5. 2 铸锭加热炉
5.2. 1 装炉前清擦铸锭表面异物时,应放在专用料架上进行。
5. 2. 2 包覆板装炉时,应采取措施防止包覆板脱落。
5.2.3 新建或维修后的炉膛,使用前应烘炉,以确保炉子充分干燥。
1
GB 30079. 2—2013
5.2.4 工作中,应巡回检查炉体炉温、冷却水、循环风机、电控设备和安全联锁装置的运行情况。对于 燃气加热炉,还应检查各区烧嘴的燃烧情况。
5.2.5 加热炉的温控系统应有超温报警装置。
5.2.6 燃气加热炉点火前,应对炉膛进行吹扫,置换炉内可能残存的燃气,防止点火时发生爆燃。
5.2.7 燃气加热炉停炉时,应先停燃气后停风机。
5.2.8 燃气加热炉检修时,打开炉门并插上挡块,采取强制通风,然后测定炉内残余气体的含量,确保 无毒无害后方可检修,并在炉外设专人监护。
5. 3 铸块翻转机
5. 3. 1 铸块进炉或出炉后,经运输辊道输送到翻转机时,不准许人员进入翻转机运行区域。
5.3.2 翻转机把铸块送到轧机辊道时,轧机辊道不准许转动。
5. 4 铸块吊车
5.4. 1 加热炉出料时,应在运输装置停稳后,方可吊运铸块。
5. 4. 2 吊运铸块时,吊车下不准许站人。
5.4.3 当热轧辊道上的料在运行时,吊具不准许接触或靠近辊道。
5. 5 钎焊板焊合机
5.5. 1 点焊前,应打开排烟风机,及时排走烟雾。
5.5.2 焊机启弧前,应观察地沟及液压管工作情况,防止液压系统泄漏着火。
5. 6 蚀洗设施
5.6. 1 在添加酸、碱前或蚀洗过程中,应开启风机通风。
5.6.2 向槽内加入酸或碱时,应先加水,后缓慢加入酸或碱,并进行搅拌,防止酸液或碱液溅出伤人。
5.6.3 不准许直接触摸蚀洗后的铸块。
5. 7 热轧机列
5.7. 1 剪切出炉的包铝板铸块的钢带时,应防止钢带伤人。
5.7.2 轧制过程中,不准许跨越辊道。
5.7.3 清除铝板上或辊道上的异物时,应使用专用工具。
5.7.4 设备检修或检查辊子时,应在相关操作台挂检修牌。
5.7.5 检查和清除轧辊表面缺陷时,作业人员应在轧辊转动的反方向进行作业。
5.7.6 机列头尾剪的料头无法通过时,应使用专用工具引料。
5. 7. 7 剪切板带头尾料时,不准许人靠近辊道和剪切机。清理压紧板、导板和刀刃上的油污、粘铝及其 他异物时,应将剪切机的剪切手柄断电,并采用专用工具清除。
5.7.8 活动支架放下后,不准许站在活动支架的行程内。
5.7.9 在X射线测厚仪运行时,不准许靠近测厚仪发射孔,应保持安全距离。
5.7. 10 碎边传送装置工作时,不准许进入碎边传动区域。
5.7. 11 清理或清除辊道、圆盘剪和试样剪刀上的油污及其他异物时,应停机并使用专用工具操作。
5.7. 12 使用氩弧焊焊接铝卷时,应把铝卷放在鞍座上焊接。
5. 8 预剪机列
5.8.1 开卷时,应先放压辊,后剪钢带,不准许正对料头剪切钢带。
2
GB 30079. 2—2013
5.8.2 穿带引料时,应使用专用工具。
5. 8. 3 矫直时,不准许用手清理板片上的异物。
5.8.4 带材通过飞剪受阻时,应停机,并使用专用工具处理。
5.8.5 切边作业时,不准许手拉废边送料,应使用专用工具辅助喂料。
5. 8. 6 清辊时应使用清辊器。
5. 9 淬火设备
5. 9. 1 盐浴淬火机列
5.9. 1. 1 盐浴淬火场所应安装防雷设施和超温报警自动停电装置,盐浴槽岗位应有专人值班。
5.9. 1.2 盐浴引燃易燃物时,应使用干粉或干沙灭火。
5.9.1.3 铝板用铁链兜好后,应缓慢放入盐浴槽,板片或钢链掉入槽中时,应通知停电,并及时用钩子 取出。不准许带水、带油的铝板进入盐浴槽,避免盐浴溅灼、燃烧。
5. 9. 1 . 4 不准许用麻芯钢丝绳兜挂铝板进入盐浴槽。
5.9. 1.5 盐浴温度应控制在设备规定范围内,不准许超温淬火,以防引发爆炸事故。
5.9. 1.6 不准许对镁含量大于10%的铝板进行盐浴淬火,以防引发爆炸事故。
5.9. 1.7 往盐浴槽加入重铬酸钾、硝盐前,应断开盐浴槽的电源,开启槽体风机通风,并将槽内温度降 低到400℃±20℃。作业人员应佩戴防毒用具,将干燥的重铬酸钾和硝盐按比例混合后,少量而连续 加入盐浴槽中。电工检查槽体绝缘后,方可送电。
5.9. 1.8 槽内硝盐液位应保持在安全高度内,防止淬火时盐浴溢出槽体外。
5.9.1.9 加入新硝盐时,应对新硝盐进行化学分析,合格后打碎加入槽内,新硝盐里面不准许夹带易 燃、易爆物品。
5.9. 1. 10 加入再生硝盐时,应使用专用料架,浸入式加入。
5.9. 1. 11 硝盐应放在指定地点,硝盐库内不准许存放易燃物,并有防潮措施。
5.9. 1. 12 清洗槽体时,应做好通风、防中毒的措施。
5. 9. 2 辊底式淬火炉
5.9.2. 1 铝板应平稳、缓慢、整齐的放在给料辊道。
5. 9. 2. 2 进、出炉时,不准许作业人员踩在辊道上清理铝板表面的异物。
5. 9. 2. 3 不准许在吊运途中清理铝板表面的异物,如需清理,应放在专用料架上清理。
5.9.2.4 进入炉内作业时,炉膛温度应降到60℃以下,并插上炉门安全挡块。
5.9.2.5 清洗淬火池时,应保持良好的通风,以防窒息。
5. 10 退火炉、时效炉
5. 10. 1 作业前,应打开冷却循环水阀门,确认回水漏斗无堵塞现象。
5. 10. 2 在上料车上放卷时,应放正、放稳。
5. 10.3 装炉时,不准许将易燃、易爆物品带入炉内。
5. 10.4 炉子在运行过程中,不准许超温加热。
5 . 10 . 5 工作中应巡回检查炉体炉温、冷却水、循环风机、电控设备和安全联锁装置的运行情况。对于 燃气加热炉,还应检查各区烧嘴的燃烧情况。
5. 10.6 板、卷出炉时,不准许用手触摸。
3
GB 30079. 2—2013
5. 11 精整机列
5. 11 . 1 辊式矫直机
5. 11. 1. 1 不准许在吊运中清理铝板表面的异物,吊运过程中调整吊运位置时,需用专用工具（钩棒） 进行。
5. 11. 1. 2 板片通过矫直机受阻时,或清除机列运行中板片上的异物时,作业人员应使用专用工具 处理。
5. 11. 1. 3 辊道运行时,不准许跨越护栏。
5. 11 . 1 . 4 不准许踩着托辊上、下垛料台。
5. 11 . 1 . 5 矫直机清辊应使用专用清辊器。
5. 11 . 2 压光机列
5. 11.2. 1 压光机列运行过程中,不准许跨越运输皮带。
5. 11.2.2 机列运行中,清除板片上的异物时,作业人员应使用专用工具处理。
5. 11. 2. 3 清理辊面金属碎屑时,应停车。
5. 11 . 2. 4 清辊时应使用清辊器。
5. 11 . 3 拉伸机
5. 11.3. 1 板片送入钳口时,不准许将手伸入钳口。
5. 11.3.2 板片在拉伸时,不准许清除钳口内的铝屑等异物,不准许人站在拉伸料的附近和横跨皮带。
5. 11 . 4 厚板锯床
5. 11.4. 1 锯切时,锯片切线方向不准许站人。
5. 11.4.2 分垛时,不准许将头、手伸入板片下方,以防板片滑落伤人。
5. 11. 4. 3 开动刮屑器时,料架下不准许站人。
5. 11.4.4 吊运边部有棱的铝板时,应采取防护措施,不准许在吊运中清理铝板表面的异物。
5. 11 . 5 板片清洗机
5. 11. 5. 1 清除机列运行中板片上的水珠或其他异物时,作业人员应使用专用工具处理。
5. 11. 5. 2 送片时,应防止手被辊子咬入。
5. 11.5.3 生产过程中处理卡板、辊子上的异物时,应停车。
5. 11 . 6 抛光覆膜机
5. 11.6. 1 向抛光机穿带时,不准许用手扶或脚压板片。
5. 11. 6. 2 板片在抛光或覆膜时,不准许用手清理板片上的异物和调整覆膜位置。
5. 11. 6. 3 辊道运行时,不准许跨越护栏。
5. 12 包装机列
5. 12. 1 涂油包装机
5. 12. 1 . 1 涂油机运转时,不准许用手清理板片上的异物和调整涂油纸。
5. 12. 1. 2 对涂油机进行修理、擦拭时,应停机。
4
GB 30079. 2—2013
5. 12. 2 涂油卷纸机
5. 12. 2. 1 涂油卷纸机运转时,不准许用手清理辊上的异物和调整涂油纸。
5. 12.2. 2 对涂油卷纸机进行修理、擦拭或处理纸卷缠辊时,应停车。
5. 12. 3 人工包装
5. 12. 3. 1 不准许将料吊在空中进行检查和清扫板片的下表面。
5. 12.3.2 分片对角吊料时,吊物不准许超过人体高度。
5. 12.3.3 成品卷应捆扎牢固,捆扎时防止料头弹起伤人。
5. 12. 3. 4 成品入库存放时,应放整齐、平稳,不准许超高。
5. 13 其他设备
5. 13. 1 天车
应符合GB30078—2013中5.17的规定。
5. 13. 2 轨道平板车
应符合GB30078—2013中5.16的规定。
5. 13. 3 钢丝绳电动葫芦
5. 13. 3. 1 吊运时,不准许超负荷吊运货物。
5. 13.3.2 操作时,双手及工具不准许接触有关电器及机械部件。
5. 13. 3. 3 开车过程中发生钢丝绳扭结时,应立即停车处理。
5. 13. 4 试样剪切机
5. 13. 4. 1 不准许超负荷剪切样品。
5. 13. 4. 2 不准许撤卸安全挡板后剪切试样。
5. 13.4.3 配合剪切试样时,作业人员应在确认配合人员的安全后,方可踩下剪切开关。
5. 13.4.4 检修剪刃时,应停电,并在剪刃下加塞垫,以防剪刃伤人。
5. 13. 5 厂内运输车
应符合GB30078—2013中5.19的规定。
6 事故应急预案及应急措施
6. 1 事故应急预案
6 . 1. 1 企业应按照《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国职业病 防治法》、AQ/T9002—2006等国家法律法规、结合企业具体情况,制定应急预案,并报主管部门备案。 应急预案至少应包括:
a) 盐浴槽超温、泄漏、火灾事故应急预案;
b) 化学危险品事故的应急预案;
c) 人员伤害紧急救治应急预案;
d) 破坏性地震抢险救援预案。
5
GB 30079. 2—2013
6. 1. 2 企业应定期进行应急救援预案演练。
6. 2 事故应急措施
6 . 2. 1 盐浴槽盐浴超温、泄漏、火灾事故
6. 2. 1 . 1 盐浴槽超温
超温报警时,值班人员应迅速关闭盐浴槽电源开关,及时报警并启动应急预案。
6 . 2. 1 . 2 盐浴泄漏、火灾
6. 2. 1 . 2. 1 发生盐浴泄漏、火灾时,值班人员应迅速关闭盐浴槽电源,停止循环风机、水槽供水及碱槽 的蒸汽。应及时报警并启动应急预案。
6. 2. 1 . 2. 2 只允许配备有防护设备的人员留在现场。应用预备的硝盐进行强制降温,并用干粉灭火器 或干沙进行灭火,用干沙子或硝盐堵截外溢的盐浴。
6 . 2. 2 硝酸、盐酸、硫酸、盐浴混合液体危险化学品事故
6. 2.2. 1 当皮肤或眼睛接触酸、碱液体时,应立即用充足的水冲洗,灼伤严重时应及时送医院。
6. 2. 2. 2 硝酸、盐酸、硫酸、盐浴混合液体引起火灾时,应使用二氧化碳灭火器、干粉灭火器或干沙
灭火。
6.2.2.3 处理事故的人员应配备有防护设备。
6.2.2.4 用非可燃性吸收材料（如沙子、硅藻土）来收集溅洒物,收集后装入专用危险废物容器内待 处理。
6
附录A
（资料性附录） 危险源辨识、风险评价和风险控制调查表
表A. 1
|
序号 |
工序/设备 |
作业/活动 |
危险源名称 |
可能造成伤害的类型 |
状态 |
时态 |
风险评价 |
风险 等级 |
措施控制 | |||
|
L |
E |
C |
D | |||||||||
|
1 |
双面就床 |
双面貌作业 |
发送工发料时物料滑落 |
人体砸伤 | ||||||||
|
2 |
双面就床 |
双面貌作业 |
清理打包机内碎屑 |
划伤 | ||||||||
|
3 |
双面就床 |
双面貌作业 |
双面就皮带打滑，发热 |
火灾 | ||||||||
|
4 |
双面就床 |
双面貌作业 |
噪声排放 |
诱发职业病 | ||||||||
|
5 |
双面就床 |
双面貌作业 |
铸锭未夹紧滑落 |
人体砸伤 | ||||||||
|
6 |
加热炉 |
铸锭加热 |
吊具、吊钳损坏 |
砸伤人、砸坏铸块或设备 | ||||||||
|
7 |
加热炉 |
铸锭加热 |
使用废旧钢丝绳 |
吊具坠落伤人 | ||||||||
|
8 |
加热炉 |
铸锭加热 |
电源线老化,线头裸露 |
触电 | ||||||||
|
9 |
加热炉 |
铸锭加热 |
清擦铸块下表面未放专用架上 |
砸伤、挤伤、碰撞 | ||||||||
|
10 |
加热炉 |
铸锭加热 |
人工搬运、抬、放、抱铝板时，配合不当 |
碰伤、划伤、扭伤、跌倒 | ||||||||
|
11 |
加热炉 |
铸锭加热 |
炉子生产及链条转动时,操作人员脱岗 |
绞伤、设备事故 | ||||||||
|
12 |
加热炉 |
铸锭加热 |
吊运铸块指挥天车配合不当 |
砸伤、物体打击、高处落 物、碰撞 | ||||||||
|
13 |
加热炉 |
铸锭加热 |
进炉整理料垫时，直接用手整理，料垫高温 或翻倒 |
烫伤、压伤 | ||||||||
|
14 |
加热炉 |
铸锭加热 |
炉门打开后附在料垫上的黄油遇高温着火 后掉入地坑 |
火灾 | ||||||||
GB 30079・2——20一3
表A. 1 （续）
co
30079∙ 2—2013
|
序号 |
工序/设备 |
作业/活动 |
危险源名称 |
可能造成伤害的类型 |
状态 |
时态 |
风险评价 |
风险 等级 |
措施控制 | |||
|
L |
E |
C |
D | |||||||||
|
15 |
加热炉 |
铸锭加热 |
违规操作电控柜、接触电控柜带电部分 |
触电 | ||||||||
|
16 |
加热炉 |
铸锭加热 |
出料时从取料叉上走过 |
踩空摔伤 | ||||||||
|
17 |
加热炉 |
铸锭加热 |
进入取料叉底下或炉底操作、维修 |
烫伤、碰伤、砸伤 | ||||||||
|
18 |
加热炉 |
铸锭加热 |
在炉顶作业时 |
烫伤或踩空摔伤 | ||||||||
|
19 |
铸块翻转机 |
铸块进、出炉 |
进入翻转机区域 |
烫伤、碰伤、砸伤 | ||||||||
|
20 |
铸块翻转机 |
铸块进、出炉 |
铸块接触混道时，根道在转动 |
设备损伤 | ||||||||
|
21 |
铸块吊车 |
吊运铸块 |
用手触摸加热后的铸块 |
烫伤 | ||||||||
|
22 |
铸块吊车 |
吊运铸块 |
吊车下站人 |
烫伤、碰伤、砸伤 | ||||||||
|
23 |
铸块吊车 |
吊运铸块 |
碰撞喪道或炉门 |
设备损伤 | ||||||||
|
24 |
钎焊板焊合机 |
钎焊板焊合 |
线头裸露 |
触电 | ||||||||
|
25 |
钎焊板焊合机 |
钎焊板焊合 |
周围有易燃物 |
火灾 | ||||||||
|
26 |
钎焊板焊合机 |
钎焊板焊合 |
液压系统泄漏 |
火灾 | ||||||||
|
27 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
吊具、吊钳损坏 |
砸伤人或设备 | ||||||||
|
28 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
酸雾过大 |
呼吸道疾病、肺气肿 | ||||||||
|
29 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
未穿酸胶靴和套戴手套 |
烧伤 | ||||||||
|
30 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
温度计损坏,用手测试槽内温度 |
烫伤 | ||||||||
|
31 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
将水倒入酸、碱槽内 |
喷溅、灼伤皮肤、化学性 烧伤 | ||||||||
|
32 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
用手摸蚀洗后铸块 |
烫伤 | ||||||||
|
33 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
蚀洗后堆放的铸块高度过高 |
砸伤 | ||||||||
|
34 |
蚀洗设施 |
酸洗或碱洗 |
蚀洗铸块、包铝板及加酸时未启动抽风机除 酸雾 |
呼吸道疾病、肺气肿 | ||||||||
表A. 1 （续）
GB 3OO79∙2I2O13
|
序号 |
工序/设备 |
作业/活动 |
危险源名称 |
可能造成伤害的类型 |
状态 |
时态 |
风险评价 |
风险 等级 |
措施控制 | |||
|
L |
E |
C |
D | |||||||||
|
35 |
热轧机列 |
铸锭检查 |
站到链条护板上检查出炉后的铸锭表面 质量 |
摔伤、烫伤 | ||||||||
|
36 |
热轧机列 |
铸锭检查 |
未核对铸块的实际参数与电视屏幕显示的 参数 |
设备事故 | ||||||||
|
37 |
热轧机列 |
设备清理 |
检查、清除根表面缺陷，未挂牌 |
设备启动人 | ||||||||
|
38 |
热轧机列 |
设备清理 |
清理剪切机和根道时,操作台未有人监护 |
辗压、挤伤、碰撞、滑倒、 擦伤 | ||||||||
|
39 |
热轧机列 |
设备清理 |
打磨或擦拭工作根时被根道转入或压下 |
机械伤人 | ||||||||
|
40 |
热轧机列 |
设备清理 |
启用扫刷时噪音尖锐 |
听力损伤 | ||||||||
|
41 |
热轧机列 |
设备清理 |
用手、脚清擦压紧板、导板、刀刃上的油污 |
压伤、滑倒 | ||||||||
|
42 |
热轧机列 |
设备清理 |
检查、清根，需转动轧根时未反方向进行 |
挤压伤人、绞辗人 | ||||||||
|
43 |
热轧机列 |
热轧生产 |
板带在运行中用手去撕边和手拿 |
划伤、灼伤 | ||||||||
|
44 |
热轧机列 |
热轧生产 |
长度大于IOm的板坯未进入轧机单道次 滚边 |
挤压伤人、绞辗人 | ||||||||
|
45 |
热轧机列 |
热轧生产 |
人员跨越设备 |
坠落、摔伤、滑倒 | ||||||||
|
46 |
热轧机列 |
热轧生产 |
坯料翘头，顶坏油缸，电源线短路，电火花、 电弧 |
设备事故，火灾 | ||||||||
|
47 |
热轧机列 |
热轧生产 |
电源线路老化,线头裸露 |
触电、设备事故 | ||||||||
|
48 |
热轧机列 |
热轧生产 |
天车起吊机列上的板材时，挂吊人站在褪 道上 |
坠落、摔伤、滑倒 | ||||||||
|
49 |
热轧机列 |
热轧生产 |
上机列除铝屑用手拿取 |
划伤、灼伤 | ||||||||
GB 30079. 2—2013
（叁）「V ≡
10
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轡繇 区» | ||||||||||||||||||||||
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Q | ||||||||||||||||||||||
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⅛ | ||||||||||||||||||||||
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7 | ||||||||||||||||||||||
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表A. 1 （续）
GB 3OO79∙2I2O13
|
序号 |
工序/设备 |
作业/活动 |
危险源名称 |
可能造成伤害的类型 |
状态 |
时态 |
风险评价 |
风险 等级 |
措施控制 | |||
|
L |
E |
C |
D | |||||||||
|
71 |
混底式淬火炉 |
淬火生产 |
超温、炉旁有易燃物（碳化物） |
损坏设备、火灾 | ||||||||
|
72 |
退火或时效炉 |
退火或时效 |
炉子温度跑温,超负荷装料 |
损坏设备 | ||||||||
|
73 |
退火或时效炉 |
退火或时效 |
使用前未检查吊具或吊运时歪拉斜吊 |
砸坏产品、设备，或砸伤、 勒伤人 | ||||||||
|
74 |
退火或时效炉 |
退火或时效 |
用手接触高温料 |
烫伤 | ||||||||
|
75 |
精整机列 |
根式矫直 |
清根时无人监护 |
机器启动时伤人 | ||||||||
|
76 |
精整机列 |
根式矫直 |
进入运行根道内上料 |
撞伤、摔伤 | ||||||||
|
77 |
精整机列 |
根式矫直 |
料波浪大、翘头大时,人工抬料喂人 |
压伤 | ||||||||
|
78 |
精整机列 |
板片压光 |
板片进入压光机歪料、重叠或双张压人 |
设备事故 | ||||||||
|
79 |
精整机列 |
板片压光 |
清根时未使用清輻器,工作根未反转 |
压伤、设备事故 | ||||||||
|
80 |
精整机列 |
板片压光 |
清根时操作台没有人监护 |
机器启动时伤人 | ||||||||
|
81 |
精整机列 |
板片拉伸 |
板片送入钳口时，用手伸入钳口 |
压伤、挤伤 | ||||||||
|
82 |
精整机列 |
板片拉伸 |
工作时，站在拉伸机附近和横跨皮带 |
摔伤、跌倒 | ||||||||
|
83 |
精整机列 |
板片拉伸 |
抬板片过程中配合不当 |
划伤、跌倒 | ||||||||
|
84 |
精整机列 |
厚板锯切 |
设备运行时,锯头后站人 |
撞伤、锯伤 | ||||||||
|
85 |
精整机列 |
厚板锯切 |
检查锯头、锯片时,未停总按钮 |
撞伤、锯伤 | ||||||||
|
86 |
精整机列 |
厚板锯切 |
开动锯具时,料架下站人 |
撞伤 | ||||||||
|
87 |
精整机列 |
板片清洗 |
送片时板片未对好,未咬人车昆子 |
撞伤、划伤 | ||||||||
|
88 |
精整机列 |
板片清洗 |
生产过程中板片卡住，用手拉 |
压伤、划伤 | ||||||||
|
89 |
精整机列 |
板片清洗 |
在垛片时,未注意运行情况，精力不集中 |
划伤 | ||||||||
|
90 |
精整机列 |
板片清洗 |
设备周围地沟盖板不牢固 |
摔伤、跌倒、坠落 | ||||||||
GB 3OO79∙2I2O13
续
A
表
|
序号 |
工序/设备 |
作业/活动 |
危险源名称 |
可能造成伤害的类型 |
状态 |
时态 |
风险评价 |
风险 等级 |
措施控制 | |||
|
L |
E |
C |
D | |||||||||
|
91 |
精整机列 |
板片清洗 |
清洗机链条未封闭，人员靠近 |
撞伤、划伤 | ||||||||
|
92 |
精整机列 |
板片清洗 |
清洗机运转时用手触摸板片 |
划伤 | ||||||||
|
93 |
精整机列 |
抛光覆膜 |
吸盘吊料超负荷 |
撞伤、划伤、砸伤 | ||||||||
|
94 |
精整机列 |
抛光覆膜 |
根道运行时,跨越护栏 |
摔伤、跌倒、撞伤 | ||||||||
|
95 |
包装机列 |
涂油包装 |
涂油机运转涂油时,用手摸板片 |
撞伤、划伤 | ||||||||
|
96 |
包装机列 |
涂油包装 |
涂油机皮带运输机的链条无防护罩 |
撞伤、划伤 | ||||||||
|
97 |
包装机列 |
涂油包装 |
站在皮带运输机上铺纸 |
撞伤、划伤、摔伤 | ||||||||
|
98 |
包装机列 |
涂油包装 |
涂油机油纸太多，电机线路短路 |
火灾 | ||||||||
|
99 |
包装机列 |
涂油包装 |
薄片缠喪，铝板卡住 |
损坏设备 | ||||||||
|
100 |
包装机列 |
涂油卷纸 |
超温加热 |
火灾 | ||||||||
|
101 |
包装机列 |
涂油卷纸 |
涂油机运转时，用手去清理根子上的赃物 |
压伤、划伤 | ||||||||
|
102 |
包装机列 |
人工包装 |
翻片时配合不当 |
撞伤、划伤、摔伤 | ||||||||
|
103 |
包装机列 |
人工包装 |
吊料与天车工配合不当 |
撞伤、划伤、摔伤 | ||||||||
|
104 |
包装机列 |
人工包装 |
抬厚板料配合不当 |
划伤、砸伤 | ||||||||
|
105 |
包装机列 |
人工包装 |
电吸盘吊厚板未吸紧起吊 |
撞伤、砸伤 | ||||||||
|
106 |
包装机列 |
人工包装 |
打包人员操作不当 |
划伤 | ||||||||
|
107 |
包装机列 |
人工包装 |
包装箱堆放高度超高 |
砸伤 | ||||||||
|
108 |
包装机列 |
人工包装 |
包装场所油纸太多，现场吸烟 |
火灾 | ||||||||
|
109 |
天车 |
天车作业 |
大铸块摆放不稳倒垛 |
人体砸伤 | ||||||||
|
110 |
天车 |
天车作业 |
吊板片不稳 |
割伤 | ||||||||
|
111 |
天车 |
天车作业 |
吊料槽时料槽坠落 |
人体砸伤 | ||||||||
表A. 1 （续）
|
序号 |
工序/设备 |
作业/活动 |
危险源名称 |
可能造成伤害的类型 |
状态 |
时态 |
风险评价 |
风险 等级 |
措施控制 | |||
|
L |
E |
C |
D | |||||||||
|
112 |
天车 |
天车作业 |
吊物起升高度不够 |
撞伤 | ||||||||
|
113 |
天车 |
天车作业 |
吊运物料时误打反车 |
物体打击 | ||||||||
|
114 |
天车 |
天车作业 |
现场光线不好 |
压伤 | ||||||||
|
115 |
天车 |
天车作业 |
电线老化,漏电 |
人员触电 | ||||||||
|
116 |
电动轨道平板车 |
车辆运行 |
车厢破损 |
割伤 | ||||||||
|
117 |
电动轨道平板车 |
车辆运行 |
车上料超宽 |
割伤 | ||||||||
|
118 |
电动轨道平板车 |
车辆运行 |
在车辆行走路线上作业 |
车辆伤害 | ||||||||
|
119 |
电动轨道平板车 |
车辆运行 |
车辆行走路线上有障碍物 |
车辆碰撞 | ||||||||
|
120 |
电动轨道平板车 |
车辆运行 |
车辆肇事 |
车辆伤害、人身伤害 | ||||||||
|
121 |
电动葫芦 |
运输作业 |
超重吊运 |
撞伤、砸伤,损坏设备 | ||||||||
|
122 |
电动葫芦 |
运输作业 |
钢丝绳打结 |
撞伤、砸伤,损坏设备 | ||||||||
|
123 |
试样剪切机 |
剪切试样 |
超负荷剪切 |
损坏设备 | ||||||||
|
124 |
试样剪切机 |
剪切试样 |
无安全挡板 |
撞伤 | ||||||||
|
125 |
试样剪切机 |
检修剪刃 |
剪刃下未垫木方或木方未塞垫好 |
剪刃滑落伤人 | ||||||||
GB 3OO79∙2I2O13
13